PN-EN IEC 62443 – 10 najważniejszych zasad cyberbezpieczeństwa w automatyce przemysłowej

PN-EN IEC 62443: automatyka przemysłowa coraz silniej splata się z sieciami IT i Internetem rzeczy, co niesie ogromne korzyści, ale i nowe zagrożenia. Maszyny, kiedyś odizolowane, dziś bywają zdalnie monitorowane, aktualizowane i połączone z chmurą – a to otwiera drogę cyberatakom. Nie dziwi więc, że Rozporządzenie (UE) 2023/1230 po raz pierwszy wprost wymaga od producentów maszyn, integratorów i użytkowników uwzględnienia cyberbezpieczeństwa już na etapie projektowania maszyn oraz w trakcie eksploatacji i modernizacji urządzeń. Złośliwe ingerencje cyfrowe mogą bowiem wywołać wypadki lub awarie, za które producent maszyny będzie prawnie odpowiadał. W praktyce oznacza to konieczność wdrożenia szeregu nowych zasad ochrony – zarówno technicznych, jak i organizacyjnych – aby spełnić wymagania prawne i zabezpieczyć przemysłowe systemy sterowania przed współczesnymi zagrożeniami OT (Operational Technology).

Dawne przepisy nie obejmowały działań złośliwych, teraz skutki są przypisane do producenta.

Nie istnieje jeszcze dedykowana zharmonizowana norma UE wyłącznie dla cyberbezpieczeństwa maszyn, lecz w ocenie zgodności producent może powołać się na uznane standardy. Szczególną rolę odgrywa tu rodzina norm IEC/ISA 62443 ceniona w przemyśle. Najnowsza część PN-EN IEC 62443-2-1:2025 opisuje, jak ustanowić kompleksowy program zarządzania bezpieczeństwem dla systemów sterowania (Cyber Security Management System), obejmujący m.in. analizę ryzyka, polityki i procedury, struktury organizacyjne, szkolenia oraz ciągłe monitorowanie i doskonalenie zabezpieczeń. Poniżej przedstawiamy 10 najważniejszych zasad cyberbezpieczeństwa w automatyce przemysłowej, które w praktyczny sposób realizują wymagania nowych przepisów oraz standardów, pomagając chronić zarówno infrastrukturę OT, jak i bezpieczeństwo ludzi i procesów.

1. Uwzględnij cyberzagrożenia w ocenie ryzyka

Podstawą jest świadoma analiza ryzyka dla systemów automatyki, która odtąd musi uwzględniać również ataki cybernetyczne obok tradycyjnych zagrożeń mechanicznych czy elektrycznych. Już na etapie projektowania maszyny producent ma obowiązek przeanalizować potencjalne scenariusze cyberataków (np. zdalne przejęcie sterownika, sabotaż ustawień, ransomware blokujący HMI) i ocenić ich wpływ na bezpieczeństwo oraz ciągłość pracy. W praktyce oznacza to konieczność inwentaryzacji wszystkich urządzeń i oprogramowania wchodzących w skład systemu sterowania oraz identyfikacji newralgicznych punktów – które zasoby są najbardziej narażone i jakie szkody spowoduje ich kompromitacja. Następnie dla każdego ryzyka trzeba dobrać odpowiednie środki przeciwdziałania. Na przykład jeśli sterownik PLC zarządza robotem przemysłowym, to ryzykiem jest przejęcie nad nim kontroli i wywołanie niebezpiecznych ruchów – środkiem zaradczym może być tu odseparowanie sieciowe PLC, silne uwierzytelnianie dostępu i monitorowanie komend. Ocena ryzyka uwzględniająca cyberzagrożenia jest teraz wymagana prawnie i stanowi fundament programu bezpieczeństwa zgodnego z normą 62443 (pierwszy krok to właśnie analiza ryzyka. Dzięki temu organizacja wie, na jakich obszarach skupić działania ochronne w pierwszej kolejności.

2. Segmentuj sieć i minimalizuj powierzchnię ataku (PN-EN IEC 62443

Kolejną kluczową zasadą jest bezpieczna architektura systemu sterowania. Projektuj układy sterujące z myślą o cyberbezpieczeństwie – tak, by ograniczyć możliwości ataku już na poziomie sieci i sprzętu. Przede wszystkim segmentuj sieci OT i odseparuj je od sieci biurowych oraz Internetu za pomocą zapór (firewalli) i stref buforowych (DMZ). W praktyce oznacza to wdrożenie architektury stref i konduktów (zones & conduits) zgodnie z modelami referencyjnymi (np. Purdue), tak aby np. urządzenia na poziomie produkcji nie były bezpośrednio widoczne z sieci firmowej lub publicznej. Zapobieganie bezpośredniemu dostępowi do sterowników z Internetu to absolutna podstawa – jeśli maszyna musi przekazywać dane na zewnątrz, realizuj to przez bezpieczny serwer pośredniczący zamiast wystawiać sterownik bezpośrednio online.

Drugim filarem bezpiecznej architektury jest minimalizacja powierzchni ataku. Usuwaj zbędne punkty dostępu i funkcje, które nie są potrzebne do pracy maszyny. Wyłącz interfejsy sieciowe, porty i usługi, z których się nie korzysta, aby potencjalny napastnik miał mniej dróg do systemu. Dobieraj komponenty przemysłowe wspierające bezpieczeństwo (np. sterowniki z mechanizmami uwierzytelniania i szyfrowania protokołów). Projektuj system tak, by możliwe było bezpieczne aktualizowanie oprogramowania urządzeń – nowe przepisy wskazują, że już na etapie konstrukcji należy przewidzieć mechanizmy bezpiecznej aktualizacji i ograniczania „atakowalności” systemu. Przykładowo zastosowanie segmentacji i firewalli pozwoli w przyszłości aktualizować wybrane strefy systemu, bez narażania całości na zagrożenia podczas procesu aktualizacji. Dobrze zaprojektowana sieć przemysłowa powinna stosować również zasadę Defense in Depth (ochrony warstwowej) – wielu kolejnych zabezpieczeń na różnych poziomach, tak by przełamanie jednej bariery nie dawało od razu pełnego dostępu do systemu.

3. Kontroluj tożsamość i uprawnienia użytkowników

Zarządzanie dostępem w środowisku OT musi być bardzo restrykcyjne. Należy dokładnie określić, kto i do czego ma dostęp w systemie sterowania, i stale tego przestrzegać. Każdy użytkownik (np. inżynier utrzymania ruchu, operator, serwisant zdalny) powinien posiadać unikalne konto przypisane do konkretnej osoby – zakazane jest współdzielenie kont administracyjnych czy używanie domyślnych haseł dostarczonych przez producenta urządzenia. Konta muszą mieć nadane tylko minimalne niezbędne uprawnienia zgodnie z zasadą najmniejszego uprzywilejowania – np. operator HMI nie potrzebuje dostępu do konfiguracji przełączników sieciowych, a technik utrzymania ruchu nie powinien mieć uprawnień administratora domeny IT.

Bardzo istotne jest wprowadzenie silnych mechanizmów uwierzytelniania. Stosuj wymóg silnych haseł (odpowiednio długich i złożonych) oraz cyklicznej zmiany haseł dostępowych. Tam gdzie to możliwe wdrażaj uwierzytelnianie wieloskładnikowe (MFA) – np. token lub aplikacja mobilna dla zdalnego inżyniera serwisu łączącego się do sterownika. Standard IEC 62443 kładzie nacisk na właściwe zarządzanie poświadczeniami, hasłami i użytkownikami w systemach przemysłowych. W praktyce oznacza to także regularny przegląd kont (natychmiastowe usuwanie lub blokowanie dostępu osób, które już nie powinny go mieć, np. po odejściu pracownika lub zakończeniu pracy kontraktora).

Wszystkie próby dostępu administracyjnego powinny być monitorowane i rejestrowane (o tym szerzej w zasadzie 5). Dodatkowo warto stosować zasadę dwie pary oczu dla najbardziej krytycznych operacji – np. zmiana konfiguracji sterownika bezpieczeństwa powinna wymagać potwierdzenia przez drugą uprawnioną osobę. Ścisła kontrola tożsamości i uprawnień utrudni potencjalnym atakującym poruszanie się po sieci OT nawet jeśli jakimś sposobem się do niej dostaną, a także zminimalizuje ryzyko błędów lub nadużyć ze strony personelu. Pamiętajmy, że według raportów jednym z największych słabych punktów są właśnie słabe/standardowe hasła oraz niewłaściwe zarządzanie użytkownikami – dlatego ten obszar wymaga stanowczej polityki.

4. Chroń integralność systemów sterowania (PN-EN IEC 62443)

Integralność oprogramowania i konfiguracji systemów sterowania – takich jak sterowniki PLC, systemy SCADA, panele HMI czy sieciowe urządzenia przemysłowe – musi być bezwzględnie chroniona przed nieautoryzowanymi zmianami. Nowe rozporządzenie UE wyraźnie wskazuje potrzebę zabezpieczenia maszyn przed nieuprawnioną modyfikacją oprogramowania, podkreślając wymóg kontroli integralności systemów sterowania. W praktyce oznacza to wdrożenie mechanizmów, które uniemożliwiają wprowadzenie zmian w logice sterującej bez właściwego zezwolenia.

Przykładowe dobre praktyki to: korzystanie z funkcji blokady zapisu w sterownikach (wiele PLC posiada przełącznik trybu run/prog lub hasło chroniące przed wgraniem nowej logiki), stosowanie podpisów cyfrowych lub sum kontrolnych dla weryfikacji, że program urządzenia nie został zmodyfikowany, oraz włączenie kontroli wersji i zmian dla plików konfiguracyjnych. Każda zmiana wprowadzona do programu sterującego powinna być zaplanowana, autoryzowana przez odpowiedzialną osobę i odnotowana w dokumentacji. Producent maszyny podczas oceny zgodności musi dziś wykazać, jakie środki ochronne zastosował – np. że logika sterowania i kluczowe ustawienia są zabezpieczone przed niepożądanymi ingerencjami.

Nie wolno zapominać o bezpieczeństwie fizycznym systemów OT jako elemencie ochrony integralności. Atakujący o fizycznym dostępie do szafy sterowniczej mógłby np. podłączyć nieautoryzowane urządzenie lub zresetować sterownik do ustawień fabrycznych. Dlatego kontroluj, kto ma dostęp do infrastruktury – zamykanie szaf sterowniczych na klucz, plomby na portach komunikacyjnych, dozór obszarów z kluczowymi urządzeniami – to wszystko utrudnia bezpośrednią manipulację. Integralność systemu to także pewność, że działają w nim tylko zatwierdzone urządzenia i oprogramowanie – w polityce bezpieczeństwa warto określić, że np. do sieci OT nie wolno podłączać urządzeń nieweryfikowanych lub spoza ewidencji. Takie podejście zmniejsza szansę, że ktoś niezauważenie wprowadzi do systemu szkodliwe urządzenie lub zmodyfikowany firmware.

5. Monitoruj systemy i rejestruj zdarzenia

Stałe monitorowanie aktywności w sieci przemysłowej i na urządzeniach to klucz do wczesnego wykrywania incydentów. Wiele firm przemysłowych dopiero zaczyna budować taką zdolność – tymczasem jednym z wymogów nowych przepisów jest rejestrowanie zarówno uprawnionych, jak i nieuprawnionych ingerencji w systemy sterowania związane z bezpieczeństwem. Należy zatem wdrożyć mechanizmy zbierające logi zdarzeń z istotnych elementów OT: sterowników (logi zdarzeń diagnostycznych, błędów, prób logowania), stacji operatorskich HMI/SCADA, serwerów przemysłowych, a także urządzeń sieciowych (zapór, przełączników). Szczególną uwagę trzeba zwrócić na rejestrowanie zmian konfiguracji i oprogramowania – każdy wgrany program PLC, zmiana receptury czy parametrów bezpieczeństwa powinna zostawiać ślad w logach (kto, co, kiedy zmienił). To nie tylko wymóg bezpieczeństwa, ale i cenny audytowy dowód zgodności.

Poza samym zapisem zdarzeń konieczne jest też ich aktywne monitorowanie i analiza. W środowisku OT warto wdrożyć dedykowane systemy IDS/IPS lub rozwiązania SIEM przystosowane do protokołów przemysłowych, które będą w stanie wychwycić podejrzane aktywności w sieci sterowania (np. nietypowe komendy do sterowników, skanowanie sieci, komunikację spoza ustalonych schematów). Bieżące monitorowanie wszelkich zmian systemowych – takich jak aktualizacje, instalacja nowych programów czy zmiany firmware – zostało uznane za jedno z kluczowych kryteriów ochrony w sieciach przemysłowych. Dzięki temu można szybciej zauważyć potencjalne naruszenie bezpieczeństwa. Przykładowo, jeśli w nocy pojawiła się komunikacja między sterownikiem a nieznanym adresem IP albo dokonano zmiany w programie PLC poza zaplanowanym oknem serwisowym – system monitoringu powinien wygenerować alarm.

Ważne jest, aby za monitoring OT odpowiadał konkretny zespół lub osoba, a zebrane logi były regularnie przeglądane. Firmy posiadające już centrum SOC dla IT powinny rozważyć integrację danych z OT lub utworzenie odrębnego SOC OT. Szybkie wykrycie i reakcja na incydent pozwala często zapobiec eskalacji ataku zanim spowoduje on fizyczne szkody czy przestój produkcji. Nie zapominajmy: to, czego nie mierzymy ani nie obserwujemy, nie możemy skutecznie chronić. Wiele ataków na przemysł wykryto dopiero po fakcie – dlatego proaktywne monitorowanie to dziś konieczność, nie luksus.

6. Zarządzaj aktualizacjami i podatnościami

Zarządzanie aktualizacjami oprogramowania i łataniem podatności w systemach przemysłowych to jedno z najtrudniejszych, ale najważniejszych zadań. Środowiska OT często cechują się długim cyklem życia urządzeń (20 lat i więcej) oraz wymagają ciągłej pracy – co utrudnia regularne aktualizacje. Niemniej nowe przepisy wymagają, aby producent zapewnił możliwość aktualizacji oprogramowania w razie wykrycia podatności, bez tworzenia nowego zagrożenia. Przekładając to na praktykę: już na etapie projektowania wybieraj komponenty, dla których producent gwarantuje wsparcie i łatki bezpieczeństwa; przewiduj w harmonogramie pracy maszyny okna serwisowe na aktualizacje; testuj poprawki najpierw offline zanim zastosujesz je na produkcji.

Pierwszym krokiem jest utrzymywanie aktualnej ewidencji wszystkich komponentów systemu OT – wraz z informacją o wersjach firmware, software i zainstalowanych łatkach. Pozwala to szybko ocenić, które elementy są narażone, gdy pojawi się nowe ostrzeżenie o podatności. Warto subskrybować biuletyny bezpieczeństwa dostawców automatyki oraz wykorzystywać bazy takie jak CVE. Gdy zostanie ujawniona podatność dotycząca np. sterownika PLC lub systemu SCADA, należy ocenić ryzyko (czy nasz egzemplarz jest podatny, na ile groźna jest luka w danym kontekście) i podjąć decyzję o aktualizacji lub zastosowaniu środków tymczasowych. Jeśli dostępna jest poprawka od dostawcy, najlepiej wdrożyć ją przy najbliższej możliwej okazji – po uprzednim przetestowaniu w warunkach laboratoryjnych lub na bliźniaczym systemie. W środowisku produkcyjnym każda aktualizacja powinna być wykonywana ostrożnie i zgodnie z procedurą, by nie zakłócić procesu technologicznego ani nie obniżyć bezpieczeństwa funkcjonalnego.

Jeśli z jakiegoś powodu nie da się od razu załatać danej luki (np. wymaga to dłuższego przestoju produkcji), wprowadź zabezpieczenia kompensujące. Mogą to być dodatkowe reguły na firewallu blokujące dany wektor ataku, zmiana konfiguracji systemu eliminująca zagrożenie lub nawet fizyczne odłączenie podatnego urządzenia do czasu aktualizacji. Kluczowe jest, by nie ignorować informacji o podatnościach – brak aktualizacji oprogramowania to jedna z głównych przyczyn powodzenia ataków na przemysł. Prowadź zatem rejestr dostępnych aktualizacji i stanu ich wdrożenia. Dobrą praktyką jest też okresowe audytowanie systemu pod kątem brakujących łatek i zgodności konfiguracji z benchmarkami bezpieczeństwa. Dzięki temu Twoja infrastruktura OT będzie coraz trudniejszym celem – regularne aktualizacje sterowników i oprogramowania znacząco podnoszą poziom ochrony.

7. Zapewnij bezpieczny dostęp zdalny (PN-EN IEC 62443)

Zdalny dostęp do maszyn i systemów sterowania bywa niezbędny – np. dla serwisu urządzeń przez producenta, wsparcia ekspertów czy wygodnego nadzoru rozproszonej infrastruktury. Jednak każde zdalne połączenie to potencjalna furtka dla atakującego, dlatego musi być zrealizowane w sposób maksymalnie bezpieczny. Zasadą nadrzędną jest: żadnych niekontrolowanych połączeń z Internetu do sieci OT. Oddzielenie sieci sterowania od publicznej sieci to jedna z podstawowych rekomendacji – eliminuje wiele zagrożeń. Oczywiście w praktyce nie zawsze można całkowicie odizolować OT, bo np. chcemy zdalnie serwisować maszynę lub wysyłać dane do chmury. Dlatego konieczne jest wdrożenie dedykowanych, zabezpieczonych kanałów zdalnego dostępu.

Stosuj VPN lub inne szyfrowane tunelowanie do połączeń zdalnych – nigdy nie łącz się do sterownika “gołym” protokołem przez Internet. Dostęp zdalny powinien przechodzić przez strefę DMZ w sieci przemysłowej, gdzie ulokowany jest serwer lub brama pośrednicząca. Rozważ użycie specjalizowanych rozwiązań dla zdalnego dostępu do OT (znanych też jako Industrial Remote Access Gateways), które uwierzytelniają tożsamość użytkownika i urządzenia, tunelują tylko dozwolone protokoły oraz prowadzą pełny zapis sesji. Uwierzytelnienie wieloskładnikowe to praktycznie obowiązek przy dostępie spoza zakładu – hasło to za mało, dodaj np. token sprzętowy lub aplikację mobilną potwierdzającą logowanie. Również zasada najmniejszego uprzywilejowania ma tu zastosowanie: użytkownik zdalny powinien mieć dostęp tylko do wybranych urządzeń i funkcji, nie do całej sieci.

Dobrą praktyką jest wdrożenie dostępu zdalnego na żądanie – tzn. połączenie jest aktywowane tylko wtedy, gdy zaistnieje potrzeba (np. serwis), za zgodą odpowiedzialnego pracownika na miejscu. Po zakończeniu prac zdalny dostęp jest zamykany. Pozwala to zmniejszyć „okno”, w którym system jest narażony. Monitoruj również aktywność sesji zdalnych – system SIEM/monitoringu powinien wyróżniać zdarzenia pochodzące od użytkowników zdalnych. Ogranicz też możliwości użycia zdalnego dostępu do wyłącznie niezbędnych czynności. Przykładowo, zdalny ekspert może potrzebować podglądu danych z HMI, ale już zmiany w konfiguracji sterownika powinny wymagać wyższego poziomu autoryzacji. Zapewnienie bezpiecznego dostępu zdalnego bywa wyzwaniem organizacyjnym i technicznym, ale jest niezbędne – wiele incydentów w OT zaczęło się od słabo zabezpieczonych połączeń zdalnych (np. otwartego portu VPN z banalnym hasłem). Nie dopuść do tego, planując architekturę dostępu zdalnego równie starannie jak lokalne zabezpieczenia.

8. Wykonuj kopie zapasowe i testuj odtwarzanie systemu

Regularne kopie zapasowe (backup) to ostatnia linia obrony przed skutkami udanego ataku lub awarii. W środowisku przemysłowym utrata kluczowych danych sterujących czy konfiguracji urządzeń może sparaliżować produkcję na długi czas, dlatego absolutnie konieczne jest posiadanie aktualnych kopii zapasowych wszystkich krytycznych komponentów OT. Polityka backupu w automatyce powinna obejmować m.in.: kopie programów sterowników PLC, konfiguracji systemów SCADA, baz danych procesowych, konfiguracji urządzeń sieciowych, a także maszyn wirtualnych lub serwerów przemysłowych, jeśli są używane. Według ekspertów posiadanie procedury tworzenia kopii zapasowych oraz przywracania systemu to jedno z podstawowych wymagań bezpieczeństwa OT – sama kopia nic nie da, jeśli nie będzie możliwości szybkiego odtworzenia działania maszyny.

Kopie zapasowe należy wykonywać regularnie, według ustalonego harmonogramu, dostosowanego do dynamiki zmian w systemie. Jeśli np. programy na linii produkcyjnej zmieniają się raz na kwartał, backup powinien następować co najmniej po każdej istotnej zmianie. Wszystkie kopie trzymaj w bezpiecznym miejscu – najlepiej odizolowanym od sieci produkcyjnej (offline), aby ransomware czy inny malware nie mógł ich zaszyfrować lub skasować. Popularnym podejściem jest reguła 3-2-1: trzy kopie na dwóch różnych nośnikach, w tym jedna poza siedzibą firmy.

Równie ważne co wykonywanie backupów jest testowanie procedury odtwarzania. Co z tego, że mamy kopie, jeśli w sytuacji awaryjnej nie potrafimy ich sprawnie użyć? Przynajmniej raz na jakiś czas przeprowadź ćwiczenie odtworzenia konfiguracji z backupu – czy da się przywrócić sterownik do działania na nowym sprzęcie? Czy kopia projektu HMI rzeczywiście pozwala odtworzyć ekran operatorski? Testy najlepiej wykonywać w kontrolowanych warunkach (np. na urządzeniach testowych), ale od czasu do czasu warto też przeprowadzić symulację awarii kluczowego elementu i przećwiczyć pełen disaster recovery. Pozwoli to zweryfikować, ile czasu zajmuje przywrócenie sterowania i czy procedury są kompletne.

Zapewnienie solidnych backupów i planu awaryjnego nie tylko minimalizuje przestoje po ataku, lecz także daje pewność zgodności z przepisami – w myśl nowych wymagań ciągłość bezpiecznego działania maszyny przez cały cykl życia musi być zapewniona. Backup jest elementem zapewnienia tej ciągłości. W razie najgorszego scenariusza (np. sabotażu oprogramowania maszyny) dzięki kopiom zapasowym inżynierowie szybko przywrócą działanie urządzeń, a Ty unikniesz gigantycznych strat finansowych i wizerunkowych.

9. Szkol personel i buduj kulturę cyberbezpieczeństwa

Czynnik ludzki odgrywa ogromną rolę w bezpieczeństwie przemysłowym – zarówno jako najsłabsze ogniwo, jak i potencjalnie najsilniejsza ochrona, jeśli personel jest świadomy zagrożeń. Dlatego regularne szkolenia i podnoszenie świadomości wszystkich osób zaangażowanych w obsługę i utrzymanie systemów OT to absolutna konieczność. Norma IEC 62443-2-1 podkreśla znaczenie jasnej struktury organizacyjnej i szkoleń, precyzując role, obowiązki i wymagany poziom świadomości personelu w zakresie cyberbezpieczeństwa. Mówiąc prościej – każdy pracownik, od operatora po kierownika działu utrzymania ruchu, musi rozumieć podstawy cyberzagrożeń w swoim środowisku pracy i znać procedury ochronne.

Program szkoleniowy powinien być dostosowany do odbiorców. Inżynierowie automatycy powinni nauczyć się bezpiecznych praktyk (np. jak poprawnie konfigurować sterowniki, by nie zostawiać tylnych furtek, jak reagować na nietypowe alarmy bezpieczeństwa systemowego). Operatorzy produkcji – rozpoznawać podejrzane symptomy (np. dziwne zachowanie HMI mogące wskazywać na malware) i wiedzieć, do kogo to zgłosić. Dział IT – poznać specyfikę sieci przemysłowych, aby lepiej współpracować z OT przy zabezpieczeniach. Nawet kadra zarządzająca powinna przejść podstawowe uświadomienie, jakie mogą być skutki ataku na zakład produkcyjny i czemu inwestycje w bezpieczeństwo są tak ważne.

Budowanie kultury cyberbezpieczeństwa oznacza, że przestrzeganie zasad staje się naturalną częścią pracy. Osiąga się to m.in. przez: promowanie dobrych praktyk (np. wyróżnianie pracowników, którzy wykryli i zgłosili podatność lub incydent), zero tolerancji dla obchodzenia zabezpieczeń (np. używania prywatnych pendrive’ów w systemach sterujących, podłączania nieznanych laptopów do sieci produkcyjnej), oraz ciągłą komunikację o zagrożeniach. Warto organizować okresowe sesje przypominające czy krótkie treningi phishingowe, by utrzymać czujność personelu. Jeśli firma ma już polityki i procedury bezpieczeństwa, upewnij się, że nie zbierają one kurzu na półce – pracownicy muszą je znać i rozumieć. Często to od szybkiej reakcji personelu zależy powstrzymanie ataku w zalążku (np. odłączenie zainfekowanej maszyny od sieci). Świadomy zagrożeń i dobrze wyszkolony zespół staje się więc najważniejszym “firewallem” dla infrastruktury OT.

10. Ustal polityki i stale doskonal bezpieczeństwo OT wg. PN-EN IEC 62443

Ostatnia zasada to podejście systemowe i ciągłe doskonalenie. Cyberbezpieczeństwo w automatyce przemysłowej nie jest projektem “do zrobienia” i odhaczenia – to ciągły proces zarządzania ryzykiem. Konieczne jest ustanowienie formalnych polityk bezpieczeństwa OT oraz procedur postępowania, które będą kierunkowskazem dla całej organizacji. W politykach tych należy zdefiniować m.in.: zakres odpowiedzialności (kto odpowiada za bezpieczeństwo systemów sterowania – często tworzy się dedykowane role lub zespoły OT Security), zasady dostępu, wymogi dla dostawców i integratorów (np. certyfikacja, określony poziom Security Level komponentów według IEC 62443), procedury reagowania na incydent i zgłaszania słabości, wymagania odnośnie kopii zapasowych, aktualizacji, audytów itp. Taki zbiór zasad zapewnia spójność działań – bezpieczeństwo przestaje być uznaniowe, a staje się zarządzane.

Samo ustanowienie polityk to jednak dopiero początek. Kluczowe jest wdrożenie mechanizmu ciągłego przeglądu i doskonalenia tych zasad. Środowisko zagrożeń ewoluuje, pojawiają się nowe technologie (np. IoT, AI w przemyśle) i nowe podatności – organizacja musi się do tego adaptować. Dlatego przynajmniej raz w roku (lub częściej, jeśli wymaga tego kontekst) należy przeglądać polityki i procedury OT pod kątem aktualności i skuteczności. Warto korzystać z audytów wewnętrznych lub zewnętrznych ekspertów, którzy sprawdzą zgodność praktyki z przyjętymi standardami oraz wskażą luki do poprawy. Ciągłość podejścia do bezpieczeństwa oznacza też, że cyberbezpieczeństwo towarzyszy maszynie przez cały jej cykl życia – od projektu, przez użytkowanie, po modyfikacje i wycofanie z eksploatacji. Na przykład każda istotna zmiana cyfrowa (nowy moduł komunikacyjny, aktualizacja firmware’u, integracja z nowym systemem IT) powinna skutkować ponowną oceną ryzyka i zgodności zabezpieczeń z wymaganiami. Jest to teraz wymóg formalny – po „istotnej modyfikacji” maszyny producent lub użytkownik musi ocenić, czy nie wprowadziła ona nowych zagrożeń i czy w razie potrzeby zaostrzył środki ochronne.

W utrzymaniu ciągłego doskonalenia pomaga wspomniana wcześniej norma PN-EN IEC 62443-2-1:2025, która zawiera usystematyzowane wymagania dla programu bezpieczeństwa IACS (Industrial Automation and Control Systems). Wdrożenie takiego programu zgodnie z normą oznacza ustanowienie, utrzymywanie i ciągłe doskonalenie zbioru polityk, procedur i praktyk, które redukują ryzyko do akceptowalnego poziomu w sposób systematyczny i powtarzalny. Standard ten podkreśla, że zabezpieczenia powinny obejmować środki techniczne, fizyczne, proceduralne i kompensacyjne, a organizacja powinna dążyć do dojrzałości w każdym z tych obszarów. Mówiąc krótko – trzeba stworzyć w firmie spójny system zarządzania cyberbezpieczeństwem OT, który żyje i rozwija się wraz z firmą.

Dzięki takiemu podejściu unikniemy pułapki myślenia, że jednorazowa inwestycja w sprzęt czy oprogramowanie załatwi problem. Jak zauważają specjaliści, dbanie o bezpieczeństwo cyfrowych zasobów przedsiębiorstwa to proces ciągły, a nie jednorazowe wdrożenie konkretnego rozwiązania. Budując strategię opartą o powyższe zasady i regularnie ją aktualizując, przygotujemy nasze systemy przemysłowe na obecne i przyszłe wyzwania – spełniając jednocześnie wymagania prawne, oczekiwania klientów i własne standardy bezpieczeństwa. Cyberzagrożenia w automatyce będą się zmieniać, ale mając solidne fundamenty i kulturę bezpieczeństwa, możemy im skutecznie stawić czoła.

Źródła: Nowe wymagania Rozporządzenia (UE) 2023/1230 rekomendacje standardu PN-EN IEC 62443

FAQ: PN-EN IEC 62443 najważniejsze zasady

analiza ryzyka automatyka przemysłowa automatyzacja procesów produkcyjnych automatyzacja produkcji bezpieczeństwo maszyn dokumentacja techniczna dyrektywa ATEX dyrektywa EMC dyrektywa maszynowa 2006/42/WE Instrukcja obsługi integrator automatyki przemysłowej KPI maszyna nieukończona normy zharmonizowane OEE oznakowanie CE Performence level projektowanie maszyn rozporządzenie w sprawie maszyn 2023/1230 Znak CE