Ryzyko resztkowe

Czy kiedykolwiek zastanawialiście się, czym jest ryzyko resztkowe w kontekście bezpieczeństwa maszyn i jakie działania należy podjąć, aby skutecznie sobie z nim poradzić? Czy da się całkowicie wyeliminować ryzyko? A może musimy nauczyć się z nim żyć i skutecznie nim zarządzać? W artykule tym odpowiemy na te pytania: czym dokładnie jest ryzyko resztkowe, co z nim zrobić, i na jakim poziomie możemy uznać je za akceptowalne.

Czym jest ryzyko resztkowe?

Ryzyko resztkowe to poziom zagrożenia, który pozostaje po wdrożeniu wszelkich możliwych środków ochronnych i działań minimalizujących ryzyko. Nawet najlepiej zaprojektowane maszyny i systemy bezpieczeństwa nie mogą całkowicie wyeliminować wszystkich zagrożeń — zawsze istnieje możliwość, że pewne ryzyko pozostanie i trzeba będzie nim zarządzać. W praktyce oznacza to, że po przeprowadzeniu analizy ryzyka oraz wdrożeniu środków zabezpieczających, mogą jeszcze istnieć sytuacje, które mogą prowadzić do wypadku. To właśnie one określane są mianem ryzyka resztkowego.

W praktyce pojęcie ryzyka resztkowego znajdziemy w przepisach związanych z bezpieczeństwem maszyn, takich jak Dyrektywa Maszynowa oraz normy z rodziny EN ISO 12100, które definiują zasady projektowania bezpiecznych maszyn. Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE wymaga, aby producent, projektując maszynę, uwzględnił środowisko pracy maszyny oraz grupę docelową użytkowników, zarówno profesjonalnych, jak i nieprofesjonalnych. Dodatkowo, ryzyko resztkowe musi zostać jasno zakomunikowane użytkownikowi w formie instrukcji obsługi, ostrzeżeń i piktogramów, aby zapewnić, że operator jest świadomy wszystkich zagrożeń związanych z użytkowaniem maszyny .

Zarządzanie ryzykiem resztkowym — co z nim zrobić?

Czy da się w ogóle wyeliminować ryzyko resztkowe? Niestety, całkowite wyeliminowanie ryzyka w większości przypadków nie jest możliwe, ale zarządzanie nim jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa. Co to dokładnie oznacza? Przede wszystkim konieczność jasnego komunikowania użytkownikom, jakie zagrożenia mogą jeszcze występować podczas pracy z maszyną. Producent lub integrator automatyki przemysłowej musi dostarczyć odpowiednią dokumentację, w której opisane są wszelkie działania, jakie należy podjąć, aby minimalizować ryzyko związane z tymi zagrożeniami. Może to obejmować instrukcje bezpiecznego użytkowania, wymagania dotyczące środków ochrony osobistej, a także konieczność przeprowadzania regularnych przeglądów i konserwacji.

W procesie zarządzania ryzykiem resztkowym warto skorzystać z metod takich jak Risk Score oraz Preliminary Hazard Analysis (PHA). Metoda Risk Score polega na kwantyfikacji ryzyka poprzez przypisanie numerycznych wartości do różnych aspektów ryzyka, co ułatwia priorytetyzację środków zaradczych. Z kolei PHA jest wykorzystywana na wczesnym etapie projektowania maszyny i pomaga w integracji środków bezpieczeństwa z funkcjonalnością maszyny, co jest znacznie bardziej efektywne i tańsze niż wprowadzanie zmian po zakończeniu projektu. Ryzyko resztkowe często pozostaje nawet po wdrożeniu planu redukcji ryzyka.

Przykładem może być osłona maszyny, pod którą znajdują się koła zębate – dodanie piktogramu ostrzegawczego ma zapobiec przypadkowemu usunięciu osłony podczas pracy linii produkcyjnej. Analiza pozwala analizować, oceniać i ewaluować ryzyko, aż do poziomu akceptowalnego.

Przykłady zarządzania ryzykiem resztkowym mogą obejmować:

• Dodanie odpowiednich informacji o istniejącym ryzyku do instrukcji obsługi, aby operatorzy wiedzieli, jak minimalizować zagrożenia.
• Szkolenie pracowników z zakresu istnienia i zarządzania ryzykiem resztkowym, aby byli świadomi potencjalnych zagrożeń i wiedzieli, jak postępować w przypadku ich wystąpienia.
• Oznakowanie maszyny za pomocą piktogramów i ostrzeżeń, które wyraźnie informują o możliwych zagrożeniach, na przykład przy wchodzeniu do niebezpiecznych stref.

Dla przykładu, jeżeli dana maszyna jest wyposażona w ostrzeżenie dotyczące ryzyka przy dostępie do określonej części, to odpowiedzialność za dalsze działanie leży nie tylko po stronie konstruktorów, ale również operatorów, którzy muszą być świadomi zagrożeń. Świadomość pracowników i odpowiednie szkolenia w zakresie ryzyka resztkowego są zatem kluczowe dla zmniejszenia liczby wypadków przy pracy.

Na jakim poziomie ryzyko resztkowe jest akceptowalne?

Pojawia się zatem pytanie: na jakim poziomie możemy uznać ryzyko resztkowe za akceptowalne? Akceptowalny poziom ryzyka jest określany na podstawie kilku czynników, takich jak ciężkość potencjalnych skutków, prawdopodobieństwo ich wystąpienia oraz możliwości ich uniknięcia. Często stosuje się tzw. macierz ryzyka, w której oceniana jest skala ryzyka na podstawie dwóch głównych parametrów: prawdopodobieństwa wystąpienia oraz ciężkości skutków.

Przykładowo, jeśli ocena ryzyka wynosi 3 dla prawdopodobieństwa (w skali 1-5) oraz 4 dla ciężkości skutków (w skali 1-5), wynikowy poziom ryzyka to 12 (3 x 4). Taki wynik może zostać uznany za akceptowalny lub nie, w zależności od wcześniej ustalonych kryteriów w organizacji.

Należy jednak pamiętać, że ryzyko, które może spowodować stały uszczerbek na zdrowiu, nigdy nie powinno być akceptowane. W takich przypadkach niezbędne jest dalsze ograniczenie ryzyka, na przykład poprzez zastosowanie dodatkowych środków ochronnych.

Ważnym elementem jest również zabezpieczenie się przed celowymi działaniami operatorów, którzy mogą próbować obejść zabezpieczenia, aby przyspieszyć swoją pracę. Przykładem może być dodanie osłon blokujących dostęp do niebezpiecznych elementów maszyny, które są wyposażone w systemy uniemożliwiające ich łatwe demontaż w trakcie pracy urządzenia. Takie środki mają na celu zapewnienie, że nawet w przypadku celowego działania operatora, nie dojdzie do sytuacji zagrażającej zdrowiu lub życiu.

Środki zaradcze a ryzyko resztkowe

Środki zaradcze stosowane w celu minimalizacji ryzyka resztkowego to m.in. zastosowanie dodatkowych osłon, ograniczenie dostępu do niebezpiecznych stref, czy też wprowadzenie systemów alarmowych. Jednak nie zawsze możliwe jest całkowite wyeliminowanie ryzyka. Dlatego konieczne jest, aby operatorzy byli informowani o tym, jakie czynności należy wykonywać, aby uniknąć niepożądanych zdarzeń.

Stosuje się zasadę TOL (Techniczne, Organizacyjne, Ludzkie) w celu eliminacji ryzyka. W pierwszej kolejności należy wdrażać środki techniczne, takie jak konstrukcje bezpieczne same w sobie. Następnie wprowadza się środki organizacyjne, a dopiero na końcu stosuje się środki ludzkie, takie jak środki ochrony indywidualnej czy szkolenia.

Nie bez znaczenia jest również stosowanie tzw. środków administracyjnych, takich jak odpowiednie procedury pracy, szkolenia, czy też instrukcje. Procedury te są często określane na podstawie analizy ryzyka (np. FMEA), która identyfikuje potencjalne zagrożenia oraz ocenia ich prawdopodobieństwo wystąpienia. Wyniki tej analizy są następnie wykorzystywane do opracowania zasad bezpiecznej pracy z maszyną.

Dokumentacja ryzyka resztkowego

Dyrektywa Maszynowa wymaga, aby producent przeprowadził właściwą ocenę ryzyka, jednak nie definiuje konkretnego sposobu jej przeprowadzenia. Analizę ryzyka należy przeprowadzić, aby upewnić się, że wszystkie istotne zagrożenia zostały zidentyfikowane i podjęto odpowiednie środki redukcji ryzyka. Warto podkreślić, że norma EN ISO 12100 jest zharmonizowana z Dyrektywą Maszynową, co oznacza, że jej zastosowanie daje domniemanie zgodności z wymogami Dyrektywy, ale nie jest to jedyna możliwa metoda przeprowadzenia oceny ryzyka.