Identyfikacja zagrożeń wg normy ISO 12100

Cel minimalizacji ryzyka i kluczowe czynniki

Identyfikacja zagrożeń: Norma ISO 12100 określa ogólne zasady projektowania bezpiecznych maszyn i przeprowadzania oceny ryzyka. Celem stosowania tej normy jest maksymalne praktycznie możliwe zmniejszenie ryzyka – tak, aby maszyna była możliwie najbezpieczniejsza, nie tracąc przy tym funkcjonalności ani użyteczności, a także pozostając ekonomicznie wykonalna. Strategia redukcji ryzyka według ISO 12100 uwzględnia cztery kluczowe czynniki, które należy brać pod uwagę w podanej poniżej kolejności:

• Bezpieczeństwo maszyny we wszystkich fazach jej życia – przede wszystkim maszyna powinna być projektowana i użytkowana tak, aby chronić zdrowie i życie ludzi na każdym etapie, od montażu po likwidację.
• Zdolność maszyny do realizacji swojej funkcji – wprowadzane środki bezpieczeństwa nie mogą uniemożliwiać maszynie wykonywania jej podstawowych zadań. Bezpieczeństwo nie powinno być osiągane kosztem utraty funkcjonalności.
• Użyteczność maszyny – maszyna musi pozostać ergonomiczna i wygodna w obsłudze. Zbyt uciążliwe lub skomplikowane zabezpieczenia mogą prowadzić do omijania ich przez personel, dlatego ważne jest, aby środki bezpieczeństwa były przyjazne dla użytkowników.
• Koszty wykonania, eksploatacji i demontażu – wreszcie, rozwiązania związane z bezpieczeństwem powinny być ekonomicznie uzasadnione. Należy dążyć do minimalizacji ryzyka w granicach rozsądnych kosztów produkcji, utrzymania ruchu i późniejszego wycofania maszyny z eksploatacji.

Zwróćmy uwagę, że bezpieczeństwo jest na pierwszym miejscu a koszty na ostatnim – to nie przypadek. Dążenie do bezpieczeństwa jest procesem iteracyjnym. Po wprowadzeniu środków redukcji ryzyka ocenia się maszynę ponownie – jeśli ryzyko nadal jest zbyt wysokie, stosuje się kolejne rozwiązania ochronne. Takie cykle powtarza się, aż do osiągnięcia akceptowalnego poziomu ryzyka. Ważne, aby w tych iteracjach wykorzystywać najlepsze dostępne środki techniczne i dobre praktyki inżynierskie. W rezultacie maszyna spełniająca wymagania normy ISO 12100 powinna być bezpieczna, efektywna i zgodna z przepisami (norma PN-EN ISO 12100 jest zharmonizowana z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE, co oznacza domniemanie zgodności z jej wymaganiami).

Proces oceny ryzyka według ISO 12100

Ocena ryzyka zgodnie z ISO 12100 składa się z kilku etapów, na które składają się analiza i ewaluacja ryzyka. Najważniejsze etapy to: określenie ograniczeń maszyny, identyfikacja zagrożeń, szacowanie ryzyka oraz ewaluacja ryzyka. Dopiero po przejściu tych kroków podejmuje się decyzje o potrzebie redukcji ryzyka i wdraża odpowiednie środki ochronne. Prawidłowo przeprowadzona ocena ryzyka jest podstawą do zapewnienia bezpieczeństwa maszyn i ich zgodności z wymaganiami prawnymi (np. do oznakowania CE). W niniejszym artykule skupiamy się na identyfikacji zagrożeń – czyli fundamencie całego procesu analizy ryzyka. Jest to pierwszy i najważniejszy krok oceny ryzyka, warunkujący skuteczność dalszych działań. Aby jednak właściwie zidentyfikować zagrożenia, należy najpierw jasno określić zakres i kontekst działania maszyny, a także zgromadzić odpowiednie informacje wejściowe.

Źródła informacji do identyfikacji zagrożeń

Zanim przystąpimy do identyfikowania zagrożeń, zgromadźmy wszystkie dostępne informacje o maszynie i jej użytkowaniu. Norma ISO 12100 zaleca uwzględnienie następujących danych:

• Dokumentacja maszyny i wymagania użytkowników – powinna obejmować opis maszyny, jej przewidywane zastosowanie, specyfikacje techniczne, schematy i rysunki konstrukcyjne, wykaz podzespołów, wymagane przyłącza energii itp. Istotne są również wymagania i oczekiwania przyszłych użytkowników co do funkcji i wydajności urządzenia.
• Obowiązujące przepisy i normy – należy zebrać wszystkie przepisy prawne, normy zharmonizowane oraz inne standardy techniczne, które mają zastosowanie do danej maszyny lub procesu (np. normy szczegółowe dotyczące bezpieczeństwa układów sterowania, urządzeń elektrycznych, ergonomii, hałasu, substancji niebezpiecznych itp.). Zapoznanie się z tymi dokumentami pomoże przewidzieć wymagane środki bezpieczeństwa i typowe zagrożenia.
• Doświadczenia z eksploatacji podobnych maszyn – niezwykle cenne są informacje zwrotne z praktyki: historia wypadków i incydentów (w tym tzw. zdarzeń potencjalnie wypadkowych) związanych z podobnymi maszynami, dane serwisowe o typowych awariach, statystyki uszkodzeń czy błędów obsługi. Jeśli maszyna jest modernizowana lub jest kolejną wersją istniejącego rozwiązania, należy przeanalizować doświadczenia z poprzednich konstrukcji. Brak wypadków w przeszłości nie gwarantuje, że ryzyko jest pomijalne – może oznaczać szczęście lub niedostateczne zgłoszenia, dlatego nie wolno pomijać potencjalnych zagrożeń jedynie na podstawie braku historii wypadków.
• Aspekty ergonomiczne i środowiskowe – warto uwzględnić zasady ergonomii (np. dostosowanie maszyn do antropometrii użytkowników, ograniczenie uciążliwości pracy) oraz informacje o środowisku pracy (np. czy maszyna będzie pracować wewnątrz hali, czy na zewnątrz, w warunkach zapylenia, wilgotności, skrajnych temperatur itp.). Takie czynniki mogą generować dodatkowe zagrożenia (np. ryzyko poślizgnięcia się na oblodzonym podeście, obniżona koncentracja operatora w niewygodnej pozycji).

Wszystkie powyższe informacje powinny być aktualizowane na bieżąco wraz z postępem prac projektowych. Na podstawie tych danych zespół projektowy jest w stanie lepiej przewidywać zagrożenia i niebezpieczne sytuacje, jakie mogą wystąpić podczas całego cyklu życia maszyny.

Określenie ograniczeń maszyny (krok 1)

Pierwszym krokiem analizy ryzyka jest określenie ograniczeń dotyczących maszyny, czyli zdefiniowanie kontekstu, w jakim maszyna będzie użytkowana. Ograniczenia te obejmują nie tylko fizyczne parametry urządzenia, ale także sposób jego użycia, otoczenie, w którym pracuje, i osoby, które będą z nim wchodzić w interakcję. Ustalenie tych ram jest niezbędne, aby poprawnie zidentyfikować wszystkie zagrożenia. Należy rozważyć cztery główne aspekty ograniczeń maszyny:

• Ograniczenia użytkowania – obejmują one zamierzone użycie maszyny oraz dające się przewidzieć niewłaściwe użytkowanie. Trzeba określić, do czego maszyna jest przeznaczona (np. obróbka metalu, pakowanie produktów spożywczych, transport palet), a także w jaki sposób może być użyta niezgodnie z instrukcją (np. wykorzystywanie prasy jako improwizowanej giętarki, obsługa przez niewykwalifikowane osoby, itp.). Uwzględnijmy różne tryby pracy (automatyczny, ręczny, serwisowy) oraz wszelkie interwencje operatorów wymagane podczas awarii czy przestojów. Bardzo ważne jest zdefiniowanie profilu użytkowników – czy maszynę obsługiwać będą wykwalifikowani operatorzy, pracownicy utrzymania ruchu, czy może również stażyści lub osoby postronne? Należy wziąć pod uwagę cechy operatorów, które mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo: ich minimalny wymagany poziom przeszkolenia i doświadczenia, a także ewentualne ograniczenia fizyczne (np. obsługa przez osoby leworęczne, osoby o niższym wzroście, możliwe niepełnosprawności jak ubytek słuchu lub wzroku). Ponadto musimy rozważyć innych ludzi w otoczeniu maszyny – np. czy w pobliżu mogą znajdować się pracownicy niezaangażowani bezpośrednio w obsługę (personel administracyjny, utrzymania czystości), a nawet osoby postronne, goście lub dzieci. Ich obecność może rodzić dodatkowe zagrożenia, jeśli wejdą w strefę pracy urządzenia.
• Ograniczenia przestrzenne – dotyczą fizycznej przestrzeni, w jakiej maszyna działa. Należy określić zasięg ruchu ruchomych elementów, aby wyznaczyć strefy niebezpieczne wokół maszyny (np. obszar, gdzie poruszające się ramię robota może uderzyć człowieka). Trzeba uwzględnić wymagane miejsce dla operatora i służb serwisowych podczas wszystkich czynności (obsługa, konserwacja, naprawy) – np. czy wokół maszyny jest wystarczająco miejsca, by pracownik mógł bezpiecznie wymienić narzędzie, czy nie będzie zmuszony do niewygodnej pozycji. Ważne są również interfejsy człowiek-maszyna (czy elementy sterujące są łatwo dostępne, czy panel HMI jest we właściwym miejscu) oraz punkty przyłączenia energii (czy np. kable zasilające, przewody hydrauliczne nie stwarzają ryzyka potknięcia lub nie są narażone na uszkodzenia mechaniczne). Ograniczenia przestrzenne mogą też obejmować warunki montażu – np. ograniczoną wysokość hali, obecność innych urządzeń w pobliżu, które mogą wpływać na bezpieczną obsługę.
• Ograniczenia czasu – odnoszą się do cyklu życia maszyny i harmonogramu jej użytkowania. Należy określić przewidywaną żywotność maszyny oraz jej komponentów (np. czy konstrukcja jest przewidziana na 5, 10 czy 20 lat pracy; ile cykli pracy wytrzymają kluczowe elementy zanim nastąpi zmęczenie materiału). Ważne jest zaplanowanie okresów międzyobsługowych: co jaki czas maszyna wymaga przeglądów, konserwacji prewencyjnej, wymiany zużywających się części (uszczelnień, filtrów, narzędzi tnących, olejów itp.). Te informacje są istotne, ponieważ wiele zagrożeń ujawnia się z czasem – np. zużycie komponentów może zwiększać ryzyko awarii, a rzadkie przeglądy zwiększają prawdopodobieństwo wystąpienia niebezpiecznej usterki. Ograniczenia czasu obejmują także oczekiwaną intensywność użytkowania maszyny (czy będzie pracować w trybie trzyzmianowym ciągle, czy sporadycznie kilka godzin tygodniowo) – im częstsza ekspozycja na zagrożenie, tym wyższe ryzyko.
• Inne ograniczenia – to wszelkie dodatkowe czynniki specyficzne dla danej maszyny. Należą do nich np. właściwości materiałów przetwarzanych (czy surowiec jest płynny, sypki, toksyczny, łatwopalny, ostry, ciężki – co może generować zagrożenia chemiczne, pożarowe lub mechaniczne). Ważne mogą być wymagania co do czystości i higieny (np. w maszynach dla branży spożywczej lub farmaceutycznej – konieczność częstego mycia może oznaczać ryzyko poślizgu od wody lub zagrożenia związane z użyciem środków chemicznych do czyszczenia). Uwzględnić trzeba warunki środowiskowe pracy maszyny – minimalne i maksymalne temperatury otoczenia, wilgotność, zapylenie, ekspozycję na warunki pogodowe jeśli pracuje na zewnątrz, obecność atmosfer wybuchowych itd. Te czynniki wpływają zarówno na bezpieczeństwo (np. ryzyko przegrzania urządzenia, ryzyko iskry w zapylonym środowisku) jak i na trwałość środków ochronnych (np. osłony mogą korodować w wilgotnym środowisku).

Staranna analiza powyższych ograniczeń tworzy kontekst, w którym będzie odbywać się dalsza ocena ryzyka. Dopiero dysponując tym obrazem, możemy przejść do właściwej identyfikacji zagrożeń.

Systematyczna identyfikacja zagrożeń (krok 2)

Identyfikacja zagrożeń to proces wyszukiwania i wypisania wszystkich potencjalnych sytuacji zagrożeń, oraz zdarzeń niebezpiecznych oraz możliwych zdarzeń, które mogą prowadzić do wypadku. Należy podejść do tego zadania metodycznie i objąć wszystkie fazy “życia” maszyny – od transportu i instalacji, poprzez uruchamianie, normalną pracę, przezbrojenia, czyszczenie, konserwacje, aż po wycofanie z eksploatacji i demontaż urządzenia. Na każdym z tych etapów mogą pojawić się inne zagrożenia, dlatego żadnego nie wolno pominąć.

Aby niczego nie przeoczyć, konstruktor (lub zespół oceniający ryzyko) powinien zidentyfikować wszystkie operacje i zadania wykonywane zarówno przez maszynę, jak i przez człowieka w interakcji z maszyną, w każdej fazie jej cyklu życia. Innymi słowy: zastanawiamy się co robi maszyna i co robi człowiek na każdym etapie, a następnie określamy, jakie zagrożenia mogą się z tym wiązać. Pomocne jest tworzenie list kontrolnych lub scenariuszy krok po kroku. Przykładowe zadania związane z eksploatacją i obsługą maszyny, które należy przeanalizować, to:

• Nastawianie/ustawianie – wszelkie czynności przygotowawcze przed rozpoczęciem pracy, np. konfiguracja parametrów, ręczne przemieszczanie elementów maszyny przy ustawianiu pozycji zero, kalibracje.
• Testowanie i próby – uruchamianie maszyny na próżno lub na małym obciążeniu, testy działania podsystemów, programowanie sterowników, uczenie robota trajektorii itp.
• Zmiana procesu lub narzędzi (przezbrojenie) – wymiana narzędzi obróbczych, przezbrajanie linii produkcyjnej na inny produkt, zmiana oprzyrządowania, która często wymaga ingerencji w obszar roboczy maszyny.
• Rozruch i normalna praca – faza produkcji, gdy maszyna wykonuje swoją funkcję. Tutaj analizujemy zagrożenia podczas standardowego cyklu pracy, gdy operator zazwyczaj tylko nadzoruje pracę (ale może też np. podawać surowiec ręcznie lub odbierać wyrób).
• Podawanie materiałów i odbiór produktów – zadania operatorskie związane z załadowaniem maszyny (np. wkładanie surowca, półproduktu) i odbieraniem gotowego detalu lub odpadu. Wiele wypadków zdarza się właśnie podczas ingerencji operatora w strefę roboczą, np. sięganie ręką do maszyny, by poprawić ułożenie materiału.
• Zatrzymywanie maszyny – zarówno normalne wyłączanie po zakończeniu cyklu, jak i zatrzymanie awaryjne w sytuacji zagrożenia. Należy rozważyć, co się dzieje podczas wybiegu ruchomych części, czy jest ryzyko wciągnięcia kogoś podczas hamowania itp.
• Usuwanie zakłóceń i restart – czynności związane z nieplanowanym przestojem, np. usuwanie zacięć materiału, resetowanie alarmu, ponowne uruchomienie maszyny po awaryjnym zatrzymaniu. Często w pośpiechu operatorzy ingerują w maszynę (np. próbując ręcznie wyciągnąć zablokowany element), co rodzi szczególne ryzyko, jeśli maszyna zostanie niespodziewanie uruchomiona.
• Detekcja usterek i serwis – diagnozowanie problemów, prace konserwacyjne i naprawcze, wymiana części, smarowanie, kalibracje w trakcie eksploatacji. To zwykle wiąże się z otwieraniem osłon, wyłączaniem blokad – a zatem potencjalnie naraża personel utrzymania ruchu na kontakt z niebezpiecznymi elementami maszyny.
• Czyszczenie i utrzymanie czystości – regularne mycie, odkurzanie, usuwanie odpadów produkcyjnych. Bywa źródłem nietypowych zagrożeń, np. operator może wejść do wnętrza urządzenia by je wyczyścić, stosuje środki chemiczne, wodę pod ciśnieniem itp.
• Konserwacja zapobiegawcza – planowe przeglądy okresowe, podczas których sprawdza się stan mechanizmów, wymienia materiały eksploatacyjne (np. filtry, oleje), aktualizuje oprogramowanie sterujące itp. Należy ocenić ryzyko przy każdej z takich czynności.
• Konserwacja korekcyjna (naprawy) – usuwanie awarii, często pod presją czasu. Zagrożenia pojawiają się, gdy technicy próbują naprawić maszynę prowizorycznie, na szybko, czasem z pominięciem środków bezpieczeństwa, aby przywrócić produkcję.

Powyższa lista nie jest wyczerpująca – dla każdej maszyny mogą istnieć specyficzne zadania (np. szkolenie operatorów na maszynie, modernizacje i modyfikacje w trakcie jej użytkowania itp.). Ważne jest, by wypisać wszystkie przewidywane czynności i dla każdej z nich zadać pytanie: „Co może pójść nie tak? Jakie zagrożenie tutaj występuje?”.

Gdybyśmy mieli spróbować zapisać w najprostszej formie opis „scenariusza” wyglądałby on tak:

Podczas operacji nastawiania (Zadanie) + ostre elementy(Źródło) + mogą spowodować rozcięcie skóry Następstwo). Taki właśnie scenariusz po ocenie prawdopodobieństwa wystąpienia oraz ocenie jego ciężkości staje się ryzykiem, które następnie jest poddawane procesowi ewaluacji.

Proces ten jest niezwykle rzadko dobrze odwzorowany w „excelach”, które krążą po internecie czy też między audytorami i firmami doradczymi. Polecamy rozwiązanie safetysoftware.eu, które w naszej opinii do tej pory najlepiej odzwierciedliło „ducha” normy ISO 12100.

Przy identyfikacji zagrożeń bardzo pomocne jest doświadczenie praktyczne. Warto konsultować się z doświadczonymi operatorami i pracownikami Utrzymania Ruchu – oni znają maszynę „od podszewki” i często wskażą nietypowe, a realne zagrożenia, które projektant mógłby przeoczyć. Cennym narzędziem są listy kontrolne zagrożeń publikowane w literaturze i normach. Na przykład norma ISO 12100 w Załączniku B zawiera przykładowy katalog rodzajów zagrożeń. Również raport techniczny ISO/TR 14121-2 opisujący praktyczne metody oceny ryzyka proponuje listy pytań kontrolnych, które pomagają systematycznie przeanalizować maszynę pod kątem bezpieczeństwa (odwołując się do realnych przypadków wypadków) – takie podejście ułatwia upewnienie się, że żaden istotny “punkt zapalny” nie zostanie pominięty. W praktyce inżynierskiej stosuje się też specjalne programy i formularze do identyfikacji zagrożeń, które krok po kroku przeprowadzają zespół przez kolejne elementy maszyny i jej działania.

Dopiero po zidentyfikowaniu wszystkich zadań i sytuacji możemy stworzyć listę konkretnych sytuacji zagrożeń. Zagrożeniem nazywamy potencjalne źródło szkody – może to być element maszyny, czynnik lub okoliczność, która stwarza niebezpieczeństwo. Poniżej wymieniono typowe kategorie zagrożeń spotykane przy maszynach przemysłowych:

• Zagrożenia mechaniczne – wynikające z ruchomych części maszyn lub sił mechanicznych. Należą do nich m.in. ryzyko pochwycenia, wciągnięcia lub zmiażdżenia przez ruchome elementy (wały, koła zębate, przekładnie, przenośniki taśmowe, tłoki pras itp.), uderzenia przez szybko poruszające się ramiona robotów, przecięcia ostrzem, zakleszczenia w szczelinach, upadku ciężkich przedmiotów, czy też zagrożenia wynikające z niewłaściwej stateczności maszyny (przewrócenie się, zawalenie konstrukcji).
• Zagrożenia elektryczne – porażenie prądem elektrycznym lub inne skutki związane z energią elektryczną. Mogą to być np. odsłonięte przewody pod napięciem, uszkodzona izolacja, awaria systemu uziemienia, przebicia i zwarcia w obwodach, elektryczność statyczna gromadząca się na maszynie, a także zagrożenie pożarem wskutek zwarcia instalacji elektrycznej.
• Zagrożenia termiczne – oparzenia od gorących powierzchni (np. elementy grzejne, dysze wtryskarek, piece, rury parowe), odmrożenia od ekstremalnie zimnych elementów (instalacje chłodnicze), a także zagrożenia pożarowe lub wybuchowe związane z wysoką temperaturą. W tej kategorii mieszczą się także poparzenia chemiczne (jeśli maszyna operuje np. kwasami w wysokiej temperaturze) oraz zagrożenia wynikłe z promieniowania cieplnego.
• Zagrożenia chemiczne – wynikające z kontaktu z niebezpiecznymi substancjami. Jeśli maszyna wykorzystuje lub wytwarza substancje chemiczne (np. kleje, rozpuszczalniki, chłodziwa, opary, pyły), istnieje ryzyko zatrucia, oparzeń chemicznych, reakcji alergicznych, skażenia skóry lub płuc operatora. Należy tu rozważyć zarówno normalne emisje (np. dymy spawalnicze, pył drzewny z obrabiarki), jak i sytuacje awaryjne (wyciek chemikaliów, rozlanie oleju hydraulicznego pod ciśnieniem).
• Zagrożenia promieniowaniem – obejmują szkodliwe promieniowanie elektromagnetyczne i jonizujące. Przykłady to promieniowanie laserowe (np. w maszynach tnących laserem – ryzyko uszkodzenia wzroku lub poparzenia), promieniowanie UV (np. od procesów spawalniczych lub lamp utwardzających), promieniowanie rentgenowskie i gamma (obecne w urządzeniach do kontroli jakości, prześwietlarkach) czy silne pola elektromagnetyczne (generowane przez zgrzewarki, piece indukcyjne – mogące wpływać np. na implanty medyczne u pracowników).
• Zagrożenia hałasem i drganiami – wysoki poziom hałasu maszyn (powyżej dopuszczalnych norm) może powodować uszkodzenie słuchu u operatorów oraz utrudniać komunikację, co pośrednio zwiększa ryzyko wypadków. Drgania mechaniczne przenoszone na stanowisko pracy mogą skutkować schorzeniami układu kostno-stawowego (np. zespół wibracyjny dłoni i ramion) oraz przyspieszonym zmęczeniem pracownika, co z kolei zwiększa prawdopodobieństwo błędów.
• Zagrożenia ergonomiczne – wynikające z niedostosowania maszyn do człowieka. Obejmują one wymuszone niewygodne pozycje podczas pracy, konieczność użycia nadmiernej siły (np. przy dociskaniu elementu, którego nie przewidziano w projekcie), powtarzalne ruchy mogące prowadzić do urazów powtarzalnych (RSI), złą organizację stanowiska (skłaniającą do nieprawidłowych zachowań, np. sięgania przez osłony) czy obciążenie wzroku spowodowane złym oświetleniem stanowiska. Ergonomiczne niedociągnięcia często nie powodują wypadku od razu, ale długofalowo prowadzą do problemów zdrowotnych lub zwiększają szansę na błąd operatora i wypadek.

Uwaga: norma ISO 12100 (typu A – bazowa dla wszystkich innych z danego segmentu) nie jest jeszcze zharmonizowana z Rozporządzeniem Maszynowym 2023/1230 – spodziewana jest publikacja nowej wersji normy w połowie 2026. Najprawdopodobniej będzie ona zawierać także wskazówki do oceny cyber zagrożeń.

Przy identyfikacji zagrożeń nie można ograniczać się tylko do normalnych warunków pracy maszyny. Trzeba rozpatrzyć również sytuacje nietypowe i awaryjne. Maszyna może znaleźć się w stanie niesprawnym lub działać nieprawidłowo z różnych powodów: awaria komponentu, błąd w oprogramowaniu sterującym, spadek napięcia zasilającego, zakłócenia zewnętrzne (np. wibracje pochodzące od innej maszyny, zakłócenia elektromagnetyczne), a nawet błędne zaprojektowanie (pewne scenariusze mogły nie zostać przewidziane przez projektanta). Każde takie odstępstwo od normalnej pracy może generować nowe zagrożenia. Dlatego należy zadać sobie pytanie: „Co się stanie, jeśli maszyna przestanie prawidłowo wykonywać swoją funkcję?”. Na przykład: jeśli pęknie narzędzie skrawające – czy odłamki mogą kogoś uderzyć? Jeśli zatrzyma się przenośnik – czy materiał zacznie gromadzić się i stwarzać ryzyko przeciążenia lub ręcznej interwencji? Jeśli zawiedzie element systemu sterowania – czy maszyna przejdzie w bezpieczny stan, czy może dojść do niekontrolowanego ruchu? Rozpatrzenie wszystkich możliwych stanów maszyny (stan normalny vs. stany awaryjne) jest kluczowe dla pełnej identyfikacji zagrożeń.

Kolejnym aspektem jest uwzględnienie błędów ludzkich oraz świadomego omijania zabezpieczeń. ISO 12100 wymaga, aby przewidywać dające się racjonalnie przewidzieć niewłaściwe zachowania operatorów. Ludzie, z natury dążąc do ułatwiania sobie pracy, czasem podejmują ryzykowne skróty. Typowe sytuacje to np.: odruchowe działanie w stresie (gdy maszyna się zatnie, operator może odruchowo sięgnąć ręką, zapominając o wyłączeniu zasilania), brak koncentracji lub rutyna (doświadczony pracownik może przestać dostrzegać zagrożenie wskutek przyzwyczajenia), pośpiech i presja czasu (skłaniające do manipulowania przy maszynie bez odłączania jej od źródeł energii lub do celowego unieruchamiania urządzeń zabezpieczających, żeby „maszyna szła szybciej”), czy też nieautoryzowana ingerencja (np. ciekawość osób postronnych, dzieci próbujących włączyć maszynę). Identyfikując zagrożenia, należy założyć, że człowiek może popełnić błąd – i zastanowić się, jakie to niesie konsekwencje. Przykładowo, jeśli istnieje możliwość wejścia do strefy niebezpiecznej podczas pracy maszyny, to prędzej czy później ktoś może to zrobić (nawet jeśli „wie, że nie wolno”). Dlatego już na etapie identyfikacji zagrożeń warto wypisać takie scenariusze niewłaściwego użycia i potraktować je jak realne zagrożenia, którym trzeba przeciwdziałać.

Warto podkreślić, że tylko zidentyfikowane zagrożenie można wyeliminować lub zredukować. Dlatego faza identyfikacji zagrożeń jest tak istotna – stanowi fundament całej oceny ryzyka. Jeśli pewnego zagrożenia nie wykryjemy na tym etapie, może ono „przejść” niewykryte przez dalsze etapy szacowania ryzyka i ewaluacji, a w konsekwencji pozostać niezabezpieczone. W praktyce przemysłowej to właśnie pominięte zagrożenia najczęściej są przyczyną wypadków. Dlatego analiza powinna być przeprowadzona bardzo skrupulatnie i najlepiej przez zespół o zróżnicowanym doświadczeniu (projektant, automatyk, operator, specjalista BHP itp.).

Jeśli mamy np. oceniać ciężkość szkody to dobrze się zastanowić jakie mamy kwalifikacje do tego, żeby ocenić czy skutek może być śmiertelny? Czasem, aby ocena była naprawdę rzetelna zespół należy dostosować do realnych potrzeb i tak np. spotykaną praktyką jest dołączanie do zespołu lekarza specjalisty med. pracy do zespołu oceniającego zagrożenia!

Dobrym pomysłem jest też weryfikacja listy zagrożeń przez niezależnego eksperta lub porównanie jej z listami dla podobnych maszyn. Można posłużyć się listą kontrolną z normy lub własnym doświadczeniem z innych projektów. Przykładem takiego podejścia jest analiza HAZOP stosowana np. w przemyśle chemicznym, gdzie zespół specjalistów wspólnie rozważa różne odchylenia parametrów procesu i możliwe skutki – w odniesieniu do maszyn podobną rolę pełni właśnie szczegółowa identyfikacja zagrożeń.

Co dalej po identyfikacji zagrożeń?

Rezultatem etapu identyfikacji jest lista zagrożeń związanych z maszyną, wraz z opisem sytuacji lub czynności, w których dane zagrożenie występuje. Taka lista stanowi podstawę do kolejnych kroków oceny ryzyka: szacowania ryzyka (czyli określenia, jak duże jest ryzyko związane z każdym zagrożeniem – biorąc pod uwagę prawdopodobieństwo wystąpienia i ciężkość możliwych skutków) oraz ewaluacji ryzyka (porównania oszacowanego ryzyka z kryteriami akceptowalności i decyzji, czy konieczne są dalsze środki redukcji). Na kolejnych etapach do każdego zagrożenia przypisujemy miary ryzyka i decydujemy, które ryzyka wymagają redukcji w pierwszej kolejności. Wiele metod szacowania ryzyka – takich jak macierze ryzyka czy metody punktowe – opiera się na wcześniejszym dokładnym zidentyfikowaniu zagrożeń i scenariuszy wypadkowych, dlatego ten pierwszy krok musi być wykonany rzetelnie.

Na zakończenie warto pamiętać o dwóch kwestiach. Po pierwsze, proces oceny ryzyka (w tym identyfikacji zagrożeń) należy dokumentować. Zgodnie z ISO 12100 projektant powinien sporządzić zapis przeprowadzonej analizy – tak, aby było wiadomo, jakie zagrożenia zidentyfikowano, jakie przyjęto założenia oraz jakie działania podjęto dla minimalizacji ryzyka. Taka dokumentacja jest niezbędna choćby przy ubieganiu się o certyfikację CE maszyny i stanowi wartościowe źródło wiedzy na przyszłość. Po drugie, identyfikacja zagrożeń nie jest czynnością jednorazową. Gdy maszyna ulega zmianom (modernizacja, zmiana procesu) lub gdy pojawiają się nowe informacje (np. zgłoszenie wypadku, nowa norma branżowa), należy wrócić do analizy i uaktualnić listę zagrożeń. Regularne audyty bezpieczeństwa maszyn i przeglądy ryzyka pomogą wychwycić zagrożenia, które mogły pojawić się z czasem.

Identyfikacja zagrożeń wg ISO 12100 to podstawa bezpiecznej konstrukcji i eksploatacji maszyn. Dzięki systematycznemu podejściu i uwzględnieniu szerokiego spektrum czynników – od technicznych po ludzkie – pozwala ona proaktywnie zapobiegać wypadkom. Dopiero znając wszystkie zagrożenia możemy skutecznie zaprojektować osłony, dobrać odpowiednie środki ochronne i wdrożyć procedury, które zapewnią bezpieczną pracę urządzeń. W efekcie dobrze przeprowadzona identyfikacja zagrożeń przekłada się na niższe ryzyko, większą zgodność z przepisami oraz spokojną pracę operatorów. To inwestycja w bezpieczeństwo, która zwraca się wielokrotnie w postaci unikniętych incydentów i przestojów. Pamiętajmy – bezpieczeństwo zaczyna się od przewidywania zagrożeń, a temu właśnie służy rzetelna identyfikacja zagrożeń zgodna z ISO 12100.