Ocena ryzyka wybuchu

Czy zastanawiałeś się, jak poważne mogą być skutki wybuchu w zakładzie produkcyjnym, jeśli nie przeprowadzisz rzetelnej oceny ryzyka? Błędy na tym etapie mogą grozić nie tylko przestojem linii technologicznej, lecz przede wszystkim zagrożeniem zdrowia i życia pracowników. Poniżej przedstawiamy praktyczne spojrzenie na ocenę ryzyka wybuchu w oparciu o PN-EN ISO 1127-1, ze wskazaniem, jak wpisuje się ona w wymagania dyrektywy ATEX, maszynowej oraz Rozporządzenia UE 2023/1230.

Ocena ryzyka wybuchu wg. PN-EN ISO 1127-1

Norma PN-EN ISO 1127-1 (zharmonizowana norma z ATEX) precyzuje, w jaki sposób należy przeprowadzić analizę i szacowanie ryzyka związanego z potencjalnymi atmosferami wybuchowymi. Stanowi ona zarazem podstawę do spełnienia wymagań europejskich dyrektyw, zwłaszcza:

• Dyrektywy ATEX (2014/34/UE), która reguluje urządzenia i systemy ochronne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem.
• Dyrektywy maszynowej (2006/42/WE), w obszarze bezpieczeństwa maszyn, również uwzględniając aspekty przeciwwybuchowe.
• Rozporządzenia 2023/1230, które wprowadza nowe wymagania w zakresie projektowania i eksploatacji maszyn, w tym bezpieczeństwa związanego z wybuchami.

Jak zatem przełożyć te przepisy na praktyczne działania w przedsiębiorstwie?

Jak wygląda taka ocena ryzyka wybuchu?

Zdefiniowanie zakresu i warunków procesu

Zaczynamy od dokładnego rozpoznania, gdzie w instalacji występują substancje palne (pyły, gazy, pary). W ramach tej identyfikacji bierze się pod uwagę:

• właściwości materiałów (temperatura zapłonu, dolne i górne granice wybuchowości),
• warunki pracy maszyn (ciśnienie, temperatura),
• potencjalne źródła rozszczelnień.

Ustalenie prawdopodobieństwa i skutków

Kolejno szacujemy, jak często może dojść do wystąpienia niebezpiecznej atmosfery wybuchowej i z jakimi konsekwencjami się to wiąże. Im większa częstotliwość, tym wyższe wymagania stawiane urządzeniom (kategorie ATEX, np. 1, 2 lub 3).

Opracowanie strategii bezpieczeństwa

Na bazie wyników oceny ryzyka tworzymy plan działań:

• projektujemy systemy, które ograniczają skutki ewentualnego wybuchu (odciążenie, tłumienie, izolowanie).
• ograniczamy substancje wybuchowe lub nadzorujemy ich stężenie poza zakresem wybuchowości,
• eliminujemy lub zabezpieczamy możliwe źródła zapłonu,

Ocena ryzyka wybuchu: Identyfikacja zagrożeń

Pierwszym krokiem jest zawsze mapowanie potencjalnych źródeł substancji palnych (gazów, par, mgieł lub pyłów). Zgodnie z PN-EN ISO 1127-1, w każdym punkcie procesu należy się zastanowić, czy istnieje możliwość powstania niebezpiecznej atmosfery wybuchowej. Uwzględniamy przy tym:

• warunki procesu technologicznego (np. temperatura, ciśnienie),
• właściwości chemiczne i fizyczne substancji,
• występowanie miejsc potencjalnych nieszczelności (połączenia kołnierzowe, zawory, uszczelki),
• strefy, w których może dochodzić do zakłóceń czy awarii (np. wadliwe działanie systemu wentylacji).

Im bardziej szczegółowo przeanalizujemy możliwe źródła zagrożeń, tym trafniejsza będzie ocena ryzyka.

Ocena ryzyka wybuchu: Rola zapłonu

Nawet jeżeli w systemie pojawi się mieszanka wybuchowa, do wybuchu wciąż niezbędny jest czynnik zapalający. Dyrektywa ATEX wymaga szczegółowej oceny i wyeliminowania (lub zminimalizowania) możliwych źródeł zapłonu, takich jak:

• gorące powierzchnie (np. elementy maszyn o podwyższonej temperaturze),
• iskry mechaniczne (tarcie, uderzenia),
• elektryczność statyczna,
• urządzenia elektryczne,
• wyładowania atmosferyczne,
• niewłaściwe prace spawalnicze.

Zgodnie z dyrektywą maszynową i nowym rozporządzeniem ws. maszyn 2023/1230, analiza tych zagrożeń musi być wbudowana już na etapie projektowania maszyny i uwzględniona w dokumentacji technicznej.

Jak podejść do analizy źródeł zapłonu?

W praktyce stosuje się tu kilka kroków:

1. Lista kontrolna (tzw. check-lista)
   Ustalamy wszystkie możliwe sposoby powstania iskry czy lokalnego przegrzania (np. w łożyskach, paskach klinowych, urządzeniach elektrycznych).
2. Klasyfikacja stref zagrożenia wybuchem
   Na podstawie częstotliwości i czasu trwania występowania atmosfery wybuchowej. Ma to bezpośrednie przełożenie na dobór zabezpieczeń i kategorii urządzeń (np. ATEX kategoria 1, 2 lub 3).
3. Zastosowanie odpowiednich norm
   Poza PN-EN ISO 1127-1, istotne są np. normy z serii EN 60079 dotyczące urządzeń elektrycznych i metod ochrony (iskrobezpieczeństwo, budowa przeciwwybuchowa itp.).
4. Weryfikacja i testy
   M.in. pomiary rezystancji uziemień, kontrola temperatury powierzchni, pomiary stężeń gazów lub pyłów.

Redukcja ryzyka wybuchu – praktyczne rozwiązania

Skuteczne obniżenie ryzyka do akceptowalnego poziomu wymaga najczęściej połączenia kilku metod:

• Eliminacja substancji palnych lub ich ograniczenie
  Poprzez zmianę technologii, utrzymanie stężenia poniżej granic wybuchowości albo stosowanie inertyzacji (np. azotem).
• Zapobieganie emisjom i nieszczelnościom
  Dobre praktyki projektowe, stosowanie dodatkowych uszczelnień czy monitorowanie potencjalnych punktów wycieku.
• Unikanie źródeł zapłonu
  Stosowanie urządzeń z oznaczeniem Ex, systemów antyelektrostatycznych, a także szkoleń z zakresu bezpiecznego wykonywania prac gorących (spawalniczych, szlifierskich).
• Ograniczanie skutków wybuchu
  W tym m.in. odciążanie wybuchu, tłumienie płomienia, izolowanie wybuchu czy konstrukcja odporna na wybuch.
• Szkolenia i procedury
  Personel musi znać ryzyka, procedury awaryjne i właściwe zasady konserwacji maszyn, tak by nie doprowadzać do sytuacji sprzyjających wybuchowi.

Ocena ryzyka wybuchu: Jak w praktyce wdrożyć wymogi i uniknąć błędów?

Wymagania stawiane przez dyrektywy (ATEX, maszynową) i PN-EN ISO 1127-1 mogą wydawać się złożone, szczególnie w kontekście rozporządzenia 2023/1230, które dodatkowo zaostrza pewne wytyczne. Jeśli potrzebujesz wsparcia przy:

• tworzeniu dokumentacji i analizie ryzyka wybuchu,
• wdrożeniu systemów zabezpieczających,
• doborze urządzeń zgodnych z ATEX,
• szkoleniach operatorów i kadry inżynieryjnej,

warto skorzystać z fachowej pomocy specjalistów.

Engineering Shield oferuje kompleksowe usługi doradcze oraz szkoleniowe w zakresie oceny ryzyka wybuchu i dostosowania maszyn do aktualnych przepisów. Dzięki naszym ekspertom unikniesz kosztownych przestojów i sankcji, a przede wszystkim zadbasz o bezpieczeństwo pracowników i infrastruktury.

Ocena ryzyka wybuchu wg. PN-EN ISO 1127-1 to nie tylko wymóg formalny, ale realne narzędzie do ochrony ludzi i majątku. Właściwa identyfikacja zagrożeń, analiza źródeł zapłonu i odpowiednie środki redukujące ryzyko powinny być fundamentem każdej instalacji czy procesu z substancjami palnymi. Pamiętajmy, że skuteczne wdrożenie tych rozwiązań wymaga zarówno wiedzy technicznej, jak i świadomości regulacyjnej — warto więc korzystać ze wsparcia doświadczonych partnerów.