Norma PN-EN ISO 13857:2020-03 definiuje szczegółowe wymagania dotyczące minimalnych odległości bezpieczeństwa, które muszą być zachowane, aby zapobiec dostępowi do potencjalnie niebezpiecznych obszarów maszyny. Ochrona przed sięganiem do stref niebezpiecznych jest kluczowym elementem bezpieczeństwa maszyn. W tym artykule omówimy główne zasady projektowe oraz praktyczne wskazówki, jak wdrożyć te wymagania w środowisku przemysłowym.
Spis Treści
Zrozumienie Minimalnych Odległości Bezpieczeństwa
Minimalne odległości bezpieczeństwa są definiowane na podstawie danych antropometrycznych i biomechanicznych, które uwzględniają różnice w wymiarach ciała ludzi. Ważne jest, aby biuro konstrukcyjne zrozumiało te wartości i zastosowało je odpowiednio w swoich konstrukcjach. Dokument odnosi się do osób w wieku 14 lat i starszych, uwzględniając również dzieci starsze niż 3 lata w kontekście sięgania przez otwory.
Szkolenie
Bezpieczeństwo układów sterowania
Szkolenie: Bezpieczeństwo układów sterowania wg PN-EN ISO 13849-1 z wykorzystaniem programu SISTEMA! Zarejestruj się na nasze szkolenie i zapewnij bezpieczeństwo w swoim zakładzie!
Kategorie Ryzyka
Norma rozróżnia dwa główne poziomy ryzyka: małe i duże. Przy projektowaniu środków ochronnych należy przeprowadzić dokładną ocenę ryzyka maszyny, aby określić, która kategoria ma zastosowanie:
- Ryzyko małe: Dotyczy sytuacji, w których zagrożenie ogranicza się do drobnych urazów, takich jak zadrapania.
- Ryzyko duże: Dotyczy sytuacji, w których istnieje potencjalne ryzyko poważnych obrażeń, takich jak złamania lub amputacje.
Minimalne Odległości Bezpieczeństwa przy Sięganiu do Góry
Jednym z kluczowych aspektów jest prawidłowe zaprojektowanie wysokości strefy niebezpiecznej w kontekście sięgania do góry:
- Ryzyko małe: Minimalna odległość bezpieczeństwa powinna wynosić 2 500 mm.
- Ryzyko duże: Minimalna odległość bezpieczeństwa powinna wynosić 2 700 mm.
Sięganie Ponad Konstrukcję Ochronną i Minimalne Odległości Bezpieczeństwa
Norma określa wymagania dotyczące minimalnych odległości bezpieczeństwa w przypadku sięgania ponad konstrukcję ochronną. Aby określić odpowiednie odległości, należy skorzystać z tabel zawartych w normie, które precyzyjnie definiują te odległości w zależności od wysokości konstrukcji ochronnej oraz potencjalnego ryzyka.
Sięganie Dookoła Konstrukcji Ochronnej
Norma definiuje wymagania dotyczące minimalnych odległości bezpieczeństwa przy sięganiu dookoła konstrukcji ochronnych. Odległości te muszą być odpowiednio zaprojektowane, aby zapobiec dostępowi do stref niebezpiecznych. W tym celu również należy skorzystać z odpowiednich tabel zawartych w normie.
Sięganie przez Otwory i Minimalne Odległości Bezpieczeństwa
Norma definiuje maksymalne wymiary otworów w konstrukcjach ochronnych w formie szczelin, kwadratów i okręgów, które muszą być zachowane, aby zapobiec dostępowi kończyn do stref niebezpiecznych. Wymiary te są określone dla różnych części ciała, takich jak czubek palca, palec, dłoń czy cała kończyna górna, co determinuje minimalną odległość bezpieczeństwa od strefy niebezpiecznej..
Przykłady Praktyczne
Najczęściej tę normę wykorzystuje się do montażu wygrodzeń od stref niebezpiecznych zabezpieczonych przed dostępem np. urządzeniami zabezpieczającymi typu rygiel (tzw. osłona dozorowana). O typach osłon mówi norma PN-EN 14120. Realizacja samej funkcji bezpieczeństwa zależy od oceny ryzyka maszyny, ale także od częstotliwości dostępu do danej strefy. Dobrym przykładem, gdzie stosowane są wygrodzenia o odpowiednim oczku zgodnym z normą PN-EN ISO 13857 są wygrodzenia strefy pracy robota przemysłowego. Oczko takiej siatki ma konkretny rozmiar właśnie, aby zabezpieczyć przed dostępem do strefy niebezpiecznej i zminimalizować obszar zabudowy wygrodzenia (do 120 mm od zagrożenia). Oczywiście, takie wygrodzenia można montować wokół dowolnej linii produkcyjnej, która posiada strefy niebezpieczne.
Kolejnym przykładem są osłony maszyn z wszelkimi osłonami. Zgodnie z normą PN-EN ISO 13857:2020-03, jeśli otwór ma szerokość 20 mm, odległość bezpieczeństwa od strefy niebezpiecznej musi wynosić 120 mm, aby uniemożliwić włożenie palca pod osłonę.
- Szczelina o szerokości 20 mm: Minimalna odległość bezpieczeństwa wynosi 120 mm.
- Otwór o szerokości 80 mm: Minimalna odległość bezpieczeństwa wynosi 850 mm
Konstrukcje Ochronne a Minimalne Odległości Bezpieczeństwa
Konstrukcje ochronne są fizycznymi barierami zapobiegającymi dostępowi do stref niebezpiecznych. Mogą to być osłony maszyn, bariery, kraty czy inne elementy utrudniające dostęp. Wybór odpowiedniego rodzaju konstrukcji ochronnej zależy od specyfiki maszyny oraz analizowanego ryzyka.
Dodatkowe Konstrukcje Ochronne
W niektórych przypadkach może być konieczne zastosowanie dodatkowych konstrukcji ochronnych, które będą ograniczać swobodę ruchu kończyn, tym samym zwiększając bezpieczeństwo. Przykłady takich konstrukcji mogą obejmować podwójne bariery lub siatki.
Specjalne Wymagania dla Dzieci a Minimalne Odległości Bezpieczeństwa
Norma uwzględnia także szczególne wymagania dotyczące ochrony dzieci, które mogą sięgać przez otwory w konstrukcjach ochronnych. Dla dzieci w wieku powyżej 3 lat należy stosować specjalne minimalne odległości bezpieczeństwa, które różnią się od tych dla dorosłych.
Monitorowanie i Utrzymanie Konstrukcji Ochronnych
Konstrukcje ochronne muszą być regularnie monitorowane i utrzymywane, aby zapewnić ich skuteczność. Należy zwracać uwagę na wszelkie uszkodzenia, deformacje lub zużycie, które mogą obniżyć poziom ochrony.
Koszty Bezpieczeństwa a Minimalne Odległości Bezpieczeństwa
Koszty bezpieczeństwa są znaczne, ponieważ obejmują projektowanie maszyn, instalację i utrzymanie odpowiednich środków ochronnych. Firmy często oszczędzają na bezpieczeństwie, co jest szkodliwe z kilku powodów. Po pierwsze, może to prowadzić do poważnych wypadków i obrażeń, które są kosztowne pod względem medycznym i prawnym. Po drugie, nieprzemyślane systemy wygrodzeń mogą przeszkadzać w pracy, jeśli są źle zaprojektowane i dobrane, co obniża efektywność operacyjną i zwiększa ryzyko nieprzestrzegania procedur bezpieczeństwa przez pracowników.
Projektowanie konstrukcji ochronnych zgodnie z normą PN-EN ISO 13857:2020-03 jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa maszyn. Przestrzeganie wymagań dotyczących odległości bezpieczeństwa, analizy ryzyka oraz regularne utrzymanie konstrukcji ochronnych pozwala na minimalizowanie ryzyka wypadków i zwiększenie bezpieczeństwa w środowisku pracy.
Podsumowanie Zapewnienie odpowiednich minimalnych odległości bezpieczeństwa i stosowanie konstrukcji ochronnych zgodnie z normą PN-EN ISO 13857:2020-03 jest niezbędne do ochrony pracowników przed dostępem do stref niebezpiecznych. Dzięki właściwemu projektowaniu i utrzymaniu tych środków ochronnych, można skutecznie zapobiegać wypadkom i chronić zdrowie pracowników. Koszty bezpieczeństwa są znaczne – często firmy próbują oszczędzać na bezpieczeństwie, dodatkowo osłony maszyn często utrudniają pracę, ale to najczęściej oznacza, że projektanci nie do końca przemyśleli sprawę.
Automatyka Przemysłowa a Minimalne Odległości Bezpieczeństwa
Automatyka przemysłowa odgrywa kluczową rolę w zwiększaniu efektywności i bezpieczeństwa w zakładach produkcyjnych. Zastosowanie zaawansowanych systemów sterowania i monitorowania pozwala na automatyzację procesów produkcyjnych, minimalizując jednocześnie ryzyko związane z dostępem do stref niebezpiecznych. Wykorzystanie czujników, barier świetlnych, i urządzeń zatrzymania awaryjnego może znacząco poprawić bezpieczeństwo operacji, jednocześnie zapewniając zgodność z normami, takimi jak PN-EN ISO 13857:2020-03.
Budowa Maszyn Przemysłowych a Minimalne Odległości Bezpieczeństwa
Projektowanie i budowa maszyn przemysłowych muszą uwzględniać rygorystyczne normy bezpieczeństwa, aby zapewnić ochronę operatorów i innych pracowników przed potencjalnymi zagrożeniami mechanicznymi. Budowa maszyn przemysłowych obejmuje szereg działań, w tym analizę ryzyka, projektowanie konstrukcji ochronnych oraz implementację systemów zabezpieczeń. Zgodność z normą PN-EN ISO 13857:2020-03 jest kluczowa, ponieważ minimalne odległości bezpieczeństwa muszą być dokładnie przestrzegane. Właściwe projektowanie maszyn przemysłowych wymaga:
- Analizy ryzyka: Identyfikacji potencjalnych zagrożeń i oceny ryzyka związanego z różnymi operacjami maszyny.
- Projektowania systemów ochronnych: Uwzględnienia minimalnych odległości bezpieczeństwa w projektowaniu osłon, barier i innych konstrukcji ochronnych.
- Integracji automatyki przemysłowej: Wykorzystania zaawansowanych systemów sterowania, które automatycznie monitorują i zarządzają bezpieczeństwem maszyn.
- Regularnej konserwacji i inspekcji: Zapewnienie, że wszystkie systemy ochronne są w pełni funkcjonalne i skuteczne.
Norma PN-EN ISO 13857:2020-03 jest zharmonizowana z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE, a więc współpracuje z większością norm mających zastosowanie w budowie maszyn specjalnych i przemysłowych. Przykładowo, w normie PN-EN 14120 omawiane są różne typy osłon, które mogą być używane w połączeniu z wytycznymi dotyczącymi odległości bezpieczeństwa zawartymi w PN-EN ISO 13857:2020-03.
FAQ: Minimalne odległości bezpieczeństwa
Minimalne odległości bezpieczeństwa to wartości określone w normie PN-EN ISO 13857:2020-03, które mają na celu zapobieganie dostępowi do stref niebezpiecznych w maszynach poprzez uniemożliwienie sięgania kończynami górnymi i dolnymi.
Minimalne odległości bezpieczeństwa są kluczowe dla ochrony pracowników przed potencjalnymi zagrożeniami mechanicznymi, takimi jak przecięcia, zmiażdżenia czy amputacje, poprzez zapobieganie dostępowi do stref niebezpiecznych.
Norma rozróżnia dwa główne poziomy ryzyka: małe i duże. Ryzyko małe dotyczy sytuacji, w których zagrożenie ogranicza się do drobnych urazów, natomiast ryzyko duże obejmuje sytuacje z potencjalnym ryzykiem poważnych obrażeń.
Przy projektowaniu systemów ochronnych należy uwzględnić analizę ryzyka, typy zagrożeń, które mogą wystąpić, oraz częstotliwość i sposób dostępu do stref niebezpiecznych. Właściwe zaplanowanie i implementacja systemów ochronnych minimalizuje ryzyko wypadków.
Stałe osłony są zamocowane na stałe i muszą być usunięte narzędziami, co sprawia, że są bardziej odpowiednie dla obszarów, gdzie rzadko potrzebny jest dostęp. Ruchome osłony mogą być łatwo otwierane i zamykane, co jest korzystne w przypadku obszarów, gdzie regularny dostęp jest konieczny, np. do przezbrojeń maszyn.
Każdy typ konstrukcji ochronnej ma swoje zalety i wady. Na przykład:
Siatki ochronne: Zaleta – elastyczność, dobra widoczność strefy roboczej. Wada – mogą być mniej wytrzymałe.
Osłony stałe: Zaleta – wysoka wytrzymałość, trudne do usunięcia bez narzędzi. Wada – brak elastyczności, trudność w szybkim dostępie.
Osłony ruchome: Zaleta – łatwy i szybki dostęp do strefy roboczej. Wada – mogą być manipulowane lub pominięte przez pracowników, jeśli nie są odpowiednio zaprojektowane i monitorowane.
Norma jest najczęściej stosowana przy montażu wygrodzeń od stref niebezpiecznych, zabezpieczonych przed dostępem urządzeniami zabezpieczającymi typu rygiel (osłona dozorowana). Stosuje się ją również w projektowaniu wygrodzeń strefy pracy robotów przemysłowych oraz osłon maszyn.
Norma uwzględnia szczególne wymagania dotyczące ochrony dzieci starszych niż 3 lata, jeśli sięganie przez otwory może mieć miejsce. Dla dzieci w wieku powyżej 3 lat należy stosować specjalne minimalne odległości bezpieczeństwa, które różnią się od tych dla dorosłych.
Koszty bezpieczeństwa obejmują projektowanie maszyn, instalację i utrzymanie odpowiednich środków ochronnych. Choć koszty te są znaczne, oszczędzanie na bezpieczeństwie może prowadzić do poważnych wypadków i obrażeń, co jest kosztowne pod względem medycznym i prawnym.
Konstrukcje ochronne muszą być regularnie monitorowane i utrzymywane, aby zapewnić ich skuteczność. Należy zwracać uwagę na wszelkie uszkodzenia, deformacje lub zużycie, które mogą obniżyć poziom ochrony.
analiza ryzyka automatyka przemysłowa automatyzacja procesów produkcyjnych automatyzacja produkcji bezpieczeństwo maszyn deklaracja zgodności WE dokumentacja techniczna dostosowanie maszyn do wymagań minimalnych dyrektywa ATEX dyrektywa EMC dyrektywa LVD dyrektywa maszynowa 2006/42/WE Instrukcja obsługi integrator automatyki przemysłowej KPI linie produkcyjne maszyna nieukończona normy zharmonizowane ocena ryzyka OEE oznakowanie CE Performence level poka-yoke pokrycie diagnostyczne projektowanie maszyn przemysł spożywczy roboty przemysłowe rozporządzenie w sprawie maszyn 2023/1230 sat SCADA smed stanowiska zrobotyzowane TPM zarządzanie zarządzanie projektami Znak CE