Zespół sprzężonych maszyn

Czym jest zespół sprzężonych maszyn? W dyrektywie maszynowej 2006/42/WE pojawia się termin „zespół maszyn,” odnoszący się do grupy urządzeń, które są zaprojektowane tak, aby działać jako zintegrowana całość. To oznacza, że każda maszyna w takim zespole musi być zgodna z wymogami bezpieczeństwa zarówno sama w sobie, jak i w interakcji z innymi maszynami. Z kolei norma PN-EN ISO 11161 używa określenia „zintegrowany system produkcyjny,” który obejmuje co najmniej dwie połączone maszyny współpracujące w ramach jednego procesu. W obu przypadkach ważne jest, aby całość była zaprojektowana w taki sposób, by zapewnić maksymalne bezpieczeństwo operatorów i efektywność działania. Czy wiesz, jak te przepisy wpływają na Twoje maszyny?

Definicja zespołu sprzężonych maszyn

Zespół sprzężonych maszyn to coś więcej niż zbiór samodzielnych urządzeń. W świetle dyrektywy maszynowej 2006/42/WE maszyny te muszą działać jako jeden zintegrowany system, gdzie interakcje między nimi mają ogromny wpływ na bezpieczeństwo całego procesu. Każde urządzenie musi być zgodne z wymaganiami bezpieczeństwa zarówno jako samodzielna maszyna, jak i jako część większej całości. Norma PN-EN ISO 11161, która jest zharmonizowana z dyrektywą maszynową, wprowadza termin „zintegrowany system produkcyjny,” odnoszący się do współpracujących maszyn w jednym procesie. Co ważne, spełnienie tej normy daje domniemanie zgodności z dyrektywą maszynową, co ułatwia proces oceny ryzyka i certyfikacji całego systemu. To oznacza, że projektowanie, zabezpieczenia oraz ocena ryzyka muszą obejmować nie tylko pojedyncze maszyny, ale również całość systemu, aby zapewnić jego bezpieczne funkcjonowanie.

Wymagania bezpieczeństwa dla zespołów sprzężonych maszyn

Norma PN-EN ISO 11161 dostarcza szczegółowych wytycznych dotyczących zintegrowanych systemów produkcyjnych (IMS), które składają się z dwóch lub więcej połączonych maszyn. Norma ta, zharmonizowana z dyrektywą maszynową 2006/42/WE, gwarantuje, że spełnienie jej wymagań daje domniemanie zgodności z przepisami dyrektywy. Oznacza to, że systemy takie muszą spełniać szczegółowe wymagania dotyczące oceny ryzyka, zabezpieczeń oraz środków ochronnych.

Zintegrowane systemy produkcyjne wymagają projektowania systemów zabezpieczających, które obejmują nie tylko osłony, ale także odpowiednie systemy sterowania bezpieczeństwem. Każda maszyna w zespole musi być tak zaprojektowana, aby jej awaria nie powodowała zagrożenia dla całego systemu. Co więcej, norma wskazuje na potrzebę tworzenia stref zadaniowych, które umożliwiają bezpieczne wykonywanie określonych zadań serwisowych lub konserwacyjnych bez konieczności zatrzymywania całego systemu. To właśnie te strefy minimalizują ryzyko nieplanowanych przestojów, a jednocześnie zapewniają bezpieczeństwo operatorom.

Warto zapamiętać: Spełnienie wymagań normy PN-EN ISO 11161 daje domniemanie zgodności z dyrektywą maszynową 2006/42/WE, co ułatwia certyfikację złożonych systemów maszynowych.

Norma podkreśla również konieczność synchronizacji systemów zatrzymywania awaryjnego. Zatrzymanie jednej maszyny w ramach zintegrowanego systemu musi wpływać na działanie innych maszyn, jeśli ich dalsze funkcjonowanie mogłoby stworzyć zagrożenie. Dzięki temu można zapewnić bezpieczne i skoordynowane działanie całego zespołu.

Ocena ryzyka i integracja systemów bezpieczeństwa

Jednym z wymogów zarówno dyrektywy maszynowej 2006/42/WE, jak i normy PN-EN ISO 11161, jest przeprowadzenie dokładnej oceny ryzyka dla zespołu sprzężonych maszyn. W przypadku złożonych systemów, gdzie wiele maszyn działa razem, nie wystarczy ocenić każdej maszyny oddzielnie. Konieczne jest zidentyfikowanie zagrożeń wynikających z ich wzajemnych interakcji. Ocena ryzyka musi obejmować nie tylko normalne operacje, ale także sytuacje awaryjne, konserwację oraz obsługę systemu.

Zintegrowane systemy produkcyjne mogą generować nowe, nieoczywiste zagrożenia, takie jak brak synchronizacji między maszynami lub nieoczekiwane zatrzymanie jednej z nich, które może prowadzić do awarii całego systemu. Dlatego tak ważne jest zaplanowanie środków ochronnych i osłon w sposób, który minimalizuje ryzyko dla operatorów i innych pracowników przebywających w pobliżu maszyn.

W praktyce oznacza to, że nie tylko projektanci maszyn, ale także integratorzy automatyki przemysłowej muszą ściśle współpracować, aby ocena ryzyka była kompleksowa. Każda maszyna musi być zaprojektowana tak, aby uwzględniać jej wpływ na inne urządzenia, a systemy bezpieczeństwa, takie jak systemy zatrzymywania awaryjnego, muszą działać w sposób skoordynowany, zapewniając bezpieczne zatrzymanie całego zespołu.

Proces oceny zgodności z dyrektywą dla zespołów sprzężonych maszyn

Zanim zespół sprzężonych maszyn trafi do użytku, musi przejść przez proces oceny zgodności z dyrektywą maszynową 2006/42/WE. Nie ocenia się tu jedynie pojedynczych maszyn, ale cały system – każda maszyna w zespole musi działać w pełnej harmonii z innymi. Systemy bezpieczeństwa, takie jak zatrzymywanie awaryjne, muszą być zsynchronizowane, aby zapobiec zagrożeniom wynikającym z awarii jednej maszyny.

Na tym etapie integratorzy automatyki przemysłowej mają decydujące zadanie – to od nich zależy, czy wszystkie elementy systemu będą ze sobą współpracować. Dopiero po dokładnej ocenie ryzyka i potwierdzeniu, że cały zespół sprzężonych maszyn spełnia wymagania dyrektywy, można wystawić deklarację zgodności WE na całą budowaną linię produkcyjną. Proces oceny zgodności z dyrektywą daje pewność, że cały system spełnia surowe wymogi bezpieczeństwa określone przez przepisy unijne.

Brak odpowiedzialności za całość linii – kto powinien się tym zająć?

Często spotykamy się z sytuacją, gdzie klient kupuje kilka maszyn od różnych producentów, ale nikt nie bierze odpowiedzialności za całość linii produkcyjnej. Każdy skupia się wyłącznie na swojej części, ignorując interakcje pomiędzy maszynami i ogólne bezpieczeństwo systemu. Brzmi znajomo? Nawet w nowym rozporządzeniu 2023/1230/UE rośnie rola firm zewnętrznych, które przeprowadzają ocenę ryzyka dla całych systemów produkcyjnych.

To rodzi potrzebę spojrzenia na całość systemu, wytyczenia stref bezpieczeństwa oraz analizowania interfejsów pomiędzy maszynami. Bez tego cała linia może być narażona na niezgodności z przepisami, a ryzyko wypadków wzrasta. Odpowiedzialne podejście do tematu wymaga osoby, która spojrzy na całość i zadba o zgodność z normami. A to może otworzyć nowe możliwości, gdy chodzi o zapewnienie bezpieczeństwa i niezawodności całej linii produkcyjnej.

Czy wiesz żę: Bez kompleksowej analizy ryzyka i odpowiednich stref bezpieczeństwa, nie tylko narażasz swoją linię na niezgodności, ale również na kosztowne przestoje i potencjalne zagrożenia.

Praktyczne podejście do wdrażania systemów bezpieczeństwa

Skuteczne wdrażanie systemów bezpieczeństwa w zespołach sprzężonych maszyn wymaga nie tylko technicznej wiedzy, ale również strategicznego podejścia. Proces zaczyna się od dokładnej analizy ryzyka, uwzględniającej interakcje między maszynami i potencjalne zagrożenia na styku ich działania. Na tej podstawie dobiera się odpowiednie środki ochrony, takie jak muting, który pozwala na tymczasowe wyłączenie funkcji bezpieczeństwa w określonych warunkach, oraz blanking, które wyłącza część strefy zabezpieczonej w celu dostosowania jej do zmieniających się warunków pracy.

W złożonych systemach często stosuje się kurtyny świetlne lub skanery bezpieczeństwa, które umożliwiają monitorowanie dużych obszarów oraz dynamiczne dostosowanie ochrony w zależności od obecności operatorów lub innych obiektów. W prostszych przypadkach wystarczy zastosowanie osłon dozorowanych, które zapewniają odpowiedni poziom zabezpieczenia tam, gdzie wymagania nie są tak rygorystyczne.

Najlepsze efekty osiąga się, gdy cały proces, od analizy ryzyka po wdrożenie systemów ochronnych, jest prowadzony we współpracy z integratorami automatyki przemysłowej oraz operatorem linii produkcyjnej. Właściwy dobór technologii zabezpieczeń i ich skoordynowane działanie jest kluczowy dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności pracy całego systemu.

FAQ: Zespół sprzężonych maszyn

1. Co to jest zespół sprzężonych maszyn?
   Zespół sprzężonych maszyn to grupa maszyn, które współpracują w jednym procesie produkcyjnym. Wymagają oceny bezpieczeństwa jako zintegrowany system, a nie tylko pojedyncze urządzenia.
2. Kto bierze odpowiedzialność za bezpieczeństwo całej linii produkcyjnej?
   Odpowiedzialność za bezpieczeństwo całej linii spada na integratorów automatyki przemysłowej, którzy przeprowadzają analizę ryzyka, definiują strefy bezpieczeństwa i koordynują funkcje zabezpieczające między maszynami.
3. Jakie są kluczowe wymagania dyrektywy maszynowej 2006/42/WE?
   Dyrektywa wymaga, aby każda maszyna w zespole była zgodna z przepisami bezpieczeństwa, a cały system był zaprojektowany i zintegrowany tak, by zapewniał pełne bezpieczeństwo użytkownikom.
4. Jakie technologie bezpieczeństwa są stosowane w zespołach sprzężonych maszyn?
   W zależności od potrzeb stosuje się technologie takie jak muting, blanking, kurtyny świetlne, skanery bezpieczeństwa lub osłony dozorowane, w zależności od poziomu ryzyka.
5. Dlaczego ocena ryzyka jest tak ważna w przypadku zespołu sprzężonych maszyn?
   Ocena ryzyka pozwala na zidentyfikowanie zagrożeń wynikających z interakcji między maszynami, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpiecznej i zgodnej z przepisami pracy całego systemu.

analiza ryzyka automatyka przemysłowa automatyzacja procesów produkcyjnych automatyzacja produkcji dokumentacja techniczna dyrektywa EMC dyrektywa LVD dyrektywa maszynowa 2006/42/WE Instrukcja obsługi integrator automatyki przemysłowej KPI maszyna nieukończona normy zharmonizowane ocena ryzyka OEE oznakowanie CE Performence level TPM zarządzanie projektami Znak CE