Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen

Anpassung einer Drehmaschine an die Mindestanforderungen: Viele Unternehmen nutzen noch immer Werkzeugmaschinen, die vor Jahrzehnten hergestellt wurden. Kunden fragen häufig, ob sich eine solche alte Drehmaschine auf den aktuellen Stand der Sicherheitsanforderungen modernisieren lässt. Die Antwort lautet: Ja – in den meisten Fällen ist das möglich und für einen sicheren Betrieb sogar erforderlich. Dabei muss jedoch zwischen Mindestanforderungen und grundlegenden Anforderungen unterschieden werden, und es ist zu verstehen, was die Anpassung der Maschine an diese Niveaus jeweils bedeutet. In der Praxis ist die Frist für die Anpassung alter Maschinen an die Mindestanforderungen bereits 2006 abgelaufen (für Maschinen, die vor 2003 gekauft wurden), dennoch sind viele davon weiterhin ohne vollständige Modernisierung im Einsatz – mit erheblichen Gefährdungen für das Bedienpersonal. Im Folgenden erläutern wir die Unterschiede zwischen Mindest- und grundlegenden Anforderungen und zeigen, wie man die Modernisierung einer Drehmaschine so angeht, dass sie die aktuellen Maschinennormen und Sicherheitsvorschriften erfüllt.

Mindestanforderungen vs. grundlegende Anforderungen – Unterschiede und Vorschriften

Mindestanforderungen sind grundlegende Anforderungen an den Arbeitsschutz, die an Maschinen gestellt werden, die bereits im Betrieb verwendet werden. Ziel ist es, ein minimal akzeptables Sicherheitsniveau sicherzustellen, damit die Maschine rechtmäßig betrieben werden kann, ohne ein unvertretbares Risiko zu verursachen. Dazu gehören Maßnahmen wie mechanische Schutzeinrichtungen, Not-Halt-Systeme, Endschalter oder grundlegende elektrische Schutzmaßnahmen zum Schutz des Bedieners. Die Mindestanforderungen wurden auf Grundlage der sogenannten Werkzeugrichtlinie (derzeit 2009/104/EG) zur Verwendung von Maschinen durch Beschäftigte umgesetzt. Nationale Vorschriften (Verordnung des MG vom 30.10.2002) verpflichteten Arbeitgeber, ältere Maschinen an die Mindestanforderungen anzupassen – bis zum 1. Januar 2006. Die Mindestanforderungen richten sich somit an Maschinennutzer (Arbeitgeber), die den Zustand jeder eingesetzten Maschine bewerten und deren sicheren täglichen Betrieb gewährleisten müssen.

Grundlegende Anforderungen hingegen sind ein deutlich umfassenderes Set an Sicherheitskriterien, das für neue Maschinen gilt, die in Verkehr gebracht werden (gemäß Richtlinie 2006/42/EG oder auch der Maschinenverordnung 2023/1230). Sie umfassen alle wesentlichen Aspekte der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes bereits in der Phase der Konstruktion und des Baus der Maschine. Eine Maschine, die die grundlegenden Anforderungen erfüllt, sollte eine vollständige Konformitätsbewertung durchlaufen, einschließlich einer detaillierten Risikobeurteilung, über eine vollständige technische Dokumentation sowie eine EG-/EU-Konformitätserklärung verfügen. Mit anderen Worten: Der Hersteller (oder derjenige, der die Maschine modernisiert) muss sicherstellen, dass die Maschine die sogenannten grundlegenden Anforderungen an Sicherheit und Gesundheitsschutz erfüllt, was durch die Anbringung des CE-Zeichens bestätigt wird. Die grundlegenden Anforderungen sind strenger – sie betreffen u. a. die Anwendung harmonisierter Normen in der Konstruktion, die Sicherheit von Steuerungssystemen, Ergonomie, Lärm- und Vibrations-Emissionen, elektromagnetische Verträglichkeit usw.

Wen betreffen die jeweiligen Anforderungen? Die Mindestanforderungen liegen beim Arbeitgeber als Nutzer der Maschine (er muss die alte Drehmaschine in seinem Betrieb auf ein Mindestmaß an Sicherheit bringen), während die grundlegenden Anforderungen den Hersteller oder den Modernisierer betreffen, der die Maschine als „neu“ in Verkehr bringt. In der Praxis kann es sein, dass eine alte Drehmaschine bei einer wesentlichen Veränderung – z. B. durch das Nachrüsten einer neuen CNC-Steuerung oder einen erheblichen mechanischen Umbau – als neue Maschine zu behandeln ist und die vollständigen grundlegenden Anforderungen einschließlich einer erneuten CE-Zertifizierung zu erfüllen sind. Daher lohnt es sich immer, den Umfang der Modernisierung zu bewerten: Kleinere Verbesserungen (Schutzeinrichtungen, Taster, Austausch der elektrischen Anlage) dienen in erster Linie der Erfüllung der Mindestanforderungen, eine umfassende Umrüstung kann jedoch ein Vorgehen nach den grundlegenden Anforderungen erfordern (einschließlich des Konformitätsbewertungsverfahrens).

Zusammenfassend: Die Mindestanforderungen sind das absolute Sicherheitsminimum (das jede eingesetzte Drehmaschine bereits erfüllen sollte, weil es gesetzlich vorgeschrieben ist), während die grundlegenden Anforderungen den vollständigen Katalog an Vorgaben wie für eine neue Maschine darstellen. Die gute Nachricht ist, dass sich beide Listen in vielen Punkten überschneiden. Wenn du also eine alte Drehmaschine gemäß den Leitlinien der staatlichen Arbeitsinspektion zu den Mindestanforderungen nachrüstest, wird die Maschine in der Praxis bereits zu einem großen Teil auch die grundlegenden Anforderungen erfüllen (offen bleiben u. a. Fragen der formalen Dokumentation und Zertifizierung). Nachfolgend nennen wir die wichtigsten Normen und Leitlinien, die du bei der Planung einer solchen Modernisierung berücksichtigen solltest.

Norm DIN EN ISO 23125:2015-03 – Sicherheit von Drehmaschinen

Einer der Standards, der Anforderungen an Drehmaschinen beschreibt, ist DIN EN ISO 23125:2015-03 (Werkzeugmaschinen – Sicherheit – Drehmaschinen). Es handelt sich um eine harmonisierte Typ‑C‑Norm, die für Drehmaschinen die Vermutung der Konformität mit der Maschinenrichtlinie begründet. Diese Norm teilt Drehmaschinen nach Bauart und Steuerungsart in vier Gruppen ein:

• Gruppe 1: Manuell bediente Drehmaschinen ohne numerische Steuerung (klassische Universal-Drehmaschinen, vollständig manuell).
• Gruppe 2: Manuell bediente Drehmaschinen mit eingeschränkter CNC-Funktionalität (z. B. Halbautomaten, Drehmaschinen mit einfacher numerischer Steuerung oder Zyklussteuerung).
• Gruppe 3: CNC-Drehmaschinen und Drehzentren (vollständig numerisch gesteuert).
• Gruppe 4: Automatische Ein- oder Mehrspindel-Drehmaschinen (z. B. Drehautomaten für die Großserienfertigung).

Für jede Gruppe sind passende Betriebsarten und Sicherheitsmaßnahmen vorgesehen. Die Betriebsarten (mode) sind präzise definiert: z. B. ist Mode 0 der manuelle Betrieb, Mode 1 der Automatikbetrieb, Mode 2 der Einrichtbetrieb (Einrichten/Konfigurieren), zusätzlich gibt es einen Servicebetrieb. Die Norm fordert, dass CNC-Drehmaschinen (Gruppen 3 und 4) über einen Betriebsartenwahlschalter verfügen – einen Schlüsselschalter, der das Einschalten des Einrichtbetriebs mit begrenzter Geschwindigkeit sowie des Servicebetriebs ermöglicht. Dadurch können z. B. das Einrichten von Werkzeugen oder Messungen an CNC-Drehmaschinen bei geöffneter Schutzeinrichtung erfolgen, jedoch nur bei deutlich reduzierten Achs- und Spindeldrehzahlen (sog. reduced speed im Einrichtbetrieb) – was die Sicherheit drastisch erhöht. Im Servicebetrieb, der ebenfalls nur per Schlüssel für autorisiertes Personal zugänglich ist, sind Kalibrier- und Wartungsarbeiten zulässig, jedoch ohne Materialbearbeitung. Rein manuelle Drehmaschinen (Gruppe 1) benötigen solche Betriebsartenwahlschalter nicht – der Bediener hat jederzeit die direkte Kontrolle, und die Drehmaschine darf keine Möglichkeit zu automatischen Bewegungen ohne sein Zutun haben.

Schutzeinrichtungen und mechanische Schutzmaßnahmen: Die Norm DIN EN ISO 23125 legt großen Wert auf die Absicherung gefährlicher Bereiche. Drehmaschinen der Gruppen 3 und 4 müssen nahezu vollständig eingehaust sein (Kabinen), die den Bediener vor Bruchstücken, Spänen und Kühlschmierstoff schützen und mit Verriegelungen ausgestattet sind, die ein Öffnen der Schutzeinrichtung bei rotierendem Spannfutter verhindern. Manuelle Drehmaschinen (Gruppe 1) sollten ebenfalls Schutzeinrichtungen besitzen – z. B. eine Abdeckung für Spannfutter und Werkzeug (sog. vordere Späneschutzscheibe) sowie Abdeckungen für andere bewegte Teile (Antriebsriemen, Kupplungen, Leitspindeln usw.), auch wenn diese verstellbar oder fest ausgeführt sein können. Wichtig ist, dass die Schutzeinrichtungen ausreichend mechanisch belastbar sind. Die Norm enthält sogar Schlagprüfungen für Schutzeinrichtungen – in Anhang A wird eine Prüfmethode beschrieben, bei der mit einer definierten Geschwindigkeit eine Masse auf die Schutzeinrichtung geschossen wird, die ein Bruchstück oder ein herausgeschleudertes Teil simuliert. So kann der Hersteller (oder derjenige, der modernisiert) eine Schutzeinrichtung mit der passenden Widerstandsklasse auswählen, die der Aufprallenergie eines beschleunigten Metallstücks standhält. Gefordert wird z. B., dass die Kabinenverkleidung einer CNC-Drehmaschine bei maximaler Drehzahl ein Fragment einer abgerissenen Spannbacke zurückhält – die Prüfparameter (Masse und Geschwindigkeit des Projektils) sind in der Norm in Abhängigkeit vom Spannfutterdurchmesser festgelegt.

Steuerungssystem und Elektrik: Die Norm verweist auch auf allgemeine Arbeitsschutznormen, wie DIN EN 60204-1 (elektrische Ausrüstung von Maschinen) oder DIN EN ISO 13849-1 (Sicherheit von Steuerungssystemen). Die Drehmaschine sollte über einen Hauptschalter (Trennschalter) verfügen, der an einer leicht zugänglichen und gekennzeichneten Stelle angebracht ist und vom Bedienpult getrennt ist, damit die Energieversorgung vor Servicearbeiten eindeutig und ohne Verwechslungsgefahr abgeschaltet werden kann. Die elektrische Anlage muss vor Stromschlag schützen – alle metallischen Teile sollten geerdet sein, und die Wirksamkeit des Schutzes gegen elektrischen Schlag ist regelmäßig durch Messungen von einer befugten Person zu prüfen. Motoren und Antriebssysteme benötigen Überlast- und Kurzschlussschutz. Ein Not-Halt (E-Stop) ist verpflichtend (es sei denn, das Risiko erfordert ihn nicht – z. B. bei sehr kleinen, einfachen Maschinen, was eine seltene Ausnahme ist). Die Norm verlangt, dass das Betätigen des Not-Halt-Pilztasters ein sofortiges Stoppen gefährlicher Bewegungen (Stopp-Kategorie 0 oder 1 gemäß EN 60204-1/ISO 13850) und das Abschalten der Energieversorgung der Antriebe bewirkt, und dass das Lösen dieses Tasters die Maschine nicht automatisch wieder starten darf. Das Wiederanlaufen nach einem Not-Halt muss eine bewusste Handlung des Bedieners erfordern (Reset und erneuter Start). Optische/akustische Signalisierung vor einem automatischen Start, Bremsen, die die Spindel in angemessener Zeit zum Stillstand bringen, Schutz gegen unbeabsichtigtes Anlaufen nach Spannungsrückkehr – das sind weitere Punkte, auf die die Norm hinweist. Das Dokument DIN EN ISO 23125 enthält außerdem eine Liste von Gefährdungen und Schutzmaßnahmen (über 20 Seiten Leitlinien in Kap. 5), u. a. zur Maschinenstabilität, zu scharfen Kanten, zur Ergonomie des Arbeitsplatzes sowie zu Informationen für den Anwender (Kap. 6 legt die erforderliche Kennzeichnung an der Maschine und den Inhalt der Dokumentation fest, z. B. der Betriebsanleitung).

Brandrisiko und weitere Gefährdungen: Interessant ist, dass die Norm in Anhang E auch Brandgefahren behandelt – z. B. besteht bei der Verwendung von Kühlschmierstoff mit einem Ölanteil von >15% das Risiko einer Entzündung oder Explosion von Dämpfen. Daher wird der Einsatz von Lüftungs-/Absaugsystemen und sogar von Löschsystemen bei „nass“ betriebenen Drehmaschinen empfohlen. Bei der Modernisierung einer alten Drehmaschine lohnt es sich, auch solche Aspekte zu berücksichtigen – etwa durch die Montage von Spritzschutzabdeckungen für den Kühlschmierstoff, Temperatursensoren (bei schweren Zerspanungsarbeiten) oder zumindest eines Feuerlöschers in der Nähe des Arbeitsplatzes.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Norm DIN EN ISO 23125:2015 einen umfassenden Leitfaden dafür darstellt, wie eine Drehmaschine zu konstruieren (oder zu modernisieren) ist, damit sie die grundlegenden Sicherheitsanforderungen erfüllt. Im Folgenden besprechen wir die PIP-Leitlinien zu den Mindestanforderungen – dabei werden wir sehen, dass sie sich mit vielen Empfehlungen der Norm decken.

Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen: PIP-Leitlinien

Die Staatliche Arbeitsinspektion hat Checklisten und Kommentare erarbeitet, die Arbeitgeber dabei unterstützen, ältere Maschinen an die Mindestanforderungen des Arbeitsschutzes anzupassen. Eine solche PIP-Checkliste enthält detaillierte Fragen zu verschiedenen Aspekten der Maschine – von der Ergonomie des Arbeitsplatzes über das Steuerungssystem bis hin zur Instandhaltung. Damit lässt sich beurteilen, ob eine bestimmte Drehmaschine die Mindeststandards erfüllt und – falls nicht – welche Korrekturmaßnahmen umzusetzen sind. Dies sind die zentralen Bereiche, auf die die PIP (vereinfacht) besonders achtet:

• Risikobeurteilung: Wurde eine Risikobeurteilung für die Nutzung der Drehmaschine durchgeführt und wurden die Gefährdungen identifiziert? (Das ist die Grundlage – die Risikoanalyse sollte der Ausgangspunkt jeder Modernisierung sein).
• Bedienelemente: Sind Taster und Hebel eindeutig gekennzeichnet (Beschriftungen in deutscher Sprache oder verständliche Symbole), gut erreichbar und außerhalb der Gefahrenzone? Sind sie gegen unbeabsichtigtes Betätigen gesichert? Die PIP empfiehlt die Einführung einer Standardisierung der Farben: grüner Taster – Start, roter – Stopp, roter Pilztaster auf gelbem Hintergrund – Not-Halt. Bedienelemente sollten sich in einer Höhe von mindestens 0,6 m über dem Boden befinden und in ausreichendem Abstand zu bewegten Teilen der Werkzeugmaschine.
• Schutzeinrichtungen und Schutzvorrichtungen: Sind bewegliche Teile der Drehmaschine ausreichend abgedeckt oder durch andere Maßnahmen gesichert (Lichtvorhänge, Verriegelungen usw.)? Nach den Leitlinien gilt: Alle Elemente, die einen Unfall verursachen können, sollten abgeschirmt oder mit Schutzeinrichtungen ausgestattet sein, die den Zugang zu gefährlichen Bereichen verhindern. Feste trennende Schutzeinrichtungen müssen stabil befestigt sein, bewegliche trennende Schutzeinrichtungen hingegen mit funktionsfähigen Endschaltern (Verriegelungen) ausgerüstet sein, die ihre Stellung überwachen. Die PIP empfiehlt außerdem regelmäßige Funktionstests von Schutzeinrichtungen und Verriegelungen – z. B. die periodische Prüfung, ob nach dem Öffnen der Schutzeinrichtung die Spindel tatsächlich zum Stillstand kommt.
• Not-Halt-System: Verfügt die Maschine über eine Not-Halt-Einrichtung (E-Stop) und ist sie funktionsfähig? Das Fehlen eines Not-Halt-Schalters ist nur dann akzeptabel, wenn seine Anwesenheit das Risiko nicht verringern würde (z. B. die Stillsetzzeit nicht verkürzen würde) – in der Praxis sollte eine Drehmaschine ihn nahezu immer haben. Die PIP verlangt, dass der E-Stop-Pilztaster vom Bedienplatz aus leicht erreichbar ist (bei größeren Maschinen sind manchmal mehrere Taster rund um die Maschine erforderlich) und sich durch Farbe und Form deutlich abhebt. Das Betätigen des E-Stop muss unverzüglich alle gefährlichen Bewegungen stoppen, und es darf in keinem Betriebsmodus der Maschine außer Kraft gesetzt werden. Wichtig ist auch: Nach dem Auslösen des E-Stop muss das Wiederanlaufen der Drehmaschine das Entriegeln (Freigeben) des Tasters und ein erneutes Starten der Maschine erfordern – niemals automatisch.
• Elektrische Anlage und Schutz gegen elektrischen Schlag: Ist die Drehmaschine gegen elektrischen Schlag geschützt? Geprüft werden der Zustand der Leitungsisolierung, die Erdung sowie das Vorhandensein eines Hauptschalters. Die PIP verlangt eine Dokumentation der elektrischen Schutzmessungen (Isolationswiderstand, Wirksamkeit der Nullung/Erdung), durchgeführt durch eine Person mit entsprechender Berechtigung. Die Maschine sollte außerdem über einen leicht zu bedienenden Trennschalter verfügen, um vor Servicearbeiten die elektrische Energie (sowie pneumatische, hydraulische, falls zutreffend) abzuschalten.
• Ergonomie und Ordnung am Arbeitsplatz: Ist der Arbeitsplatz an der Drehmaschine gut beleuchtet und frei von Faktoren, die die Arbeit erschweren? Die Beleuchtung sollte die Normen erfüllen – empfohlen wird eine Beleuchtungsstärke von mindestens 200 lx am Arbeitsplatz an der Drehmaschine (mehr bei Präzisionsarbeiten). Der Boden sollte eben und rutschhemmend sein, und verschüttetes Kühlschmiermittel oder verstreute Späne dürfen kein Stolper- oder Rutschrisiko verursachen. Die PIP weist auf die Bedeutung von Sauberkeit hin – z. B. durch Ausstattung der Maschine mit Spänebehältern, Spritzschutz für Kühlschmiermittel usw., um Unordnung im Umfeld zu minimieren. Wichtig ist auch die Bedienergonomie – z. B. bequemer Zugang zum Spannfutter, zum Reitstock, zu Bedienfeldern in geeigneter Höhe sowie keine Notwendigkeit für den Bediener, Zwangshaltungen einzunehmen.
• Kennzeichnung und Anweisungen: Sind an der Maschine die erforderlichen Sicherheitskennzeichnungen angebracht, und wurden die Bediener in der sicheren Bedienung geschult? Die PIP verlangt gut lesbare Warnhinweise an der Werkzeugmaschine – z. B. Warnsymbol vor beweglichen Teilen, vor Stromschlaggefahr, Hinweis auf das Tragen von Schutzbrillen bei Spänen usw.. Diese sollten in deutscher Sprache oder in Form von für die Belegschaft verständlichen Piktogrammen ausgeführt sein. Außerdem muss jede Maschine über eine Bedienungsanleitung (sog. DTR – technische Betriebsdokumentation) verfügen, die dem Bediener zugänglich ist. Der Arbeitgeber muss die Beschäftigten zu Arbeitsschutzregeln bei der Bedienung schulen – die Unterweisung am Arbeitsplatz sollte die Vorführung der Schutzeinrichtungen, das Not-Halt-Verfahren, Tätigkeiten bei Reinigung und Instandhaltung usw. umfassen.. Regelmäßig sind die Regeln auch in Erinnerung zu rufen (z. B. Verbot der Arbeit in loser Kleidung, Verbot der Verwendung von Handschuhen am rotierenden Spannfutter, Pflicht zum Tragen von Schutzbrillen usw.).
• Wartung und Prüfungen: Gibt es für die Drehmaschine einen Prüfplan, und weiß das Personal, wie Wartungsarbeiten sicher durchzuführen sind? Mindestanforderungen schreiben vor, dass alle Einstellarbeiten, Justagen und Schmierarbeiten bei stillgesetzter Maschine erfolgen. Wenn ausnahmsweise etwas im laufenden Betrieb erledigt werden muss (z. B. Ausrichten eines Teils während der Rotation), müssen besondere Maßnahmen umgesetzt sein (niedrige Drehzahl, Hilfseinrichtungen). Während Reparaturen muss die Maschine von den Energiequellen getrennt sein – hier ist wiederum der Hauptschalter wichtig, der verriegelt werden kann (Prinzip LOTO – lockout/tagout). Die PIP empfiehlt das Führen eines Prüfbuchs – regelmäßige Kontrollen des Zustands der Schutzeinrichtungen, Prüfung der Bremsen, Austausch verschlissener Teile. Eine defekte Drehmaschine darf nicht betrieben werden – werden Mängel festgestellt, die Leben gefährden, kann ein PIP-Inspektor ihre Nutzung sofort untersagen.

Wie man sieht, decken sich die Leitlinien der PIP in weiten Teilen mit den Anforderungen der Norm – sie legen den Schwerpunkt auf Schutzeinrichtungen, Not-Halt, eine funktionierende Elektrik, Kennzeichnung, Ergonomie und organisatorische Verfahren. Nach der Anpassung der Maschine an diese Empfehlungen sinkt das Unfallrisiko deutlich, und die Drehmaschine erfüllt das gesetzliche Sicherheitsminimum. In der Praxis zeigt sich häufig, dass die Erfüllung der Mindestanforderungen (unter Nutzung unterstützender Normen) dazu führt, dass die Maschine nahezu auch die grundlegenden Anforderungen erfüllt – es fehlt jedoch die formale Zertifizierung. Nachfolgend eine kurze Zusammenfassung der wichtigsten Unterschiede im Fall einer Drehmaschine.

Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen – praktische Hinweise

Die Modernisierung einer Drehmaschine sollte mit einem Sicherheitsaudit und einer Risikobeurteilung beginnen. Darauf aufbauend wird eine Liste der Mängel und Gefährdungen erstellt, die zu beseitigen sind. Das sind die wichtigsten Bereiche, die bei der Modernisierung einer älteren Universal-Drehmaschine in der Regel Aufmerksamkeit erfordern:

Schutzeinrichtungen und mechanische Sicherungen

Die Bereitstellung geeigneter Schutzeinrichtungen hat Priorität. Bei älteren Drehmaschinen fehlte ab Werk häufig eine Abdeckung für das Spannfutter oder den Zerspanbereich – heute muss sie nachgerüstet werden. Am besten wird eine klappbare Spannfutterschutzhaube mit transparentem Sichtschutz (z. B. aus Polycarbonat) und einem Endschalter montiert. Eine solche Schutzeinrichtung schützt den Bediener vor Spänen und Kühlschmierstoff, und ihr Öffnen sollte die Spindel automatisch zum Stillstand bringen. Wichtig ist, dass das Material der Schutzeinrichtung schlagfest ist – z. B. hält Polycarbonat mit einigen Millimetern Stärke kleine Splitter zurück, für größere Fragmente kann jedoch eine Verstärkung durch einen Metallrahmen erforderlich sein. Bei großen, gekapselten Drehmaschinen sollte der gesamte Arbeitsraum in einem Gehäuse geschlossen sein; bei kleineren Spannfutterdrehmaschinen sind Spannfutter- und Werkzeugschutz das Minimum. Zusätzlich werden Abdeckungen für Leitspindel und Zugwelle montiert (z. B. teleskopisch oder spiralig), Abdeckungen für Antriebsriemen und Getriebe (z. B. Metallhauben mit Sensor, wenn ein Zugang zum Riemen erforderlich ist) sowie für andere hervorstehende bewegte Teile (Griffe, Hebel), wenn sie ein Risiko des Hängenbleibens an der Kleidung darstellen.

Beachte auch den hinteren Bereich der Drehmaschine – dort werden Späne oft ausgeworfen. Es lohnt sich, eine hintere Späneschutzwand oder eine Abdeckung der Riemenscheiben zu installieren, die zugleich vor Spänen schützt. Alle festen Schutzeinrichtungen werden so befestigt, dass für ihre Demontage ein Werkzeug (Schraubendreher) erforderlich ist – das verhindert, dass Schutzmaßnahmen durch das Personal umgangen werden. Bewegliche Schutzeinrichtungen werden hingegen mit elektrischen Verriegelungen ausgestattet (Sicherheitsschalter gemäß DIN EN ISO 14119), die die Maschine beim Öffnungsversuch stoppen. Nach der Modernisierung sind Tests durchzuführen – z. B. ob die Spindel beim Öffnen der Spannfutterschutzhaube tatsächlich innerhalb der erforderlichen Zeit zum Stillstand kommt.

Vergiss nicht den Schutz vor Splittern und Spänen. Lange, scharfe Späne sind beim Drehen von Stahl ein häufiges Problem – sie können den Bediener verletzen oder sogar Verbrennungen verursachen (sie sind sehr heiß). Deshalb werden Spanbrecher eingesetzt (spezielle Wendeschneidplatten oder zusätzliche Elemente zum Spanbrechen) sowie Schutzscheiben zum Schutz von Augen und Gesicht des Bedieners. Die Spannfutterschutzhaube aus Polycarbonat erfüllt diese Funktion teilweise, zusätzlich kann jedoch eine transparente Abdeckung über dem Reitstock montiert werden, um Späne abzufangen, die in Richtung Bediener spritzen. Besteht das Risiko, dass ein größeres Teil ausgeworfen wird (z. B. wenn sich ein Rohteil aus dem Spannfutter löst), ist die einzige wirksame Maßnahme eine geschlossene Kabine oder eine robuste Schutzeinrichtung mit Energieaufnahme. In der Praxis lassen sich die Türen der Drehmaschine mit Blech oder einer speziellen Verbundglasscheibe verstärken. Gemäß den Normen müssen Schutzeinrichtungen einem Aufprall potenzieller Bruchstücke standhalten – z. B. eines gebrochenen Drehmeißels oder einer Schleifscheibe (wenn die Drehmaschine einen Schleifaufsatz hat). Empfohlen wird der Einsatz von Schutzeinrichtungen mit energieabsorbierenden Paneelen oder Polycarbonat-Schutzscheiben, die bei einem Aufprall nicht zersplittern.

Zusammenfassend für diesen Schritt gilt: Jedes Teil der Drehmaschine, das rotiert oder sich bewegt und eine Gefährdung darstellen kann, muss den Bediener physisch abtrennen – entweder durch eine Schutzeinrichtung oder durch eine berührungslose Schutzeinrichtung (z. B. einen Lichtvorhang, der die Anwesenheit im Gefahrenbereich erkennt). Bei der Modernisierung einer manuellen Drehmaschine solltest du dich insbesondere auf die Abdeckung des Spannfutters, die Abdeckungen der Kraftübertragung, die Abdeckungen der Führungen sowie die Absicherung der Späneauswurfstelle konzentrieren. Das erfordert häufig die Anfertigung kundenspezifischer Abdeckungen – es lohnt sich, auf fertige, zertifizierte Schutzabdeckungen für Drehmaschinen zurückzugreifen (viele Unternehmen bieten Arbeitsschutz-Abdeckungen an, die für gängige Modelle vorgesehen sind), oder sie alternativ fachgerecht selbst herzustellen (Materialstärke, stabile Befestigung, geeignete Endschalter usw.).

Steuerungssystem und elektrische Sicherheit

Der zweite kritische Bereich ist die Steuerung und Elektrik der Drehmaschine. Ältere Drehmaschinen haben oft veraltete elektrische Anlagen: Schütze ohne Schutzfunktionen, verschlissene Leitungsisolierungen, keinen Hauptschalter oder keinen Not-Aus-Taster. Die Modernisierung sollte eine vollständige Überprüfung der elektrischen Installation umfassen. Was ist zu tun?

• Hauptschalter der Stromversorgung: Installiere einen gut sichtbar gekennzeichneten Hauptschalter (sog. Trennschalter/Lasttrennschalter), der die Versorgung der gesamten Maschine abschaltet. Er sollte die Stellungen „I/0” (Ein/Aus) haben und sich für Servicearbeiten in der Aus-Stellung verriegeln lassen (z. B. mit Vorhängeschloss). Wichtig ist, dass er nicht direkt neben den normalen Bedientastern sitzt – am besten seitlich am Schaltschrank oder hinten an der Maschine –, sodass man bewusst zu ihm hingehen muss.
• Not-Halt (E-Stop): Wenn die Drehmaschine keinen hat – unbedingt nachrüsten! Üblich ist ein roter Pilztaster auf gelbem Grund, der sich nach Betätigung selbsttätig verriegelt. Er wird in Reichweite des Bedieners montiert – meist am Frontpanel der Drehmaschine. Bei größeren Maschinen ergänzt man häufig zusätzliche E-Stop-Taster auf der anderen Seite (z. B. hinter der Spindel) oder an weiteren Bedienplätzen. Der Not-Halt muss die Versorgung des Spindelmotors und der Vorschübe sofort abschalten (Kategorie 0 – Energieabschaltung). Dafür ist die Einbindung in den Sicherheitskreis erforderlich – vorzugsweise über ein Sicherheitsrelais (gemäß DIN EN ISO 13849-1). Ein solches Relais überwacht den E-Stop-Kreis (z. B. zwei Öffnerkontakte im Pilztaster) und steuert die Schütze, die die Motorversorgung trennen. Das erhöht die Zuverlässigkeit – selbst bei Ausfall eines Kontakts stoppt die Maschine (Sicherheitskategorie 3 oder 4 je nach Bedarf). Nach Betätigung des E-Stop erfordert die Schaltung ein manuelles Rücksetzen (Pilz entriegeln und Reset-Taster drücken), bevor der Antrieb wieder freigegeben wird – das verhindert einen unbeabsichtigten Neustart.
• Schnelles Stoppen von Bewegungen: Bei Drehmaschinen ist die Nachlaufzeit der Spindel nach dem Abschalten entscheidend. Ältere Modelle können aufgrund der Trägheit lange „auslaufen“. Erwäge die Nachrüstung einer Spindelbremse – mechanisch (z. B. Backenbremse auf der Welle) oder elektrisch (Modul zur dynamischen Motorbremsung). Das verbessert nicht nur die Sicherheit (schnelleres Abbremsen des rotierenden Futters), sondern auch den Bedienkomfort. Moderne Drehmaschinen nutzen häufig einen Frequenzumrichter mit DC-Bremsfunktion oder eine separate elektromagnetische Bremse. Stelle sicher, dass beim Öffnen einer Schutzeinrichtung oder beim Betätigen des E-Stop auch die Bremse anzieht und den Bremsweg verkürzt. Nach der Modernisierung lohnt es sich, die Stillstandszeit der Spindel aus verschiedenen Drehzahlen zu messen und mit der Norm zu vergleichen – das erleichtert die Festlegung sicherer Abstände für Lichtvorhänge oder die Dauer eines Warnsignals.
• Steuerung und Logik: Ältere Drehmaschinen haben eine Schützsteuerung. Eine Modernisierung ermöglicht eine neue Steuerlogik – z. B. über eine Sicherheits-SPS oder Zeitrelais –, aber auch ohne das muss sichergestellt sein, dass die Schütze neu und passend ausgelegt sind. Ersetze alte Hauptschütze, ergänze Hilfsrelais für die Steuerkreise der Schutzeinrichtungen. Verwende Bedientaster gemäß Farbcodierung (grün Start, schwarz/weiß – normaler Stopp, roter Pilz – Not-Halt). Denke an eine Kontrollleuchte für die Versorgung sowie an ein Warnsignal beim automatischen Start (falls CNC-Drehmaschine). Stelle sicher, dass kein selbsttätiger Anlauf möglich ist – z. B. nach Wiederkehr der Spannung nach einem Ausfall darf die Drehmaschine nicht von selbst starten. In einer Schützschaltung wird das über Selbsthaltekontakte im Startkreis umgesetzt, die nach Spannungsverlust ein erneutes Drücken der Starttaste erfordern. Prüfe außerdem, dass die Maschine beim Rücksetzen des E-Stop nicht anläuft – ein häufiger Fehler in alten Schaltungen ist, dass das Entriegeln des Pilztasters die Maschine plötzlich einschaltet (das muss ausgeschlossen werden).
• Elektrische Installation: Ersetze verschlissene Leitungen durch neue mit öl- und temperaturbeständiger Isolierung. Verlege sie in Kabelkanälen oder Schutzschläuchen, damit sie mechanisch geschützt sind. Prüfe den Zustand des Motors und des Klemmenkastens – reinigen oder ersetzen. Ergänze fehlende Erdungen – z. B. Erdungsbrücken zwischen Schaltschranktür und Masse, Potenzialausgleichsverbindungen zwischen Maschinenkörper und Schutzeinrichtungen (damit auch eine metallische Abdeckung geerdet ist). Installiere im Schaltschrank einen Fehlerstromschutzschalter (RCD) mit geeignetem Auslösestrom; das erhöht den Schutz vor elektrischem Schlag (auch wenn das in Maschinenstromkreisen wegen Ableitströmen teils diskutiert wird – die Entscheidung trifft die Elektrofachkraft). Sicher ist jedoch: Jeder Motorstromkreis braucht einen Überstromschutz (Motorschutzschalter mit Thermikauslöser oder Schmelzsicherungen). Unterziehe die gesamte Anlage Messungen – Isolationswiderstand und Wirksamkeit der Schutzmaßnahmen – und bewahre die Protokolle auf.
• Beleuchtung und Zusatzausstattung: Erwäge die Nachrüstung einer Arbeitsplatzbeleuchtung für den Bearbeitungsbereich. In modernen Drehmaschinen kommen LED-Leuchten zum Einsatz, die vibrations- und kühlschmierstoffbeständig sind und innerhalb der Einhausung montiert werden. Bei einer älteren Drehmaschine kannst du eine Werkstattlampe mit Schwenkarm installieren, damit der Bediener den Drehbereich gut sieht – das ist sowohl ergonomisch als auch sicherheitsrelevant (bessere Sicht reduziert das Fehlerrisiko). Sorge außerdem für einen Endschalter an der Schutzeinrichtung – alle beweglichen Schutzeinrichtungen (z. B. klappbare Abdeckung der Riemenscheiben, Türen der Spindelstockverkleidung) sollten Sicherheits-Endschalter haben, die den Antrieb beim Öffnen abschalten. Wähle Bauteile, die für Sicherheitsfunktionen zertifiziert sind (Kategorie 1-3 je nach Risiko). Führe nach der Montage Funktionsprüfungen durch: E-Stop drücken – die Maschine muss stehen; Schutz öffnen – die Spindel darf nicht startbar sein oder muss stoppen; Hauptschalter ausschalten – alles wird spannungsfrei usw. Diese Tests sind zu dokumentieren.

Die Anpassung einer Drehmaschine an die Mindest- und grundlegenden Anforderungen ist eine Investition in Sicherheit, Rechtskonformität und effiziente Arbeitsabläufe. Auch wenn die formale Pflicht zur Anpassung „alter“ Maschinen an die Mindestanforderungen bereits 2006 abgelaufen ist, sind in vielen Betrieben noch immer Anlagen im Einsatz, die nicht einmal diese Mindeststandards erfüllen. Das sind tickende Zeitbomben – das Risiko von Unfällen oder Störungen ist hoch, und die rechtlichen Konsequenzen für den Arbeitgeber können gravierend sein. Zum Glück lassen sich – wie oben beschrieben – die meisten Defizite durch vergleichsweise einfache Modernisierungen beheben: Montage von Schutzeinrichtungen, Nachrüstung von Not-Halt-Einrichtungen, Ordnung und Instandsetzung der Elektrik, Einführung normkonformer Schutzmaßnahmen für Drehmaschinen sowie die Aktualisierung der Arbeitsverfahren.

Es lohnt sich, anerkannte Standards zu nutzen (wie DIN EN ISO 23125 für Drehmaschinen oder zugehörige Normen der Reihe B), die konkrete technische Lösungen vorgeben. Auch die Leitlinien der PIP und die Arbeitsschutz-Checkliste sind ein sehr guter Bezugspunkt – nach deren Umsetzung ist die Maschine sicher und rechtskonform. Eine fachgerecht durchgeführte Modernisierung sorgt dafür, dass unsere alte Drehmaschine die Mindestanforderungen erfüllt und in vielen Punkten auch die grundlegenden. Wenn der Umfang der Änderungen groß ist, sollten wir prüfen, ob die Maschine nicht durch eine erneute Konformitätsbewertung und die Vergabe des CE-Zeichens legalisiert werden sollte – insbesondere dann, wenn sich die Funktionsweise der Maschine wesentlich verändert.

Am wichtigsten ist jedoch ein praxisnaher Ansatz: eine regelmäßige Risikobeurteilung für den Arbeitsplatz, die Einbindung der Beschäftigten (oft zeigt gerade der Bediener, wo die Gefahr „lauert“), und anschließend die konsequente, systematische Beseitigung von Gefährdungen – technisch oder organisatorisch. Sicherheit bei der Arbeit an Maschinen ist keine Frage der Wahl, sondern eine Pflicht jedes Arbeitgebers und Herstellers. Durch die Modernisierung von Drehmaschinen und anderen Werkzeugmaschinen erfüllen wir nicht nur die Anforderungen der Vorschriften, sondern schützen vor allem Gesundheit und Leben von Menschen und sichern die Kontinuität der Produktion. Bei Unsicherheiten lohnt es sich, die Unterstützung von Spezialisten für Maschinensicherheit in Anspruch zu nehmen – ihr Know-how hilft, geeignete Schutzmaßnahmen auszuwählen und den gesamten Prozess gemäß den aktuellen Vorschriften sowie guter Ingenieurpraxis durchzuführen. So bringt unsere Modernisierung der Maschine nachhaltige Vorteile und die beruhigende Gewissheit, dass wir alles getan haben, damit die Arbeit an Drehmaschinen so sicher wie möglich ist.