Pavojų nustatymas pagal ISO 12100 standartą

Rizikos mažinimo tikslas ir pagrindiniai veiksniai

Pavojų nustatymas: ISO 12100 standartas nustato bendruosius saugių mašinų projektavimo ir rizikos vertinimo atlikimo principus. Šio standarto taikymo tikslas – kiek praktiškai įmanoma labiau sumažinti riziką, kad mašina būtų kuo saugesnė, neprarasdama funkcionalumo ir tinkamumo naudoti, ir kartu išliktų ekonomiškai įgyvendinama. Rizikos mažinimo strategijoje pagal ISO 12100 atsižvelgiama į keturis pagrindinius veiksnius, kuriuos reikia vertinti toliau nurodyta eilės tvarka:

• Mašinos sauga visais jos gyvavimo etapais – pirmiausia mašina turi būti projektuojama ir naudojama taip, kad kiekviename etape, nuo surinkimo iki utilizavimo, būtų apsaugota žmonių sveikata ir gyvybė.
• Mašinos gebėjimas atlikti savo funkciją – įdiegtos saugos priemonės negali trukdyti mašinai vykdyti pagrindinių užduočių. Saugumas neturi būti užtikrinamas funkcionalumo sąskaita.
• Mašinos tinkamumas naudoti – mašina turi išlikti ergonomiška ir patogi valdyti. Pernelyg apsunkinančios ar sudėtingos apsaugos priemonės gali paskatinti personalą jas apeiti, todėl svarbu, kad saugos priemonės būtų patogios naudotojams.
• Įgyvendinimo, eksploatavimo ir išmontavimo sąnaudos – galiausiai su sauga susiję sprendimai turi būti ekonomiškai pagrįsti. Reikia siekti kuo labiau sumažinti riziką neperžengiant pagrįstų gamybos, techninės priežiūros ir vėlesnio mašinos eksploatacijos nutraukimo sąnaudų ribų.

Atkreipkime dėmesį, kad sauga yra pirmoje vietoje, o sąnaudos – paskutinėje, ir tai nėra atsitiktinumas. Siekis užtikrinti saugą yra iteracinis procesas. Įdiegus rizikos mažinimo priemones, mašina vertinama iš naujo – jei rizika vis dar per didelė, taikomi papildomi apsaugos sprendimai. Tokie ciklai kartojami tol, kol pasiekiamas priimtinas rizikos lygis. Svarbu, kad šių iteracijų metu būtų naudojamos geriausios prieinamos techninės priemonės ir geroji inžinerinė praktika. Todėl mašina, atitinkanti ISO 12100 standarto reikalavimus, turėtų būti saugi, efektyvi ir atitikti teisės aktų reikalavimus (LST EN ISO 12100 standartas yra suderintas su Mašinų direktyva 2006/42/EC, o tai reiškia atitikties jos reikalavimams prezumpciją).

Rizikos vertinimo procesas pagal ISO 12100

Rizikos vertinimą pagal ISO 12100 sudaro keli etapai, apimantys rizikos analizę ir rizikos įvertinimą. Svarbiausi etapai yra: mašinos ribų nustatymas, pavojų nustatymas, rizikos įvertinimas ir rizikos vertinimas. Tik atlikus šiuos žingsnius priimami sprendimai dėl rizikos mažinimo poreikio ir įgyvendinamos tinkamos apsaugos priemonės. Tinkamai atliktas rizikos vertinimas yra pagrindas užtikrinti mašinų saugą ir jų atitiktį teisiniams reikalavimams (pvz., CE ženklinimui). Šiame straipsnyje daugiausia dėmesio skiriame pavojų nustatymui – tai viso rizikos analizės proceso pagrindas. Tai yra pirmasis ir svarbiausias žingsnis rizikos vertinime, nuo kurio priklauso tolesnių veiksmų veiksmingumas. Tačiau norint tinkamai nustatyti pavojus, pirmiausia reikia aiškiai apibrėžti mašinos veikimo apimtį ir kontekstą, taip pat surinkti tinkamą pradinę informaciją.

Informacijos šaltiniai pavojams nustatyti

Prieš pradėdami nustatyti pavojus, surinkime visą prieinamą informaciją apie mašiną ir jos naudojimą. ISO 12100 standartas rekomenduoja atsižvelgti į šiuos duomenis:

• Mašinos dokumentacija ir naudotojų reikalavimai – ji turėtų apimti mašinos aprašymą, numatomą jos paskirtį, technines specifikacijas, schemas ir konstrukcinius brėžinius, mazgų sąrašą, reikalingus energijos prijungimus ir pan. Taip pat svarbūs būsimų naudotojų reikalavimai ir lūkesčiai dėl įrenginio funkcijų bei našumo.
• Galiojantys teisės aktai ir standartai – reikia surinkti visus teisės aktus, darnuosius standartus ir kitus techninius standartus, taikomus konkrečiai mašinai ar procesui (pvz., išsamiuosius standartus, susijusius su valdymo sistemų sauga, elektros įranga, ergonomika, triukšmu, pavojingomis medžiagomis ir pan.). Susipažinimas su šiais dokumentais padeda numatyti būtinas saugos priemones ir tipinius pavojus.
• Panašių mašinų eksploatavimo patirtis – ypač vertinga praktinė grįžtamoji informacija: nelaimingų atsitikimų ir incidentų istorija (įskaitant vadinamuosius beveik įvykusius nelaimingus atsitikimus), susijusius su panašiomis mašinomis, techninės priežiūros duomenys apie tipinius gedimus, pažeidimų statistika ar valdymo klaidos. Jei mašina modernizuojama arba yra kita jau esamo sprendimo versija, būtina išanalizuoti ankstesnių konstrukcijų eksploatavimo patirtį. Nelaimingų atsitikimų nebuvimas praeityje negarantuoja, kad rizika yra nereikšminga – tai gali reikšti sėkmę arba nepakankamą pranešimų skaičių, todėl negalima ignoruoti galimų pavojų vien dėl to, kad nėra nelaimingų atsitikimų istorijos.
• Ergonominiai ir aplinkos aspektai – verta atsižvelgti į ergonomikos principus (pvz., mašinų pritaikymą naudotojų antropometriniams duomenims, darbo nepatogumų mažinimą) ir informaciją apie darbo aplinką (pvz., ar mašina veiks patalpose, ar lauke, dulkėtoje aplinkoje, esant drėgmei, kraštutinėms temperatūroms ir pan.). Tokie veiksniai gali sukelti papildomų pavojų (pvz., paslydimo ant apledėjusios aikštelės riziką, sumažėjusią operatoriaus koncentraciją dirbant nepatogioje padėtyje).

Visa pirmiau pateikta informacija turėtų būti nuolat atnaujinama vykstant projektavimo darbams. Remdamasi šiais duomenimis, projektavimo komanda gali geriau numatyti pavojus ir pavojingas situacijas, kurios gali kilti per visą mašinos gyvavimo ciklą.

Mašinos ribų nustatymas (1 žingsnis)

Pirmasis rizikos analizės žingsnis – nustatyti su mašina susijusias ribas, t. y. apibrėžti kontekstą, kuriame mašina bus naudojama. Šios ribos apima ne tik fizinius įrenginio parametrus, bet ir jo naudojimo būdą, aplinką, kurioje jis veikia, bei asmenis, kurie su juo sąveikaus. Šių ribų nustatymas yra būtinas, kad būtų galima tinkamai identifikuoti visus pavojus. Reikia įvertinti keturis pagrindinius mašinos ribų aspektus:

• Naudojimo apribojimai – jie apima numatytąjį mašinos naudojimą ir pagrįstai numatomą netinkamą naudojimą. Reikia nustatyti, kam mašina skirta (pvz., metalo apdirbimui, maisto produktų pakavimui, palečių transportavimui), taip pat kaip ji gali būti naudojama ne pagal instrukciją (pvz., preso naudojimas kaip improvizuotų lenkimo staklių, valdymas nekvalifikuotų asmenų ir pan.). Reikia atsižvelgti į skirtingus darbo režimus (automatinį, rankinį, techninės priežiūros) ir į visus operatorių veiksmus, kurių gali prireikti gedimų ar prastovų metu. Labai svarbu apibrėžti naudotojų profilį – ar mašiną valdys kvalifikuoti operatoriai, techninės priežiūros darbuotojai, o gal ir praktikantai ar pašaliniai asmenys? Būtina įvertinti operatorių savybes, kurios gali turėti įtakos saugai: minimalų reikalaujamą mokymo ir patirties lygį, taip pat galimus fizinius apribojimus (pvz., valdymą kairiarankių asmenų, žemesnio ūgio žmonių, galimas negalias, tokias kaip klausos ar regos sutrikimai). Be to, turime įvertinti ir kitus žmones mašinos aplinkoje – pvz., ar netoliese gali būti darbuotojų, tiesiogiai nedalyvaujančių valdyme (administracijos personalo, valymo darbuotojų), taip pat pašalinių asmenų, svečių ar vaikų. Jų buvimas gali sukelti papildomų pavojų, jei jie patektų į įrenginio darbo zoną.
• Erdviniai apribojimai – jie susiję su fizine erdve, kurioje mašina veikia. Reikia nustatyti judančių dalių judėjimo ribas, kad būtų galima apibrėžti pavojingas zonas aplink mašiną (pvz., sritį, kurioje judanti roboto ranka gali kliudyti žmogų). Taip pat būtina įvertinti, ar operatoriui ir techninės priežiūros tarnyboms pakanka vietos visiems darbams atlikti (eksploatavimui, priežiūrai, remontui) – pvz., ar aplink mašiną yra pakankamai vietos, kad darbuotojas galėtų saugiai pakeisti įrankį ir nebūtų priverstas dirbti nepatogioje padėtyje. Svarbios ir žmogaus ir mašinos sąsajos (ar valdymo elementai lengvai pasiekiami, ar HMI pultas įrengtas tinkamoje vietoje), taip pat energijos prijungimo taškai (ar, pavyzdžiui, maitinimo kabeliai ir hidraulinės žarnos nekelia užkliuvimo rizikos arba nėra veikiami mechaninių pažeidimų). Erdviniai apribojimai taip pat gali apimti montavimo sąlygas – pvz., ribotą cecho aukštį, netoliese esančius kitus įrenginius, kurie gali turėti įtakos saugiam eksploatavimui.
• Laiko apribojimai – jie susiję su mašinos gyvavimo ciklu ir jos naudojimo grafiku. Reikia nustatyti numatomą mašinos tarnavimo laiką ir jos komponentų ilgaamžiškumą (pvz., ar konstrukcija numatyta 5, 10 ar 20 metų darbui; kiek darbo ciklų atlaikys pagrindiniai elementai, kol pasireikš medžiagos nuovargis). Svarbu suplanuoti techninės priežiūros intervalus: kaip dažnai mašinai reikalingos apžiūros, prevencinė priežiūra, susidėvinčių dalių keitimas (sandariklių, filtrų, pjovimo įrankių, alyvos ir pan.). Ši informacija svarbi, nes daugelis pavojų išryškėja laikui bėgant – pvz., komponentų nusidėvėjimas gali didinti gedimo riziką, o retos apžiūros padidina tikimybę, kad atsiras pavojingas gedimas. Laiko apribojimai taip pat apima numatomą mašinos naudojimo intensyvumą (ar ji dirbs nuolat trimis pamainomis, ar tik retkarčiais po kelias valandas per savaitę) – kuo dažnesnė pavojų ekspozicija, tuo didesnė rizika.
• Kiti apribojimai – tai visi papildomi veiksniai, būdingi konkrečiai mašinai. Jiems priskiriamos, pavyzdžiui, apdorojamų medžiagų savybės (ar žaliava yra skysta, biri, toksiška, degi, aštri, sunki – tai gali sukelti cheminius, gaisro ar mechaninius pavojus). Svarbūs gali būti ir švaros bei higienos reikalavimai (pvz., maisto ar farmacijos pramonės mašinose – būtinybė dažnai plauti gali reikšti paslydimo dėl vandens riziką arba pavojus, susijusius su cheminių valymo priemonių naudojimu). Taip pat reikia atsižvelgti į mašinos darbo aplinkos sąlygas – minimalią ir maksimalią aplinkos temperatūrą, drėgmę, dulkėtumą, atmosferos poveikį, jei ji dirba lauke, sprogių atmosferų buvimą ir t. t. Šie veiksniai turi įtakos tiek saugai (pvz., įrenginio perkaitimo rizikai, kibirkšties rizikai dulkėtoje aplinkoje), tiek apsaugos priemonių ilgaamžiškumui (pvz., apsaugai gali koroduoti drėgnoje aplinkoje).

Kruopšti pirmiau nurodytų apribojimų analizė sukuria kontekstą, kuriame bus atliekamas tolesnis rizikos vertinimas pagal ISO 12100. Tik turėdami tokį vaizdą galime pereiti prie tinkamo pavojų nustatymo.

Sistemingas pavojų nustatymas (2 žingsnis)

Pavojų nustatymas – tai procesas, kurio metu ieškoma ir išvardijamos visos galimos pavojingos situacijos, pavojingi įvykiai ir kiti galimi įvykiai, galintys sukelti nelaimingą atsitikimą. Į šią užduotį reikia žiūrėti metodiškai ir apimti visus mašinos „gyvavimo“ etapus – nuo transportavimo ir montavimo, paleidimo, įprasto darbo, perreguliavimo, valymo, techninės priežiūros iki įrenginio eksploatacijos nutraukimo ir išmontavimo. Kiekviename iš šių etapų gali atsirasti skirtingų pavojų, todėl nė vieno negalima praleisti.

Kad nieko nepraleistų, konstruktorius (arba riziką vertinanti komanda) turėtų nustatyti visas operacijas ir užduotis, kurias kiekviename mašinos gyvavimo ciklo etape atlieka tiek pati mašina, tiek su ja sąveikaujantis žmogus. Kitaip tariant, svarstoma, ką daro mašina ir ką daro žmogus kiekviename etape, o tada nustatoma, kokie pavojai su tuo gali būti susiję. Naudinga sudaryti kontrolinius sąrašus arba žingsnis po žingsnio aprašytus scenarijus. Toliau pateikiamos pavyzdinės su mašinos eksploatavimu ir aptarnavimu susijusios užduotys, kurias reikia išanalizuoti:

• Derinimas / nustatymas – visi parengiamieji veiksmai prieš pradedant darbą, pvz., parametrų konfigūravimas, rankinis mašinos elementų perkėlimas nustatant nulinę padėtį, kalibravimas.
• Testavimas ir bandymai – mašinos paleidimas tuščiąja eiga arba esant mažai apkrovai, posistemių veikimo bandymai, valdiklių programavimas, roboto trajektorijos mokymas ir pan.
• Proceso arba įrankių keitimas (perderinimas) – apdirbimo įrankių keitimas, gamybos linijos perderinimas kitam gaminiui, įrangos pakeitimas, dėl kurio dažnai tenka įsikišti į mašinos darbo zoną.
• Paleidimas ir įprastas darbas – gamybos etapas, kai mašina atlieka savo funkciją. Čia analizuojami pavojai standartinio darbo ciklo metu, kai operatorius paprastai tik prižiūri darbą (tačiau taip pat gali, pavyzdžiui, rankiniu būdu paduoti žaliavą arba paimti gaminį).
• Medžiagų padavimas ir gaminių paėmimas – operatoriaus užduotys, susijusios su mašinos pakrovimu (pvz., žaliavos ar pusgaminio įdėjimu) ir pagamintos detalės arba atliekų paėmimu. Daug nelaimingų atsitikimų įvyksta būtent tada, kai operatorius įsikiša į darbo zoną, pvz., kiša ranką į mašiną norėdamas pataisyti medžiagos padėtį.
• Mašinos stabdymas – tiek įprastas išjungimas pasibaigus ciklui, tiek avarinis stabdymas pavojaus atveju. Reikia įvertinti, kas vyksta judančioms dalims dar inertiškai sukantis, ar stabdymo metu kyla rizika ką nors įtraukti ir pan.
• Sutrikimų šalinimas ir paleidimas iš naujo – veiksmai, susiję su neplanuota prastova, pvz., užstrigusios medžiagos pašalinimas, aliarmo atstatymas, pakartotinis mašinos paleidimas po avarinio sustabdymo. Dažnai skubėdami operatoriai įsikiša į mašiną (pvz., bandydami rankiniu būdu ištraukti užstrigusį elementą), o tai kelia ypatingą riziką, jei mašina netikėtai paleidžiama.
• Gedimų nustatymas ir techninis aptarnavimas – problemų diagnostika, priežiūros ir remonto darbai, dalių keitimas, tepimas, kalibravimas eksploatacijos metu. Paprastai tai susiję su apsaugų atidarymu, blokavimo įtaisų išjungimu, todėl techninės priežiūros personalas gali patirti pavojų kontaktuodamas su pavojingais mašinos elementais.
• Valymas ir švaros palaikymas – reguliarus plovimas, siurbimas, gamybinių atliekų šalinimas. Tai gali būti netipinių pavojų šaltinis, pvz., operatorius gali įeiti į įrenginio vidų jo išvalyti, naudoti chemines medžiagas, aukšto slėgio vandenį ir pan.
• Prevencinė priežiūra – planinės periodinės apžiūros, kurių metu tikrinama mechanizmų būklė, keičiamos eksploatacinės medžiagos (pvz., filtrai, alyva), atnaujinama valdymo programinė įranga ir pan. Riziką reikia įvertinti kiekvienam tokiam veiksmui.
• Korekcinė priežiūra (remontas) – gedimų šalinimas, dažnai esant laiko spaudimui. Pavojai kyla tada, kai technikai bando mašiną sutaisyti laikinai, paskubomis, kartais nepaisydami saugos priemonių, kad kuo greičiau atnaujintų gamybą.

Pirmiau pateiktas sąrašas nėra baigtinis – kiekvienai mašinai gali būti būdingos specifinės užduotys (pvz., operatorių mokymas dirbti su mašina, modernizavimas ir modifikacijos jos naudojimo metu ir pan.). Svarbu išvardyti visus numatomus veiksmus ir kiekvienam iš jų užduoti klausimą: „Kas gali nutikti ne taip? Koks pavojus čia kyla?“.

Jei pabandytume tai užrašyti pačia paprasčiausia forma, „scenarijaus“ aprašymas atrodytų taip:

Derinimo operacijos metu (užduotis) + aštrūs elementai (šaltinis) + gali sukelti odos įpjovimą (pasekmė). Būtent toks scenarijus, įvertinus jo pasireiškimo tikimybę ir pasekmių sunkumą, tampa rizika, kuriai vėliau taikomas vertinimo procesas.

Šis procesas itin retai tinkamai atvaizduojamas internete platinamuose „Excel“ failuose ar tuose, kuriais keičiasi auditoriai ir konsultacinės įmonės. Rekomenduojame sprendimą safetysoftware.eu, kuris, mūsų nuomone, iki šiol geriausiai atspindėjo ISO 12100 standarto „dvasią“.

Nustatant pavojus, labai padeda praktinė patirtis. Verta tartis su patyrusiais operatoriais ir techninės priežiūros darbuotojais – jie mašiną pažįsta „iš vidaus“ ir dažnai nurodo neįprastus, bet realius pavojus, kuriuos projektuotojas galėtų praleisti. Vertinga priemonė yra pavojų kontroliniai sąrašai, skelbiami literatūroje ir standartuose. Pavyzdžiui, standarto ISO 12100 B priede pateikiamas pavyzdinis pavojų rūšių katalogas. Taip pat techninėje ataskaitoje ISO/TR 14121-2, kurioje aprašomi praktiniai rizikos vertinimo metodai, siūlomi kontrolinių klausimų sąrašai, padedantys sistemingai išanalizuoti mašiną saugos požiūriu (remiantis realiais nelaimingų atsitikimų atvejais) – toks požiūris padeda įsitikinti, kad nebus praleistas nė vienas svarbus „jautrus taškas“. Inžinerinėje praktikoje taip pat naudojamos specialios programos ir formos pavojams nustatyti, kurios žingsnis po žingsnio veda komandą per atskirus mašinos elementus ir jos veikimą.

Tik nustačius visas užduotis ir situacijas galima sudaryti konkrečių pavojingų situacijų sąrašą. Pavojumi vadinamas galimas žalos šaltinis – tai gali būti mašinos elementas, veiksnys arba aplinkybė, kelianti grėsmę. Toliau išvardytos tipinės pavojų kategorijos, pasitaikančios pramoninėse mašinose:

• Mechaniniai pavojai – kylantys dėl judančių mašinos dalių arba mechaninių jėgų. Jiems priskiriama, be kita ko, įtraukimo, įvyniojimo ar suspaudimo judančiais elementais rizika (velenais, krumpliaračiais, pavaromis, juostiniais transporteriais, presų stūmokliais ir pan.), smūgiai nuo greitai judančių robotų rankų, įsipjovimai ašmenimis, įstrigimas plyšiuose, sunkių daiktų kritimas, taip pat pavojai dėl nepakankamo mašinos stabilumo (apvirtimas, konstrukcijos griūtis).
• Elektros pavojai – elektros smūgis arba kiti su elektros energija susiję padariniai. Tai gali būti, pavyzdžiui, atviri įtampą turintys laidai, pažeista izoliacija, įžeminimo sistemos gedimas, pramušimai ir trumpieji jungimai grandinėse, ant mašinos besikaupianti statinė elektra, taip pat gaisro pavojus dėl elektros instaliacijos trumpojo jungimo.
• Šiluminiai pavojai – nudegimai nuo karštų paviršių (pvz., kaitinimo elementų, liejimo mašinų purkštukų, krosnių, garo vamzdžių), nušalimai nuo itin šaltų elementų (šaldymo įrenginių), taip pat gaisro ar sprogimo pavojai, susiję su aukšta temperatūra. Šiai kategorijai taip pat priskiriami cheminiai nudegimai (jei mašina dirba, pvz., su rūgštimis aukštoje temperatūroje) ir pavojai, kylantys dėl šiluminės spinduliuotės.
• Cheminiai pavojai – kylantys dėl sąlyčio su pavojingomis medžiagomis. Jei mašina naudoja arba išskiria chemines medžiagas (pvz., klijus, tirpiklius, aušinimo skysčius, garus, dulkes), kyla apsinuodijimo, cheminių nudegimų, alerginių reakcijų, operatoriaus odos ar plaučių užteršimo rizika. Čia reikia įvertinti tiek įprastas emisijas (pvz., suvirinimo dūmus, medienos dulkes iš staklių), tiek avarines situacijas (cheminių medžiagų nuotėkį, išsiliejusią slėginę hidraulinę alyvą).
• Spinduliuotės keliami pavojai – apima kenksmingą elektromagnetinę ir jonizuojančiąją spinduliuotę. Pavyzdžiai: lazerio spinduliuotė (pvz., lazerinio pjovimo mašinose – regėjimo pažeidimo arba nudegimų rizika), UV spinduliuotė (pvz., dėl suvirinimo procesų arba kietinimo lempų), rentgeno ir gama spinduliuotė (naudojama kokybės kontrolės įrenginiuose, rentgeno aparatuose) ar stiprūs elektromagnetiniai laukai (kuriuos generuoja suvirinimo įrenginiai, indukcinės krosnys – jie gali paveikti, pvz., darbuotojų medicininius implantus).
• Triukšmo ir vibracijos keliami pavojai – aukštas mašinų skleidžiamo triukšmo lygis (viršijantis leistinas normas) gali pažeisti operatorių klausą ir apsunkinti komunikaciją, o tai netiesiogiai didina nelaimingų atsitikimų riziką. Į darbo vietą perduodama mechaninė vibracija gali sukelti kaulų ir sąnarių sistemos sutrikimus (pvz., plaštakos ir rankos vibracinį sindromą) bei spartesnį darbuotojo nuovargį, o tai savo ruožtu didina klaidų tikimybę.
• Ergonominiai pavojai – kylantys dėl to, kad mašinos nėra pritaikytos žmogui. Jie apima priverstines nepatogias darbo pozas, būtinybę naudoti per didelę jėgą (pvz., prispaudžiant elementą, kurio tai nebuvo numatyta projekte), pasikartojančius judesius, galinčius sukelti pasikartojančių judesių traumas (RSI), netinkamą darbo vietos organizavimą (skatinantį neteisingą elgesį, pvz., siekimą per apsaugas) ar regos apkrovą dėl prasto darbo vietos apšvietimo. Ergonominiai trūkumai dažnai nesukelia nelaimingo atsitikimo iš karto, tačiau ilgainiui lemia sveikatos problemas arba padidina operatoriaus klaidos ir nelaimingo atsitikimo tikimybę.

Pastaba: standartas ISO 12100 (A tipo – bazinis visiems kitiems šio segmento standartams) dar nėra suderintas su Mašinų reglamentu 2023/1230 – tikimasi, kad nauja standarto versija bus paskelbta 2026 metų viduryje. Labiausiai tikėtina, kad joje taip pat bus pateiktos gairės dėl kibernetinių grėsmių vertinimo.

Nustatant pavojus negalima apsiriboti vien tik įprastomis mašinos darbo sąlygomis. Būtina įvertinti ir nestandartines bei avarines situacijas. Mašina gali tapti neveiksni arba veikti netinkamai dėl įvairių priežasčių: komponento gedimo, valdymo programinės įrangos klaidos, maitinimo įtampos kritimo, išorinių trikdžių (pvz., nuo kitos mašinos sklindančių vibracijų, elektromagnetinių trikdžių), o kartais ir dėl projektavimo klaidų (tam tikrų scenarijų projektuotojas galėjo nenumatyti). Kiekvienas toks nukrypimas nuo normalaus darbo gali sukelti naujų pavojų. Todėl būtina užduoti sau klausimą: „Kas nutiks, jei mašina nustos tinkamai atlikti savo funkciją?“. Pavyzdžiui: jei lūš pjovimo įrankis – ar skeveldros gali ką nors sužeisti? Jei sustos konvejeris – ar medžiaga ims kauptis ir sukels perkrovos riziką arba prireiks rankinio įsikišimo? Jei suges valdymo sistemos elementas – ar mašina pereis į saugią būseną, ar gali prasidėti nekontroliuojamas judėjimas? Įvertinti visas galimas mašinos būsenas (normalią būseną ir avarines būsenas) yra esminė visiško pavojų nustatymo sąlyga.

Kitas svarbus aspektas – atsižvelgti į žmogiškąsias klaidas ir sąmoningą apsaugų apėjimą. ISO 12100 reikalauja numatyti pagrįstai numatomą netinkamą operatorių elgesį. Žmonės, natūraliai siekdami palengvinti sau darbą, kartais pasirenka rizikingus „trumpesnius kelius“. Tipinės situacijos, pavyzdžiui, yra šios: impulsyvus veiksmas streso metu (kai mašina užstringa, operatorius gali instinktyviai kišti ranką, pamiršęs išjungti maitinimą), dėmesio stoka arba rutina (patyręs darbuotojas dėl įpratimo gali nebeįžvelgti pavojaus), skuba ir laiko spaudimas (skatinantys atlikti veiksmus prie mašinos jos neatjungus nuo energijos šaltinių arba tyčia išjungti apsauginius įtaisus, kad „mašina dirbtų greičiau“), taip pat neleistinas įsikišimas (pvz., pašalinių asmenų smalsumas, vaikų bandymai įjungti mašiną). Nustatant pavojus reikia daryti prielaidą, kad žmogus gali suklysti, ir apsvarstyti, kokias pasekmes tai gali sukelti. Pavyzdžiui, jei yra galimybė patekti į pavojingą zoną mašinai veikiant, anksčiau ar vėliau kas nors taip ir padarys (net jei „žino, kad to daryti negalima“). Todėl jau pavojų nustatymo etape verta išvardyti tokius netinkamo naudojimo scenarijus ir laikyti juos realiais pavojais, kuriems būtina numatyti prevencines priemones.

Verta pabrėžti, kad pašalinti arba sumažinti galima tik nustatytą pavojų. Todėl pavojų nustatymo etapas yra toks svarbus – jis sudaro viso rizikos vertinimo pagal ISO 12100 pagrindą. Jei tam tikro pavojaus šiame etape nepastebėsime, jis gali likti nepastebėtas ir vėlesniuose rizikos įvertinimo bei vertinamosios analizės etapuose, o dėl to gali likti be tinkamų apsaugos priemonių. Pramonės praktikoje būtent praleisti pavojai dažniausiai tampa nelaimingų atsitikimų priežastimi. Todėl analizė turi būti atliekama labai kruopščiai, geriausia – skirtingą patirtį turinčios komandos (projektuotojo, automatikos specialisto, operatoriaus, darbuotojų saugos ir sveikatos specialisto ir pan.).

Jei, pavyzdžiui, turime vertinti žalos sunkumą, verta gerai apsvarstyti, kokią turime kvalifikaciją spręsti, ar pasekmė gali būti mirtina. Kartais, kad vertinimas būtų iš tiesų patikimas, komandą reikia pritaikyti prie realių poreikių, todėl, pavyzdžiui, gana įprasta į pavojus vertinančią komandą įtraukti darbo medicinos gydytoją specialistą!

Taip pat gera praktika yra pavojų sąrašo patikra, kurią atlieka nepriklausomas ekspertas, arba jo palyginimas su panašių mašinų sąrašais. Galima naudotis kontroliniu sąrašu iš standarto arba savo patirtimi iš kitų projektų. Tokio požiūrio pavyzdys – HAZOP analizė, taikoma, pavyzdžiui, chemijos pramonėje, kur specialistų komanda kartu nagrinėja įvairius proceso parametrų nuokrypius ir galimas pasekmes – mašinų atveju panašią funkciją atlieka būtent išsamus pavojų nustatymas.

Kas toliau po pavojų nustatymo?

Nustatymo etapo rezultatas yra su mašina susijusių pavojų sąrašas kartu su situacijų arba veiksmų, kuriuose konkretus pavojus pasireiškia, aprašymu. Toks sąrašas tampa pagrindu tolesniems rizikos vertinimo žingsniams: rizikos įvertinimui (t. y. nustatymui, kokio dydžio rizika susijusi su kiekvienu pavojumi, atsižvelgiant į pasireiškimo tikimybę ir galimų pasekmių sunkumą) bei rizikos įvertinimo rezultatų analizei (apskaičiuotos rizikos palyginimui su priimtinumo kriterijais ir sprendimui, ar būtinos papildomos rizikos mažinimo priemonės). Vėlesniuose etapuose kiekvienam pavojui priskiriami rizikos rodikliai ir nusprendžiama, kurias rizikas pirmiausia reikia mažinti. Daugelis rizikos įvertinimo metodų – tokių kaip rizikos matricos ar balais pagrįsti metodai – remiasi tuo, kad pavojai ir nelaimingų atsitikimų scenarijai prieš tai būtų tiksliai nustatyti, todėl šis pirmasis žingsnis turi būti atliktas patikimai.

Pabaigoje verta prisiminti du dalykus. Pirma, rizikos vertinimo procesas (įskaitant pavojų nustatymą) turi būti dokumentuojamas. Pagal ISO 12100 projektuotojas turėtų parengti atliktos analizės įrašą, kad būtų aišku, kokie pavojai buvo nustatyti, kokios prielaidos priimtos ir kokių veiksmų imtasi rizikai sumažinti. Tokia dokumentacija būtina, pavyzdžiui, siekiant mašinos CE sertifikavimo, be to, ji yra vertingas žinių šaltinis ateičiai. Antra, pavojų nustatymas nėra vienkartinis veiksmas. Kai mašina keičiama (modernizavimas, proceso pakeitimas) arba kai atsiranda naujos informacijos (pvz., pranešimas apie nelaimingą atsitikimą, naujas pramonės standartas), reikia grįžti prie analizės ir atnaujinti pavojų sąrašą. Reguliarūs mašinų saugos auditai ir rizikos peržiūros padeda nustatyti pavojus, kurie laikui bėgant galėjo atsirasti.

Pavojų nustatymas pagal ISO 12100 yra saugaus mašinų projektavimo ir eksploatavimo pagrindas. Dėl sistemingo požiūrio ir plataus veiksnių spektro įvertinimo – nuo techninių iki žmogiškųjų – jis leidžia aktyviai užkirsti kelią nelaimingiems atsitikimams. Tik žinodami visus pavojus galime veiksmingai suprojektuoti apsaugas, parinkti tinkamas apsaugos priemones ir įdiegti procedūras, užtikrinančias saugų įrenginių darbą. Todėl tinkamai atliktas pavojų nustatymas reiškia mažesnę riziką, didesnę atitiktį teisės aktų reikalavimams ir ramesnį operatorių darbą. Tai investicija į saugą, kuri daug kartų atsiperka išvengtais incidentais ir prastovomis. Atminkime – sauga prasideda nuo pavojų numatymo, o būtent tam ir skirta patikima, pagal ISO 12100 atliekama pavojų nustatymo procedūra.