Identificarea pericolelor conform ISO 12100

Scopul reducerii riscului și factorii-cheie

Identificarea pericolelor: Standardul ISO 12100 stabilește principiile generale pentru proiectarea mașinilor sigure și pentru efectuarea evaluării riscului. Scopul aplicării acestui standard este reducerea riscului la nivelul maxim practic posibil – astfel încât mașina să fie cât mai sigură, fără a-și pierde funcționalitatea sau utilitatea, rămânând totodată fezabilă din punct de vedere economic. Strategia de reducere a riscului conform ISO 12100 ia în considerare patru factori-cheie, care trebuie analizați în ordinea prezentată mai jos:

• Siguranța mașinii în toate fazele ciclului său de viață – în primul rând, mașina trebuie proiectată și utilizată astfel încât să protejeze sănătatea și viața oamenilor în fiecare etapă, de la montaj până la scoaterea din uz.
• Capacitatea mașinii de a-și îndeplini funcția – măsurile de siguranță introduse nu pot împiedica mașina să își realizeze sarcinile de bază. Siguranța nu trebuie obținută cu prețul pierderii funcționalității.
• Utilitatea mașinii – mașina trebuie să rămână ergonomică și ușor de operat. Măsurile de protecție prea incomode sau prea complicate pot determina personalul să le ocolească, de aceea este important ca măsurile de siguranță să fie prietenoase pentru utilizatori.
• Costurile de realizare, exploatare și demontare – în cele din urmă, soluțiile legate de siguranță trebuie să fie justificate economic. Trebuie urmărită reducerea riscului în limitele unor costuri rezonabile de producție, mentenanță și retragere ulterioară din exploatare a mașinii.

Să observăm că siguranța este pe primul loc, iar costurile pe ultimul – și nu întâmplător. Obținerea siguranței este un proces iterativ. După implementarea măsurilor de reducere a riscului, mașina este evaluată din nou – dacă riscul este încă prea ridicat, se aplică soluții suplimentare de protecție. Aceste cicluri se repetă până la atingerea unui nivel acceptabil al riscului. Este important ca în aceste iterații să fie utilizate cele mai bune mijloace tehnice disponibile și bunele practici inginerești. În consecință, o mașină care îndeplinește cerințele standardului ISO 12100 ar trebui să fie sigură, eficientă și conformă cu reglementările (standardul SR EN ISO 12100 este armonizat cu Directiva Mașini 2006/42/EC, ceea ce înseamnă prezumția de conformitate cu cerințele acesteia).

Procesul de evaluare a riscului conform ISO 12100

Evaluarea riscului conform ISO 12100 este alcătuită din mai multe etape, care includ analiza și evaluarea riscului. Cele mai importante etape sunt: stabilirea limitelor mașinii, identificarea pericolelor, estimarea riscului și evaluarea riscului. Abia după parcurgerea acestor pași se iau decizii privind necesitatea reducerii riscului și se implementează măsurile de protecție adecvate. O evaluare a riscului realizată corect reprezintă baza pentru asigurarea siguranței mașinilor și a conformității acestora cu cerințele legale (de exemplu, pentru marcajul CE). În acest articol ne concentrăm pe identificarea pericolelor – adică pe fundamentul întregului proces de analiză a riscului. Acesta este primul și cel mai important pas al evaluării riscului, de care depinde eficacitatea acțiunilor ulterioare. Totuși, pentru a identifica în mod corect pericolele, trebuie mai întâi să definim clar domeniul și contextul de funcționare al mașinii, precum și să colectăm informațiile de intrare relevante.

Surse de informații pentru identificarea pericolelor

Înainte de a trece la identificarea pericolelor, să adunăm toate informațiile disponibile despre mașină și despre utilizarea acesteia. Standardul ISO 12100 recomandă să fie luate în considerare următoarele date:

• Documentația mașinii și cerințele utilizatorilor – aceasta ar trebui să includă descrierea mașinii, utilizarea prevăzută, specificațiile tehnice, schemele și desenele de construcție, lista subansamblurilor, racordurile de energie necesare etc. De asemenea, sunt importante cerințele și așteptările viitorilor utilizatori privind funcțiile și performanța echipamentului.
• Reglementările și standardele aplicabile – trebuie colectate toate prevederile legale, standardele armonizate și alte standarde tehnice care se aplică mașinii sau procesului respectiv (de exemplu, standarde detaliate privind siguranța sistemelor de comandă, echipamentele electrice, ergonomia, zgomotul, substanțele periculoase etc.). Familiarizarea cu aceste documente va ajuta la anticiparea măsurilor de siguranță necesare și a pericolelor tipice.
• Experiența din exploatarea unor mașini similare – informațiile provenite din practică sunt extrem de valoroase: istoricul accidentelor și incidentelor (inclusiv al așa-numitelor evenimente care ar fi putut duce la accident) asociate cu mașini similare, datele de service privind defecțiunile tipice, statisticile referitoare la avarii sau erori de operare. Dacă mașina este modernizată sau reprezintă o versiune nouă a unei soluții existente, trebuie analizată experiența acumulată cu construcțiile anterioare. Absența accidentelor în trecut nu garantează că riscul este neglijabil – poate însemna pur și simplu noroc sau o raportare insuficientă, de aceea pericolele potențiale nu trebuie ignorate doar pe baza lipsei unui istoric de accidente.
• Aspecte ergonomice și de mediu – merită să fie luate în considerare principiile ergonomiei (de exemplu, adaptarea mașinilor la antropometria utilizatorilor, reducerea disconfortului în muncă), precum și informațiile despre mediul de lucru (de exemplu, dacă mașina va funcționa în interiorul halei sau în exterior, în condiții de praf, umiditate, temperaturi extreme etc.). Astfel de factori pot genera pericole suplimentare (de exemplu, riscul de alunecare pe o platformă înghețată, scăderea concentrării operatorului din cauza unei poziții incomode).

Toate informațiile de mai sus trebuie actualizate în permanență pe măsură ce avansează lucrările de proiectare. Pe baza acestor date, echipa de proiect poate anticipa mai bine pericolele și situațiile periculoase care pot apărea pe parcursul întregului ciclu de viață al mașinii.

Stabilirea limitelor mașinii (pasul 1)

Primul pas al analizei de risc este stabilirea limitelor mașinii, adică definirea contextului în care mașina va fi utilizată. Aceste limite includ nu doar parametrii fizici ai echipamentului, ci și modul de utilizare, mediul în care funcționează și persoanele care vor interacționa cu acesta. Stabilirea acestui cadru este indispensabilă pentru identificarea corectă a tuturor pericolelor. Trebuie analizate patru aspecte principale ale limitelor mașinii:

• Limitări de utilizare – acestea includ utilizarea prevăzută a mașinii și utilizarea necorespunzătoare care poate fi anticipată. Trebuie stabilit pentru ce este destinată mașina (de ex. prelucrarea metalelor, ambalarea produselor alimentare, transportul paleților), dar și în ce mod ar putea fi folosită contrar instrucțiunilor (de ex. utilizarea unei prese ca îndoitor improvizat, operarea de către persoane necalificate etc.). Trebuie luate în considerare diferitele moduri de funcționare (automat, manual, service), precum și toate intervențiile operatorilor necesare în timpul avariilor sau opririlor. Este foarte importantă definirea profilului utilizatorilor – mașina va fi operată de operatori calificați, de personal de mentenanță sau și de stagiari ori persoane din afara procesului? Trebuie avute în vedere caracteristicile operatorilor care pot influența siguranța: nivelul minim necesar de instruire și experiență, precum și eventualele limitări fizice (de ex. operare de către persoane stângace, persoane cu statură mai mică, posibile dizabilități precum deficiențe de auz sau de vedere). În plus, trebuie să analizăm și alte persoane aflate în apropierea mașinii – de ex. dacă în zonă se pot afla angajați care nu sunt implicați direct în operare (personal administrativ, de curățenie), dar și persoane din afara unității, vizitatori sau copii. Prezența lor poate genera riscuri suplimentare dacă pătrund în zona de lucru a echipamentului.
• Limitări spațiale – se referă la spațiul fizic în care funcționează mașina. Trebuie determinată raza de mișcare a elementelor mobile pentru a delimita zonele periculoase din jurul mașinii (de ex. zona în care brațul mobil al unui robot poate lovi o persoană). Trebuie luat în calcul spațiul necesar pentru operator și pentru personalul de service în timpul tuturor activităților (operare, întreținere, reparații) – de ex. dacă există suficient loc în jurul mașinii pentru ca lucrătorul să poată schimba în siguranță o unealtă sau dacă nu va fi obligat să adopte o poziție incomodă. Sunt importante și interfețele om-mașină (dacă elementele de comandă sunt ușor accesibile, dacă panoul HMI este amplasat corect), precum și punctele de conectare la energie (de ex. dacă cablurile de alimentare sau furtunurile hidraulice nu creează risc de împiedicare și nu sunt expuse la deteriorări mecanice). Limitările spațiale pot include și condițiile de instalare – de ex. înălțimea limitată a halei, prezența altor echipamente în apropiere, care pot influența operarea în siguranță.
• Limitări de timp – se referă la ciclul de viață al mașinii și la programul său de utilizare. Trebuie stabilită durata de viață estimată a mașinii și a componentelor sale (de ex. dacă structura este proiectată pentru 5, 10 sau 20 de ani de funcționare; câte cicluri de lucru vor suporta elementele-cheie înainte de apariția oboselii materialului). Este importantă planificarea intervalelor de întreținere: la ce perioadă mașina necesită inspecții, întreținere preventivă, înlocuirea pieselor supuse uzurii (etanșări, filtre, scule tăietoare, uleiuri etc.). Aceste informații sunt esențiale, deoarece multe pericole apar în timp – de ex. uzura componentelor poate crește riscul de avarie, iar inspecțiile rare măresc probabilitatea apariției unei defecțiuni periculoase. Limitările de timp includ și intensitatea de utilizare preconizată a mașinii (dacă va funcționa continuu în trei schimburi sau doar ocazional, câteva ore pe săptămână) – cu cât expunerea la pericol este mai frecventă, cu atât riscul este mai mare.
• Alte limitări – includ toți factorii suplimentari specifici mașinii respective. Din această categorie fac parte, de exemplu, proprietățile materialelor prelucrate (dacă materia primă este lichidă, pulverulentă, toxică, inflamabilă, ascuțită, grea – ceea ce poate genera pericole chimice, de incendiu sau mecanice). Pot fi importante și cerințele privind curățenia și igiena (de ex. la mașinile pentru industria alimentară sau farmaceutică – necesitatea spălării frecvente poate însemna risc de alunecare din cauza apei sau pericole asociate utilizării substanțelor chimice de curățare). Trebuie avute în vedere și condițiile de mediu în care lucrează mașina – temperaturile minime și maxime ale mediului ambiant, umiditatea, nivelul de praf, expunerea la condițiile meteorologice dacă funcționează în exterior, prezența atmosferelor explozive etc. Acești factori influențează atât siguranța (de ex. riscul de supraîncălzire a echipamentului, riscul producerii unei scântei într-un mediu cu praf), cât și durabilitatea mijloacelor de protecție (de ex. apărătorile pot coroda într-un mediu umed).

O analiză atentă a limitărilor de mai sus creează contextul în care se va desfășura evaluarea ulterioară a riscului. Abia având această imagine de ansamblu, putem trece la identificarea pericolelor propriu-zisă.

Identificarea sistematică a pericolelor (pasul 2)

Identificarea pericolelor este procesul de căutare și enumerare a tuturor situațiilor periculoase, a evenimentelor periculoase și a posibilelor evenimente care pot conduce la un accident. Această sarcină trebuie abordată metodic și trebuie să acopere toate fazele „vieții” mașinii – de la transport și instalare, trecând prin punerea în funcțiune, exploatarea normală, schimbările de serie, curățarea, întreținerea, până la scoaterea din exploatare și demontarea echipamentului. În fiecare dintre aceste etape pot apărea pericole diferite, de aceea niciuna nu trebuie omisă.

Pentru a nu omite nimic, proiectantul (sau echipa care efectuează evaluarea riscurilor) ar trebui să identifice toate operațiile și sarcinile realizate atât de mașină, cât și de om în interacțiune cu aceasta, în fiecare etapă a ciclului său de viață. Cu alte cuvinte: analizăm ce face mașina și ce face omul în fiecare etapă, iar apoi stabilim ce pericole pot fi asociate cu aceste activități. Este util să se întocmească liste de verificare sau scenarii pas cu pas. Exemple de sarcini legate de exploatarea și deservirea mașinii care trebuie analizate sunt:

• Reglare/setare – toate activitățile pregătitoare înainte de începerea lucrului, de exemplu configurarea parametrilor, deplasarea manuală a elementelor mașinii la stabilirea poziției zero, calibrări.
• Testare și probe – pornirea mașinii în gol sau la sarcină redusă, teste de funcționare ale subsistemelor, programarea controlerelor, învățarea traiectoriei robotului etc.
• Schimbarea procesului sau a sculelor (reechipare) – înlocuirea sculelor de prelucrare, reechiparea liniei de producție pentru un alt produs, schimbarea echipării, care necesită adesea intervenția în zona de lucru a mașinii.
• Punere în funcțiune și operare normală – faza de producție, în care mașina își îndeplinește funcția. Aici analizăm pericolele din timpul ciclului standard de lucru, când operatorul de regulă doar supraveghează funcționarea (dar poate, de exemplu, să alimenteze manual materia primă sau să preia produsul).
• Alimentarea cu materiale și preluarea produselor – sarcini ale operatorului legate de încărcarea mașinii (de exemplu introducerea materiei prime sau a semifabricatului) și de preluarea piesei finite ori a deșeurilor. Multe accidente se produc tocmai în timpul intervenției operatorului în zona de lucru, de exemplu când introduce mâna în mașină pentru a corecta poziția materialului.
• Oprirea mașinii – atât oprirea normală după încheierea ciclului, cât și oprirea de urgență în situație de pericol. Trebuie analizat ce se întâmplă în timpul inerției pieselor în mișcare, dacă există riscul ca cineva să fie antrenat în timpul frânării etc.
• Eliminarea perturbărilor și repornirea – activități legate de opriri neplanificate, de exemplu îndepărtarea blocajelor de material, resetarea alarmei, repornirea mașinii după o oprire de urgență. Adesea, în grabă, operatorii intervin în mașină (de exemplu încercând să scoată manual un element blocat), ceea ce generează un risc deosebit dacă mașina pornește pe neașteptate.
• Detectarea defecțiunilor și service – diagnosticarea problemelor, lucrări de întreținere și reparații, înlocuirea pieselor, ungere, calibrări în timpul exploatării. De regulă, acestea implică deschiderea protecțiilor și dezactivarea interblocărilor – prin urmare, pot expune personalul de mentenanță la contactul cu elementele periculoase ale mașinii.
• Curățare și menținerea curățeniei – spălare periodică, aspirare, îndepărtarea deșeurilor de producție. Poate fi sursa unor pericole neobișnuite, de exemplu operatorul poate intra în interiorul echipamentului pentru a-l curăța, poate utiliza substanțe chimice, apă sub presiune etc.
• Întreținere preventivă – inspecții periodice planificate, în timpul cărora se verifică starea mecanismelor, se înlocuiesc materialele consumabile (de exemplu filtre, uleiuri), se actualizează software-ul de comandă etc. Riscul trebuie evaluat pentru fiecare dintre aceste activități.
• Întreținere corectivă (reparații) – remedierea avariilor, adesea sub presiunea timpului. Pericolele apar atunci când tehnicienii încearcă să repare mașina provizoriu, în grabă, uneori ocolind măsurile de siguranță, pentru a relua producția.

Lista de mai sus nu este exhaustivă – pentru fiecare mașină pot exista sarcini specifice (de exemplu instruirea operatorilor pe mașină, modernizări și modificări în timpul utilizării acesteia etc.). Important este să fie enumerate toate activitățile previzibile și, pentru fiecare dintre ele, să se pună întrebarea: „Ce poate merge prost? Ce pericol apare aici?”.

Dacă ar fi să încercăm să formulăm în cea mai simplă formă descrierea unui „scenariu”, aceasta ar arăta astfel:

În timpul operației de reglare (Sarcină) + elemente ascuțite (Sursă) + pot provoca tăierea pielii (Consecință). Un astfel de scenariu, după evaluarea probabilității de apariție și a gravității sale, devine un risc, care este apoi supus procesului de evaluare.

Acest proces este foarte rar reflectat corect în „excel-urile” care circulă pe internet sau între auditori și firme de consultanță. Recomandăm soluția safetysoftware.eu, care, în opinia noastră, a redat până acum cel mai bine „spiritul” normei ISO 12100.

În identificarea pericolelor, experiența practică este de mare ajutor. Merită să vă consultați cu operatori cu experiență și cu personalul de mentenanță – ei cunosc utilajul „în detaliu” și adesea pot indica pericole neobișnuite, dar reale, pe care proiectantul le-ar putea trece cu vederea. Un instrument valoros îl reprezintă listele de verificare a pericolelor publicate în literatura de specialitate și în standarde. De exemplu, standardul ISO 12100 include în Anexa B un catalog orientativ al tipurilor de pericole. De asemenea, raportul tehnic ISO/TR 14121-2, care descrie metode practice de evaluare a riscului conform ISO 12100, propune liste de întrebări de control care ajută la analizarea sistematică a utilajului din perspectiva siguranței (cu trimitere la cazuri reale de accidente) – o astfel de abordare facilitează verificarea faptului că niciun „punct critic” important nu este omis. În practica inginerească se folosesc și programe speciale, precum și formulare pentru identificarea pericolelor, care ghidează pas cu pas echipa prin elementele succesive ale utilajului și ale funcționării acestuia.

Abia după identificarea tuturor sarcinilor și situațiilor putem întocmi o listă a situațiilor concrete de pericol. Prin pericol înțelegem o sursă potențială de vătămare – poate fi un element al utilajului, un factor sau o împrejurare care creează un risc. Mai jos sunt enumerate categoriile tipice de pericole întâlnite la mașinile industriale:

• Pericole mecanice – rezultate din părțile mobile ale mașinilor sau din forțele mecanice. Aici intră, printre altele, riscul de prindere, antrenare sau strivire de către elemente în mișcare (arbori, roți dințate, transmisii, transportoare cu bandă, pistoane de presă etc.), lovirea de către brațe robotizate care se deplasează rapid, tăierea cu muchii ascuțite, blocarea în fante, căderea unor obiecte grele, precum și pericolele rezultate din stabilitatea necorespunzătoare a utilajului (răsturnare, prăbușirea structurii).
• Pericole electrice – electrocutare sau alte efecte asociate energiei electrice. Pot fi, de exemplu, conductoare sub tensiune neprotejate, izolație deteriorată, defectarea sistemului de împământare, perforări și scurtcircuite în circuite, electricitate statică acumulată pe utilaj, precum și pericolul de incendiu ca urmare a unui scurtcircuit în instalația electrică.
• Pericole termice – arsuri provocate de suprafețe fierbinți (de exemplu, elemente de încălzire, duze ale mașinilor de injecție, cuptoare, conducte de abur), degerături cauzate de elemente extrem de reci (instalații frigorifice), precum și pericole de incendiu sau explozie asociate temperaturilor ridicate. În această categorie se încadrează și arsurile chimice (dacă utilajul lucrează, de exemplu, cu acizi la temperatură ridicată), precum și pericolele generate de radiația termică.
• Pericole chimice – rezultate din contactul cu substanțe periculoase. Dacă utilajul utilizează sau generează substanțe chimice (de exemplu, adezivi, solvenți, agenți de răcire, vapori, pulberi), există riscul de intoxicație, arsuri chimice, reacții alergice, contaminarea pielii sau a plămânilor operatorului. Trebuie luate în considerare atât emisiile normale (de exemplu, fumuri de sudură, praf de lemn provenit de la o mașină-unealtă), cât și situațiile de avarie (scurgere de substanțe chimice, vărsarea uleiului hidraulic sub presiune).
• Pericole generate de radiații – includ radiațiile electromagnetice și ionizante nocive. Exemplele includ radiația laser (de exemplu, la mașinile de tăiere cu laser – risc de afectare a vederii sau de arsuri), radiația UV (de exemplu, provenită din procese de sudare sau de la lămpi de întărire), radiația X și gamma (prezentă în echipamente pentru controlul calității, aparate de radiografiere) sau câmpurile electromagnetice puternice (generate de mașini de sudare prin rezistență, cuptoare cu inducție – care pot influența, de exemplu, implanturile medicale ale angajaților).
• Pericole legate de zgomot și vibrații – nivelul ridicat de zgomot al mașinilor (peste limitele admise) poate provoca afectarea auzului operatorilor și poate îngreuna comunicarea, ceea ce crește indirect riscul de accidente. Vibrațiile mecanice transmise la postul de lucru pot duce la afecțiuni ale sistemului osteoarticular (de exemplu, sindromul vibrațiilor mână-braț) și la oboseala accelerată a lucrătorului, ceea ce, la rândul său, crește probabilitatea apariției erorilor.
• Pericole ergonomice – rezultate din neadaptarea mașinilor la om. Acestea includ poziții de lucru forțate și incomode, necesitatea aplicării unei forțe excesive (de exemplu, la apăsarea unei piese care nu a fost prevăzută în proiect), mișcări repetitive care pot duce la traumatisme repetitive (RSI), organizarea defectuoasă a postului de lucru (care încurajează comportamente incorecte, de exemplu, întinderea peste apărători) sau solicitarea vizuală cauzată de iluminarea necorespunzătoare a postului. Deficiențele ergonomice nu provoacă adesea imediat un accident, dar pe termen lung duc la probleme de sănătate sau cresc probabilitatea unei erori a operatorului și a unui accident.

Atenție: standardul ISO 12100 (de tip A – de bază pentru toate celelalte din acest segment) nu este încă armonizat cu Regulamentul privind mașinile 2023/1230 – publicarea unei noi versiuni a standardului este așteptată la jumătatea anului 2026. Cel mai probabil, aceasta va include și indicații pentru evaluarea amenințărilor cibernetice.

La identificarea pericolelor, nu trebuie să ne limităm doar la condițiile normale de funcționare ale mașinii. Trebuie analizate și situațiile neobișnuite și de avarie. Mașina poate ajunge într-o stare defectă sau poate funcționa incorect din diverse motive: defectarea unei componente, o eroare în software-ul de comandă, scăderea tensiunii de alimentare, perturbații externe (de exemplu vibrații provenite de la o altă mașină, interferențe electromagnetice), ba chiar și o proiectare greșită (anumite scenarii este posibil să nu fi fost prevăzute de proiectant). Orice astfel de abatere de la funcționarea normală poate genera pericole noi. De aceea, trebuie să ne punem întrebarea: „Ce se întâmplă dacă mașina încetează să își îndeplinească în mod corect funcția?”. De exemplu: dacă se rupe o unealtă așchietoare – fragmentele pot lovi pe cineva? Dacă se oprește un transportor – materialul începe să se acumuleze și să creeze risc de suprasarcină sau de intervenție manuală? Dacă cedează un element al sistemului de comandă – mașina trece într-o stare sigură sau poate apărea o mișcare necontrolată? Analizarea tuturor stărilor posibile ale mașinii (stare normală vs. stări de avarie) este esențială pentru o identificare completă a pericolelor.

Un alt aspect este luarea în considerare a erorilor umane și a ocolirii deliberate a măsurilor de protecție. ISO 12100 cere să fie avute în vedere comportamentele necorespunzătoare ale operatorilor care pot fi prevăzute în mod rezonabil. Oamenii, din dorința firească de a-și ușura munca, recurg uneori la scurtături riscante. Situațiile tipice sunt, de exemplu: reacția instinctivă în condiții de stres (când mașina se blochează, operatorul poate băga reflex mâna, uitând să oprească alimentarea), lipsa de concentrare sau rutina (un lucrător cu experiență poate înceta să mai observe pericolul din obișnuință), graba și presiunea timpului (care duc la intervenții asupra mașinii fără deconectarea de la sursele de energie sau la dezactivarea intenționată a dispozitivelor de protecție, pentru ca „mașina să meargă mai repede”), precum și intervenția neautorizată (de exemplu curiozitatea persoanelor din apropiere, copii care încearcă să pornească mașina). La identificarea pericolelor, trebuie pornit de la premisa că omul poate greși – și trebuie analizate consecințele posibile. De exemplu, dacă există posibilitatea de a intra în zona periculoasă în timpul funcționării mașinii, mai devreme sau mai târziu cineva poate face acest lucru (chiar dacă „știe că nu are voie”). De aceea, încă din etapa de identificare a pericolelor merită să fie enumerate astfel de scenarii de utilizare necorespunzătoare și tratate ca pericole reale, care trebuie prevenite.

Merită subliniat că doar un pericol identificat poate fi eliminat sau redus. De aceea, etapa de identificare a pericolelor este atât de importantă – ea reprezintă fundamentul întregii evaluări a riscului conform ISO 12100. Dacă un anumit pericol nu este depistat în această etapă, el poate „trece” neobservat prin etapele ulterioare de estimare și evaluare a riscului și, în consecință, poate rămâne fără măsuri de protecție. În practica industrială, tocmai pericolele omise sunt cel mai adesea cauza accidentelor. De aceea, analiza trebuie realizată foarte riguros și, de preferat, de o echipă cu experiență diversificată (proiectant, specialist în automatizări, operator, specialist în securitate și sănătate în muncă etc.).

Dacă, de exemplu, trebuie să evaluăm gravitatea vătămării, merită să ne gândim bine ce calificări avem pentru a aprecia dacă efectul poate fi letal. Uneori, pentru ca evaluarea să fie cu adevărat riguroasă, echipa trebuie adaptată la nevoile reale și, de pildă, o practică întâlnită este includerea în echipa care evaluează pericolele a unui medic specialist în medicina muncii!

O idee bună este și verificarea listei de pericole de către un expert independent sau compararea acesteia cu listele folosite pentru mașini similare. Se poate utiliza o listă de verificare dintr-un standard sau experiența proprie din alte proiecte. Un exemplu al unei astfel de abordări este analiza HAZOP, aplicată de exemplu în industria chimică, unde o echipă de specialiști analizează împreună diferite abateri ale parametrilor procesului și efectele posibile – în cazul mașinilor, un rol similar îl are tocmai identificarea detaliată a pericolelor.

Ce urmează după identificarea pericolelor?

Rezultatul etapei de identificare este o listă a pericolelor asociate mașinii, împreună cu descrierea situațiilor sau activităților în care apare fiecare pericol. O astfel de listă constituie baza pentru pașii următori ai evaluării riscului: estimarea riscului (adică stabilirea nivelului de risc asociat fiecărui pericol – ținând cont de probabilitatea de apariție și de gravitatea consecințelor posibile) și evaluarea riscului (compararea riscului estimat cu criteriile de acceptabilitate și decizia dacă sunt necesare măsuri suplimentare de reducere). În etapele următoare, pentru fiecare pericol se stabilesc indicatorii de risc și se decide care riscuri necesită reducere cu prioritate. Multe metode de estimare a riscului – cum ar fi matricile de risc sau metodele cu punctaj – se bazează pe identificarea prealabilă și exactă a pericolelor și a scenariilor de accident, de aceea acest prim pas trebuie realizat cu seriozitate.

În încheiere, merită reținute două aspecte. În primul rând, procesul de evaluare a riscului (inclusiv identificarea pericolelor) trebuie documentat. Conform ISO 12100, proiectantul ar trebui să întocmească o evidență a analizei efectuate, astfel încât să fie clar ce pericole au fost identificate, ce ipoteze au fost adoptate și ce măsuri au fost luate pentru reducerea la minimum a riscului. O astfel de documentație este indispensabilă, de exemplu, atunci când se solicită certificarea CE a mașinii și reprezintă o sursă valoroasă de informații pentru viitor. În al doilea rând, identificarea pericolelor nu este o activitate singulară. Atunci când mașina suferă modificări (modernizare, schimbarea procesului) sau când apar informații noi (de exemplu, raportarea unui accident, o nouă normă de ramură), analiza trebuie reluată și lista pericolelor actualizată. Auditurile periodice de siguranță a mașinilor și revizuirile riscului vor ajuta la depistarea pericolelor care pot apărea în timp.

Identificarea pericolelor conform ISO 12100 reprezintă baza proiectării și exploatării în siguranță a mașinilor. Printr-o abordare sistematică și prin luarea în considerare a unui spectru larg de factori – de la cei tehnici până la cei umani – aceasta permite prevenirea proactivă a accidentelor. Doar cunoscând toate pericolele putem proiecta eficient apărările, selecta măsurile de protecție adecvate și implementa proceduri care să asigure funcționarea în siguranță a echipamentelor. În consecință, o identificare a pericolelor realizată corect se traduce printr-un risc mai redus, o conformitate mai bună cu cerințele legale și un mediu de lucru mai sigur pentru operatori. Este o investiție în siguranță care se amortizează de multe ori prin evitarea incidentelor și a opririlor neplanificate. Să nu uităm: siguranța începe cu anticiparea pericolelor, iar tocmai acestui scop îi servește o identificare riguroasă a pericolelor, realizată în conformitate cu ISO 12100.