Identificação de perigos de acordo com a norma ISO 12100

Objetivo da minimização do risco e fatores-chave

Identificação de perigos: a norma ISO 12100 estabelece os princípios gerais para a conceção de máquinas seguras e para a realização da avaliação de riscos. O objetivo da aplicação desta norma é a redução do risco ao nível mais baixo praticamente possível – para que a máquina seja tão segura quanto possível, sem perder funcionalidade nem utilidade, mantendo-se também economicamente viável. A estratégia de redução do risco segundo a ISO 12100 tem em conta quatro fatores-chave, que devem ser considerados pela ordem indicada abaixo:

• Segurança da máquina em todas as fases do seu ciclo de vida – antes de mais, a máquina deve ser concebida e utilizada de forma a proteger a saúde e a vida das pessoas em todas as etapas, desde a montagem até ao desmantelamento.
• Capacidade da máquina para cumprir a sua função – as medidas de segurança implementadas não podem impedir a máquina de executar as suas tarefas fundamentais. A segurança não deve ser alcançada à custa da perda de funcionalidade.
• Usabilidade da máquina – a máquina deve manter-se ergonómica e fácil de operar. Proteções demasiado incómodas ou complexas podem levar o pessoal a contorná-las, pelo que é importante que as medidas de segurança sejam adequadas para os utilizadores.
• Custos de fabrico, operação e desmontagem – por fim, as soluções relacionadas com a segurança devem ser economicamente justificadas. Deve procurar-se minimizar o risco dentro de limites razoáveis de custos de produção, manutenção e posterior retirada de serviço da máquina.

Importa notar que a segurança surge em primeiro lugar e os custos em último – e isso não é por acaso. A procura da segurança é um processo iterativo. Depois de introduzidas as medidas de redução do risco, a máquina é novamente avaliada – se o risco continuar demasiado elevado, aplicam-se soluções de proteção adicionais. Estes ciclos repetem-se até se atingir um nível de risco aceitável. É importante que, nestas iterações, se utilizem as melhores medidas técnicas disponíveis e boas práticas de engenharia. Como resultado, uma máquina que cumpra os requisitos da norma ISO 12100 deve ser segura, eficiente e conforme com a legislação (a norma NP EN ISO 12100 está harmonizada com a Diretiva Máquinas 2006/42/CE, o que significa presunção de conformidade com os seus requisitos).

Processo de avaliação de riscos segundo a ISO 12100

A avaliação de riscos de acordo com a ISO 12100 é composta por várias etapas, que incluem a análise e a avaliação do risco. As etapas mais importantes são: definição dos limites da máquina, identificação de perigos, estimativa do risco e avaliação do risco. Só depois de concluídas estas etapas se tomam decisões sobre a necessidade de reduzir o risco e se implementam as medidas de proteção adequadas. Uma avaliação de riscos corretamente realizada é a base para garantir a segurança das máquinas e a sua conformidade com os requisitos legais (por exemplo, para a marcação CE). Neste artigo, centramo-nos na identificação de perigos – ou seja, no fundamento de todo o processo de análise de riscos. Trata-se do primeiro e mais importante passo da avaliação de riscos, do qual depende a eficácia das ações seguintes. No entanto, para identificar corretamente os perigos, é necessário primeiro definir com clareza o âmbito e o contexto de funcionamento da máquina, bem como reunir as informações de entrada adequadas.

Fontes de informação para a identificação de perigos

Antes de avançarmos para a identificação de perigos, reunamos todas as informações disponíveis sobre a máquina e a sua utilização. A norma ISO 12100 recomenda que sejam tidos em conta os seguintes dados:

• Documentação da máquina e requisitos dos utilizadores – deve incluir a descrição da máquina, a utilização prevista, as especificações técnicas, esquemas e desenhos de construção, a lista de subconjuntos, as ligações de energia necessárias, etc. Também são importantes os requisitos e as expectativas dos futuros utilizadores quanto às funções e ao desempenho do equipamento.
• Legislação e normas aplicáveis – é necessário reunir toda a legislação aplicável, as normas harmonizadas e outros referenciais técnicos aplicáveis à máquina ou ao processo em causa (por exemplo, normas específicas relativas à segurança dos sistemas de comando, equipamentos elétricos, ergonomia, ruído, substâncias perigosas, etc.). A análise destes documentos ajuda a prever as medidas de segurança exigidas e os perigos típicos.
• Experiência de utilização de máquinas semelhantes – o retorno da prática é extremamente valioso: histórico de acidentes e incidentes (incluindo os chamados quase-acidentes) relacionados com máquinas semelhantes, dados de assistência sobre avarias típicas, estatísticas de danos ou erros de operação. Se a máquina estiver a ser modernizada ou for uma nova versão de uma solução existente, devem ser analisadas as experiências das versões anteriores. A ausência de acidentes no passado não garante que o risco seja negligenciável – pode significar apenas sorte ou subnotificação, pelo que não se devem ignorar perigos potenciais apenas com base na inexistência de histórico de acidentes.
• Aspetos ergonómicos e ambientais – convém ter em conta os princípios da ergonomia (por exemplo, adaptação das máquinas à antropometria dos utilizadores, redução da penosidade do trabalho) e as informações sobre o ambiente de trabalho (por exemplo, se a máquina irá operar no interior de uma nave industrial ou no exterior, em condições de poeiras, humidade, temperaturas extremas, etc.). Estes fatores podem gerar perigos adicionais (por exemplo, risco de escorregamento numa plataforma com gelo, diminuição da concentração do operador devido a uma postura desconfortável).

Todas as informações acima devem ser atualizadas continuamente à medida que os trabalhos de projeto avançam. Com base nestes dados, a equipa de projeto consegue prever melhor os perigos e as situações perigosas que podem ocorrer ao longo de todo o ciclo de vida da máquina.

Definição dos limites da máquina (passo 1)

O primeiro passo da análise de risco é a definição dos limites da máquina, ou seja, a determinação do contexto em que a máquina será utilizada. Estes limites abrangem não só os parâmetros físicos do equipamento, mas também a forma como será usado, o ambiente em que opera e as pessoas que irão interagir com ele. A definição deste enquadramento é indispensável para identificar corretamente todos os perigos. Devem ser considerados quatro aspetos principais dos limites da máquina:

• Limitações de utilização – incluem a utilização prevista da máquina e a utilização indevida razoavelmente previsível. É necessário definir para que se destina a máquina (por exemplo, maquinagem de metal, embalagem de produtos alimentares, transporte de paletes), bem como de que forma pode ser utilizada em desacordo com as instruções (por exemplo, usar uma prensa como dobradeira improvisada, operação por pessoas sem qualificação, etc.). Devem ser considerados os diferentes modos de funcionamento (automático, manual, de serviço) e todas as intervenções dos operadores necessárias durante avarias ou paragens. É muito importante definir o perfil dos utilizadores – a máquina será operada por operadores qualificados, por trabalhadores da manutenção, ou também por estagiários ou pessoas alheias ao processo? Devem ser tidas em conta as características dos operadores que possam influenciar a segurança: o nível mínimo exigido de formação e experiência, bem como eventuais limitações físicas (por exemplo, operação por pessoas canhotas, pessoas de menor estatura, possíveis incapacidades como perda de audição ou de visão). Além disso, é necessário considerar outras pessoas na envolvente da máquina – por exemplo, se nas proximidades podem estar trabalhadores não diretamente envolvidos na operação (pessoal administrativo, de limpeza), e até terceiros, visitantes ou crianças. A sua presença pode gerar riscos adicionais se entrarem na zona de trabalho do equipamento.
• Limitações espaciais – dizem respeito ao espaço físico em que a máquina opera. É necessário determinar o alcance de movimento dos elementos móveis para definir as zonas perigosas em redor da máquina (por exemplo, a área em que o braço móvel de um robô pode atingir uma pessoa). Deve também ser considerado o espaço necessário para o operador e para os serviços de assistência durante todas as atividades (operação, manutenção, reparação) – por exemplo, se existe espaço suficiente em torno da máquina para que o trabalhador possa substituir uma ferramenta em segurança, ou se será forçado a adotar uma posição desconfortável. Também são importantes as interfaces homem-máquina (se os elementos de comando são facilmente acessíveis, se o painel HMI está no local adequado) e os pontos de ligação de energia (por exemplo, se os cabos de alimentação ou as mangueiras hidráulicas criam risco de tropeção ou estão expostos a danos mecânicos). As limitações espaciais podem igualmente abranger as condições de instalação – por exemplo, altura limitada do pavilhão, presença de outros equipamentos nas proximidades que possam afetar a operação segura.
• Limitações temporais – referem-se ao ciclo de vida da máquina e ao calendário da sua utilização. Deve ser definida a vida útil prevista da máquina e dos seus componentes (por exemplo, se a estrutura foi concebida para 5, 10 ou 20 anos de funcionamento; quantos ciclos de trabalho os elementos principais suportarão antes de ocorrer fadiga do material). É importante planear os intervalos de manutenção: com que frequência a máquina necessita de inspeções, manutenção preventiva e substituição de peças sujeitas a desgaste (vedantes, filtros, ferramentas de corte, óleos, etc.). Estas informações são relevantes, porque muitos perigos se manifestam com o tempo – por exemplo, o desgaste dos componentes pode aumentar o risco de avaria, e inspeções pouco frequentes aumentam a probabilidade de surgir uma falha perigosa. As limitações temporais incluem também a intensidade de utilização esperada da máquina (se irá funcionar continuamente em três turnos ou apenas algumas horas por semana) – quanto mais frequente for a exposição ao perigo, maior será o risco.
• Outras limitações – abrangem todos os fatores adicionais específicos de uma determinada máquina. Entre eles estão, por exemplo, as propriedades dos materiais processados (se a matéria-prima é líquida, a granel, tóxica, inflamável, cortante, pesada – o que pode gerar perigos químicos, de incêndio ou mecânicos). Também podem ser importantes os requisitos de limpeza e higiene (por exemplo, em máquinas para a indústria alimentar ou farmacêutica – a necessidade de lavagem frequente pode significar risco de escorregamento devido à água ou perigos associados à utilização de produtos químicos de limpeza). Devem ainda ser consideradas as condições ambientais de funcionamento da máquina – temperaturas ambiente mínimas e máximas, humidade, poeiras, exposição às condições atmosféricas se trabalhar no exterior, presença de atmosferas explosivas, etc. Estes fatores influenciam tanto a segurança (por exemplo, risco de sobreaquecimento do equipamento, risco de faísca em ambiente com poeiras) como a durabilidade das medidas de proteção (por exemplo, os resguardos podem corroer em ambiente húmido).

A análise cuidada das limitações acima referidas cria o contexto em que será realizada a etapa seguinte da avaliação de risco. Só com esta visão completa podemos passar à identificação de perigos propriamente dita.

Identificação sistemática de perigos (passo 2)

A identificação de perigos é o processo de procurar e listar todas as potenciais situações perigosas, bem como os acontecimentos perigosos e outros eventos possíveis que possam conduzir a um acidente. Esta tarefa deve ser abordada de forma metódica e abranger todas as fases da “vida” da máquina – desde o transporte e a instalação, passando pelo arranque, funcionamento normal, mudanças de formato, limpeza, manutenção, até à retirada de serviço e desmontagem do equipamento. Em cada uma destas etapas podem surgir perigos diferentes, pelo que nenhuma deve ser omitida.

Para não deixar nada por analisar, o projetista (ou a equipa responsável pela avaliação de riscos) deve identificar todas as operações e tarefas realizadas tanto pela máquina como pela pessoa na sua interação com a máquina, em cada fase do respetivo ciclo de vida. Em termos simples: analisamos o que faz a máquina e o que faz a pessoa em cada etapa e, em seguida, determinamos quais os perigos que podem estar associados. É útil elaborar listas de verificação ou cenários passo a passo. Exemplos de tarefas relacionadas com a operação e o manuseamento da máquina que devem ser analisadas:

• Ajuste/configuração – todas as atividades preparatórias antes do início do trabalho, por exemplo, configuração de parâmetros, deslocação manual de elementos da máquina ao definir a posição zero, calibrações.
• Testes e ensaios – colocação da máquina em funcionamento em vazio ou com carga reduzida, testes de funcionamento dos subsistemas, programação de controladores, ensino de trajetórias ao robô, etc.
• Alteração do processo ou das ferramentas (mudança de formato) – substituição de ferramentas de maquinagem, reconfiguração da linha de produção para outro produto, mudança de dispositivos, o que muitas vezes exige intervenção na área de trabalho da máquina.
• Arranque e funcionamento normal – fase de produção em que a máquina executa a sua função. Aqui analisam-se os perigos durante o ciclo normal de trabalho, quando o operador normalmente apenas supervisiona o funcionamento (mas pode também, por exemplo, alimentar manualmente a matéria-prima ou retirar o produto).
• Alimentação de materiais e recolha de produtos – tarefas do operador relacionadas com o carregamento da máquina (por exemplo, introdução de matéria-prima ou de um semiproduto) e com a recolha da peça acabada ou dos resíduos. Muitos acidentes ocorrem precisamente durante a intervenção do operador na zona de trabalho, por exemplo, ao introduzir a mão na máquina para corrigir a posição do material.
• Paragem da máquina – tanto o desligamento normal no final do ciclo como a paragem de emergência numa situação de perigo. Deve ser analisado o que acontece durante a desaceleração das partes móveis, se existe risco de arrastamento de alguém durante a travagem, etc.
• Eliminação de anomalias e reinício – atividades relacionadas com uma paragem não planeada, por exemplo, remoção de encravamentos de material, reposição de alarmes, novo arranque da máquina após uma paragem de emergência. Muitas vezes, com pressa, os operadores intervêm na máquina (por exemplo, tentando retirar manualmente um elemento bloqueado), o que cria um risco particular se a máquina arrancar inesperadamente.
• Deteção de avarias e assistência técnica – diagnóstico de problemas, trabalhos de manutenção e reparação, substituição de peças, lubrificação, calibrações durante a exploração. Isto implica normalmente abrir proteções e desativar interbloqueios, expondo potencialmente o pessoal de manutenção ao contacto com elementos perigosos da máquina.
• Limpeza e manutenção da limpeza – lavagem regular, aspiração, remoção de resíduos de produção. Pode ser fonte de perigos menos evidentes, por exemplo, o operador pode entrar no interior do equipamento para o limpar, utilizar produtos químicos, água sob pressão, etc.
• Manutenção preventiva – inspeções periódicas planeadas, durante as quais se verifica o estado dos mecanismos, se substituem consumíveis (por exemplo, filtros, óleos), se atualiza o software de controlo, etc. O risco deve ser avaliado em cada uma destas atividades.
• Manutenção corretiva (reparações) – eliminação de avarias, muitas vezes sob pressão de tempo. Os perigos surgem quando os técnicos tentam reparar a máquina de forma provisória e apressada, por vezes ignorando medidas de segurança, para restabelecer a produção.

A lista acima não é exaustiva – para cada máquina podem existir tarefas específicas (por exemplo, formação de operadores na máquina, modernizações e modificações durante a sua utilização, etc.). O importante é enumerar todas as atividades previsíveis e, para cada uma delas, colocar a pergunta: “O que pode correr mal? Que perigo existe aqui?”.

Se tentássemos registar a descrição de um “cenário” da forma mais simples possível, seria algo deste tipo:

Durante a operação de ajuste (Tarefa) + elementos cortantes (Fonte) + podem provocar corte na pele (Consequência). Um cenário deste tipo, após a avaliação da probabilidade de ocorrência e da gravidade, transforma-se num risco, que é depois sujeito ao processo de avaliação de riscos de acordo com a ISO 12100.

Este processo muito raramente é bem refletido nas “folhas Excel” que circulam na internet ou entre auditores e empresas de consultoria. Recomendamos a solução safetysoftware.eu, que, na nossa opinião, até ao momento foi a que melhor refletiu o “espírito” da norma ISO 12100.

Na identificação de perigos, a experiência prática é extremamente útil. Vale a pena consultar operadores experientes e os profissionais de manutenção – conhecem a máquina em profundidade e, muitas vezes, conseguem apontar perigos invulgares, mas reais, que o projetista poderia não detetar. Uma ferramenta valiosa são as listas de verificação de perigos publicadas na literatura técnica e nas normas. Por exemplo, a norma ISO 12100 inclui, no Anexo B, um catálogo exemplificativo de tipos de perigos. Também o relatório técnico ISO/TR 14121-2, que descreve métodos práticos de avaliação do risco de acordo com a ISO 12100, propõe listas de perguntas de controlo que ajudam a analisar a máquina de forma sistemática do ponto de vista da segurança (com base em casos reais de acidentes) – esta abordagem facilita a confirmação de que nenhum “ponto crítico” relevante fica por identificar. Na prática de engenharia, utilizam-se também programas e formulários específicos para a identificação de perigos, que orientam a equipa, passo a passo, pelos vários elementos da máquina e pelo seu funcionamento.

Só depois de identificar todas as tarefas e situações é possível elaborar uma lista de situações perigosas concretas. Perigo é a designação dada a uma fonte potencial de dano – pode tratar-se de um elemento da máquina, de um fator ou de uma circunstância que cria uma situação de perigo. Seguem-se as categorias de perigos mais comuns em máquinas industriais:

• Perigos mecânicos – resultam de partes móveis da máquina ou de forças mecânicas. Incluem, entre outros, o risco de aprisionamento, arrastamento ou esmagamento por elementos móveis (veios, engrenagens, transmissões, transportadores de correia, êmbolos de prensas, etc.), impacto provocado por braços de robôs em movimento rápido, cortes por lâminas, entalamento em folgas, queda de objetos pesados, bem como perigos decorrentes da falta de estabilidade da máquina (tombamento, colapso da estrutura).
• Perigos elétricos – choque elétrico ou outros efeitos associados à energia elétrica. Podem incluir, por exemplo, condutores sob tensão expostos, isolamento danificado, falha do sistema de ligação à terra, ruturas de isolamento e curtos-circuitos nos circuitos, eletricidade estática acumulada na máquina, bem como risco de incêndio devido a curto-circuito na instalação elétrica.
• Perigos térmicos – queimaduras provocadas por superfícies quentes (por exemplo, elementos de aquecimento, bicos de máquinas de injeção, fornos, tubagens de vapor), lesões por frio devido a elementos extremamente frios (instalações de refrigeração), bem como perigos de incêndio ou explosão associados a temperaturas elevadas. Nesta categoria incluem-se também queimaduras químicas (se a máquina operar, por exemplo, com ácidos a alta temperatura) e perigos resultantes de radiação térmica.
• Perigos químicos – resultam do contacto com substâncias perigosas. Se a máquina utiliza ou gera substâncias químicas (por exemplo, colas, solventes, fluidos de refrigeração, vapores, poeiras), existe risco de intoxicação, queimaduras químicas, reações alérgicas, contaminação da pele ou dos pulmões do operador. Devem ser consideradas tanto as emissões normais (por exemplo, fumos de soldadura, poeira de madeira de uma máquina-ferramenta) como as situações de emergência (fuga de produtos químicos, derrame de óleo hidráulico sob pressão).
• Perigos de radiação – abrangem radiação eletromagnética e ionizante nociva. Exemplos disso são a radiação laser (por exemplo, em máquinas de corte a laser – risco de lesões oculares ou queimaduras), a radiação UV (por exemplo, proveniente de processos de soldadura ou de lâmpadas de cura), a radiação de raios X e gama (presente em equipamentos de controlo da qualidade, aparelhos de inspeção por raios X) ou campos eletromagnéticos intensos (gerados por máquinas de soldadura por resistência, fornos de indução – podendo afetar, por exemplo, implantes médicos dos trabalhadores).
• Perigos de ruído e vibrações – níveis elevados de ruído das máquinas (acima dos limites admissíveis) podem causar perda auditiva nos operadores e dificultar a comunicação, o que aumenta indiretamente o risco de acidentes. As vibrações mecânicas transmitidas ao posto de trabalho podem provocar doenças do sistema músculo-esquelético (por exemplo, síndrome de vibração mão-braço), bem como fadiga acelerada do trabalhador, aumentando por sua vez a probabilidade de erro.
• Perigos ergonómicos – resultam da falta de adaptação das máquinas ao ser humano. Incluem posturas forçadas e desconfortáveis durante o trabalho, necessidade de aplicar força excessiva (por exemplo, ao pressionar um elemento não previsto no projeto), movimentos repetitivos que podem conduzir a lesões por esforço repetitivo (RSI), má organização do posto de trabalho (levando a comportamentos incorretos, como alcançar através das proteções) ou esforço visual causado por iluminação inadequada do posto. As deficiências ergonómicas muitas vezes não provocam um acidente de imediato, mas, a longo prazo, conduzem a problemas de saúde ou aumentam a probabilidade de erro do operador e de acidente.

Atenção: a norma ISO 12100 (tipo A – base para todas as restantes do mesmo segmento) ainda não está harmonizada com o Regulamento Máquinas 2023/1230 – prevê-se a publicação de uma nova versão da norma em meados de 2026. Muito provavelmente, incluirá também orientações para a avaliação de ciberameaças.

Na identificação de perigos, não se pode limitar a análise apenas às condições normais de funcionamento da máquina. É necessário considerar também situações anómalas e de emergência. A máquina pode entrar em estado de avaria ou funcionar incorretamente por várias razões: falha de um componente, erro no software de controlo, queda da tensão de alimentação, perturbações externas (por exemplo, vibrações provenientes de outra máquina, interferências eletromagnéticas) e até erros de conceção (alguns cenários podem não ter sido previstos pelo projetista). Cada um destes desvios ao funcionamento normal pode gerar novos perigos. Por isso, é essencial colocar a seguinte questão: “O que acontece se a máquina deixar de executar corretamente a sua função?”. Por exemplo: se uma ferramenta de corte partir, os fragmentos podem atingir alguém? Se um transportador parar, o material pode começar a acumular-se e criar risco de sobrecarga ou exigir uma intervenção manual? Se falhar um elemento do sistema de controlo, a máquina passa para um estado seguro ou pode ocorrer um movimento descontrolado? A análise de todos os estados possíveis da máquina (estado normal vs. estados de avaria) é fundamental para uma identificação completa dos perigos.

Outro aspeto importante é ter em conta os erros humanos e a neutralização deliberada das proteções. A ISO 12100 exige que sejam considerados comportamentos incorretos dos operadores que sejam razoavelmente previsíveis. As pessoas, por tendência natural para facilitar o trabalho, por vezes adotam atalhos arriscados. Situações típicas incluem, por exemplo: reação instintiva em situação de stress (quando a máquina encrava, o operador pode meter a mão por impulso, esquecendo-se de desligar a alimentação), falta de concentração ou rotina (um trabalhador experiente pode deixar de perceber o perigo por hábito), pressa e pressão de tempo (que levam a intervir na máquina sem a desligar das fontes de energia ou a imobilizar intencionalmente dispositivos de segurança para que “a máquina ande mais depressa”), bem como intervenção não autorizada (por exemplo, curiosidade de terceiros, crianças a tentar ligar a máquina). Ao identificar os perigos, deve partir-se do princípio de que o ser humano pode cometer um erro – e refletir sobre as consequências disso. Por exemplo, se existir a possibilidade de entrar na zona perigosa durante o funcionamento da máquina, mais cedo ou mais tarde alguém o fará (mesmo que “saiba que não pode”). Por isso, logo na fase de identificação de perigos, vale a pena listar estes cenários de utilização incorreta e tratá-los como perigos reais que exigem medidas de prevenção.

Importa sublinhar que apenas um perigo identificado pode ser eliminado ou reduzido. É por isso que a fase de identificação de perigos é tão importante – constitui a base de toda a avaliação do risco de acordo com a ISO 12100. Se um determinado perigo não for detetado nesta fase, pode “passar” despercebido pelas etapas seguintes de estimativa e avaliação do risco e, em consequência, ficar sem proteção adequada. Na prática industrial, são precisamente os perigos omitidos que mais frequentemente estão na origem dos acidentes. Por isso, a análise deve ser realizada com grande rigor e, de preferência, por uma equipa com experiência diversificada (projetista, especialista em automação, operador, técnico de segurança no trabalho, etc.).

Se, por exemplo, tivermos de avaliar a gravidade do dano, convém refletir bem sobre quais são as nossas qualificações para determinar se a consequência pode ser fatal. Por vezes, para que a avaliação seja realmente rigorosa, a equipa deve ser ajustada às necessidades reais e, por isso, é prática corrente incluir na equipa de avaliação de perigos um médico especialista em medicina do trabalho.

Uma boa prática é também validar a lista de perigos com um especialista independente ou compará-la com listas utilizadas em máquinas semelhantes. Pode recorrer-se a uma lista de verificação da norma ou à experiência adquirida noutros projetos. Um exemplo desta abordagem é a análise HAZOP, aplicada, por exemplo, na indústria química, em que uma equipa de especialistas analisa em conjunto diferentes desvios dos parâmetros do processo e os seus possíveis efeitos — no caso das máquinas, esse papel é desempenhado precisamente por uma identificação de perigos detalhada.

O que fazer depois da identificação de perigos?

O resultado da fase de identificação é uma lista de perigos associados à máquina, acompanhada da descrição das situações ou operações em que cada perigo ocorre. Esta lista serve de base para as etapas seguintes da avaliação do risco: estimativa do risco (ou seja, determinar a dimensão do risco associado a cada perigo, tendo em conta a probabilidade de ocorrência e a gravidade das possíveis consequências) e avaliação do risco (comparar o risco estimado com os critérios de aceitabilidade e decidir se são necessárias medidas adicionais de redução). Nas etapas seguintes, atribuímos a cada perigo parâmetros de risco e decidimos quais os riscos que exigem redução prioritária. Muitos métodos de estimativa do risco — como matrizes de risco ou métodos por pontuação — assentam numa identificação prévia rigorosa dos perigos e dos cenários de acidente, pelo que este primeiro passo tem de ser executado com seriedade.

Para concluir, importa reter dois aspetos. Em primeiro lugar, o processo de avaliação de risco (incluindo a identificação de perigos) deve ser documentado. De acordo com a ISO 12100, o projetista deve elaborar um registo da análise realizada, de modo a ficar claro que perigos foram identificados, que pressupostos foram adotados e que medidas foram tomadas para minimizar o risco. Esta documentação é indispensável, por exemplo, no processo de certificação CE de máquinas e constitui também uma valiosa fonte de conhecimento para o futuro. Em segundo lugar, a identificação de perigos não é uma atividade pontual. Sempre que a máquina sofra alterações (modernização, mudança de processo) ou surjam novas informações (por exemplo, a comunicação de um acidente, uma nova norma setorial), é necessário retomar a análise e atualizar a lista de perigos. Auditorias de segurança de máquinas regulares e revisões de risco ajudam a detetar perigos que possam ter surgido ao longo do tempo.

A identificação de perigos segundo a ISO 12100 é a base para a conceção e a utilização seguras das máquinas. Graças a uma abordagem sistemática e à consideração de um amplo conjunto de fatores — dos técnicos aos humanos —, permite prevenir acidentes de forma proativa. Só quando conhecemos todos os perigos conseguimos conceber proteções eficazes, selecionar as medidas de proteção adequadas e implementar procedimentos que garantam o funcionamento seguro dos equipamentos. Como resultado, uma identificação de perigos bem conduzida traduz-se em menor risco, maior conformidade com os requisitos legais e maior tranquilidade para os operadores. Trata-se de um investimento em segurança que compensa muitas vezes, sob a forma de incidentes e paragens evitados. Convém lembrar: a segurança começa na antecipação dos perigos, e é precisamente para isso que serve uma identificação de perigos rigorosa e em conformidade com a ISO 12100.