Mise en conformité du tour avec les exigences minimales

Mise en conformité d’un tour avec les exigences minimales : De nombreuses entreprises utilisent encore des machines-outils fabriquées il y a des décennies. Les clients demandent souvent s’il est possible de moderniser un ancien tour pour répondre aux exigences actuelles de sécurité. La réponse est la suivante : oui, dans la plupart des cas c’est possible, et même nécessaire pour garantir un travail en sécurité. Il faut toutefois distinguer les exigences minimales des exigences essentielles et comprendre ce que signifie l’adaptation de la machine à chacun de ces niveaux. En pratique, la période prévue pour la mise en conformité des anciennes machines aux exigences minimales a pris fin en 2006 (pour les machines achetées avant 2003), mais beaucoup fonctionnent encore sans modernisation complète, ce qui crée des risques sérieux pour les opérateurs. Ci-dessous, nous expliquons les différences entre exigences minimales et exigences essentielles, et nous présentons comment aborder la modernisation d’un tour afin qu’il réponde aux normes machines et aux prescriptions de sécurité en vigueur.

Exigences minimales vs exigences essentielles – différences et réglementation

Les exigences minimales correspondent aux exigences de base en matière de santé et sécurité au travail applicables aux machines déjà utilisées dans l’établissement. Leur objectif est d’assurer un niveau minimal de sécurité acceptable afin que la machine puisse être exploitée légalement sans générer de risque excessif. Elles couvrent notamment des mesures telles que des protecteurs mécaniques, des dispositifs d’arrêt d’urgence, des interrupteurs de fin de course ou des protections électriques de base pour protéger l’opérateur. En Pologne, les exigences minimales ont été mises en œuvre sur la base de la directive « outils » (actuellement 2009/104/CE) relative à l’utilisation des machines par les travailleurs. Les dispositions nationales (règlement du MG du 30.10.2002) imposaient aux employeurs l’obligation d’adapter les machines plus anciennes aux exigences minimales au plus tard le 1 janvier 2006. Les exigences minimales concernent donc les utilisateurs de machines (les employeurs), qui doivent évaluer l’état de chaque machine utilisée et garantir sa sécurité d’utilisation au quotidien.

À l’inverse, les exigences essentielles constituent un ensemble de critères de sécurité beaucoup plus large, obligatoire pour les machines neuves mises sur le marché (selon la directive 2006/42/CE ou encore le Règlement Machines 2023/1230). Elles couvrent tous les aspects essentiels de la sécurité et de la protection de la santé dès la phase de conception et de construction de la machine. Une machine conforme aux exigences essentielles doit faire l’objet d’une évaluation de conformité complète, incluant une analyse de risques détaillée, disposer d’une documentation technique complète ainsi que d’une déclaration de conformité CE/UE. Autrement dit, le fabricant (ou l’entité qui modernise la machine) doit garantir que la machine satisfait aux exigences essentielles de sécurité et de santé au travail, ce qui est attesté par l’apposition du marquage CE. Les exigences essentielles sont plus strictes : elles portent notamment sur l’application de normes harmonisées dans le projet, la sécurité des systèmes de commande, l’ergonomie, les émissions de bruit et de vibrations, la compatibilité électromagnétique, etc.

À qui s’appliquent ces exigences ? Les exigences minimales relèvent de l’employeur utilisateur de la machine (il doit amener l’ancien tour de son atelier au niveau minimal de sécurité), tandis que les exigences essentielles concernent le fabricant ou l’entité qui modernise et met la machine sur le marché en tant que « nouvelle ». En pratique, si un ancien tour fait l’objet d’une modification substantielle – par exemple par l’ajout d’un nouveau système de commande CNC ou une reconstruction mécanique importante – il peut être nécessaire de le considérer comme une machine neuve et de satisfaire à l’ensemble des exigences essentielles, avec une certification CE renouvelée. Il est donc toujours pertinent d’évaluer l’ampleur de la modernisation : de petites améliorations (protecteurs, boutons, remplacement de l’installation électrique) visent principalement à satisfaire aux exigences minimales, mais une reconstruction complète peut exiger une démarche conforme aux exigences essentielles (y compris la procédure d’évaluation de conformité).

En résumé : les exigences minimales constituent le socle absolu de la sécurité (que tout tour d’occasion devrait déjà respecter, puisque la loi l’impose), tandis que les exigences essentielles correspondent à l’ensemble complet des contraintes applicables à une machine neuve. La bonne nouvelle, c’est que les deux listes se recoupent sur de nombreux points. Ainsi, si vous adaptez un ancien tour conformément aux lignes directrices de la PIP (Inspection nationale du travail) relatives aux exigences minimales, alors, dans la pratique, la machine respectera déjà dans une large mesure également les exigences essentielles (il restera notamment la question de la documentation formelle et de la certification). Ci-dessous, nous présentons les principales normes et recommandations à prendre en compte lors de la planification d’une telle modernisation.

Norme NF EN ISO 23125:2015-03 – sécurité des tours

L’un des standards décrivant les exigences applicables aux tours est la NF EN ISO 23125:2015-03 (machines-outils – sécurité – tours). Il s’agit d’une norme harmonisée de type C, conférant une présomption de conformité à la directive Machines pour ce qui concerne les tours. Cette norme classe les tours en quatre groupes selon leur conception et leur mode de commande :

• Groupe 1 : Tours à commande manuelle, sans commande numérique (les tours universels classiques, entièrement manuels).
• Groupe 2 : Tours à commande manuelle, avec fonctionnalité CNC limitée (p. ex. semi-automatiques, tours avec commande numérique simple ou cycle).
• Groupe 3 : Tours CNC et centres de tournage (entièrement à commande numérique).
• Groupe 4 : Tours automatiques mono- ou multibroches (p. ex. tours automatiques pour la production en grande série).

Pour chaque groupe, des modes de fonctionnement et des mesures de sécurité adaptés sont prévus. Les modes de fonctionnement (mode) sont définis avec précision : par exemple, Mode 0 correspond au mode manuel, Mode 1 au mode automatique, Mode 2 au mode réglage (paramétrage/configuration), et il existe en plus un mode service. La norme exige que les tours CNC (groupes 3 et 4) soient équipés d’un sélecteur de mode de fonctionnement – une clé permettant d’activer le mode réglage à vitesse limitée ainsi que le mode service. Ainsi, par exemple, le réglage d’outil ou les mesures sur les tours CNC peuvent être réalisés avec la protection ouverte, mais uniquement à des vitesses d’axes et de broche fortement réduites (le reduced speed en mode réglage) – ce qui accroît drastiquement la sécurité. En mode service, également accessible uniquement par clé au personnel autorisé, les opérations d’étalonnage et de maintenance sont permises, mais sans usinage de matière. Les tours purement manuels (groupe 1) ne requièrent pas de tels sélecteurs de mode : l’opérateur conserve en permanence le contrôle direct, et le tour ne doit pas pouvoir effectuer de mouvement automatique sans son action.

Protecteurs et dispositifs de protection mécaniques : la norme NF EN ISO 23125 met fortement l’accent sur les protecteurs des zones dangereuses. Les tours des groupes 3 et 4 doivent disposer d’enceintes (cabines) quasi complètes protégeant l’opérateur contre les projections, les copeaux et le liquide de coupe, équipées de verrouillages empêchant l’ouverture du protecteur lorsque le mandrin est en rotation. Les tours manuels (groupe 1) devraient également être dotés de protecteurs – p. ex. un protecteur de mandrin et d’outil (dit protecteur frontal anti-copeaux) ainsi que des protecteurs sur d’autres éléments mobiles (courroie d’entraînement, embrayages, vis mère, etc.), même s’ils peuvent être réglables ou fixes. Il est important que les protecteurs soient suffisamment résistants mécaniquement. La norme prévoit même des essais d’impact des protecteurs : l’annexe A décrit une méthode d’essai consistant à tirer sur les protecteurs, à une vitesse déterminée, une masse simulant un éclat ou un objet éjecté. Cela permet au fabricant (ou à l’intégrateur chargé de la modernisation) de choisir un protecteur d’une classe de résistance appropriée, capable de supporter l’énergie d’impact d’un morceau de métal lancé à grande vitesse. Il est exigé, par exemple, que le protecteur de l’enceinte d’un tour CNC arrête un fragment de mors de mandrin arraché à la vitesse maximale : les paramètres de l’essai (masse et vitesse du projectile) sont définis dans la norme en fonction du diamètre du mandrin.

Système de commande et électricité : La norme renvoie également à des normes générales de santé et sécurité au travail, telles que NF EN 60204-1 (équipement électrique des machines) ou NF EN ISO 13849-1 (sécurité des systèmes de commande). Le tour doit être équipé d’un interrupteur-sectionneur général d’alimentation (sectionneur) placé dans un endroit facilement accessible et signalé, séparé du pupitre de commande, afin de pouvoir couper l’alimentation sans ambiguïté avant des travaux de maintenance. L’installation électrique doit protéger contre les chocs électriques : toutes les parties métalliques doivent être mises à la terre, et l’efficacité de la protection contre les contacts indirects doit être vérifiée régulièrement par des mesures réalisées par une personne habilitée. Les moteurs et les systèmes d’entraînement nécessitent des protections contre les surcharges et les courts-circuits. Un arrêt d’urgence (E-Stop) est obligatoire (sauf si le risque ne le justifie pas — par exemple sur des machines très petites et simples, ce qui reste une exception rare). La norme exige que l’appui sur le bouton « champignon » d’arrêt d’urgence provoque l’arrêt immédiat des mouvements dangereux (catégorie d’arrêt 0 ou 1 selon EN 60204-1/ISO 13850) et la coupure de l’alimentation des entraînements, et que le relâchement de ce bouton ne puisse pas redémarrer automatiquement la machine. Le redémarrage après un arrêt d’urgence doit nécessiter une action volontaire de l’opérateur (réarmement et nouveau démarrage). Signalisation optique/acoustique avant un démarrage automatique, freins arrêtant la broche dans un délai raisonnable, prévention d’un démarrage intempestif au retour de l’alimentation : ce sont d’autres points sur lesquels la norme attire l’attention. Le document NF EN ISO 23125 contient également une liste des dangers et des mesures de protection (plus de 20 pages de recommandations au chap. 5), portant notamment sur la stabilité de la machine, les arêtes vives, l’ergonomie du poste, ainsi que les informations destinées à l’utilisateur (le chap. 6 précise le marquage requis sur la machine et le contenu de la documentation, par ex. la notice d’utilisation).

Risque d’incendie et autres dangers : Fait intéressant, la norme aborde, dans l’annexe E, la question des risques d’incendie — par exemple, lorsque l’on utilise un fluide de coupe avec une teneur en huile >15%, il existe un risque d’inflammation ou d’explosion des vapeurs. C’est pourquoi il est recommandé d’utiliser des systèmes de ventilation/aspiration, voire des systèmes d’extinction, sur les tours travaillant « en arrosage ». Lors de la modernisation d’un ancien tour, il vaut la peine de prendre en compte aussi ces aspects — par exemple en installant des écrans anti-projections pour le fluide de coupe, des capteurs de température (en cas d’usinages lourds) ou, au minimum, un extincteur à proximité du poste.

En résumé, la norme NF EN ISO 23125:2015 constitue un guide complet indiquant comment concevoir (ou moderniser) un tour afin qu’il réponde aux exigences essentielles de sécurité. Ci-dessous, nous présenterons les recommandations de la PIP relatives aux exigences minimales — nous verrons qu’elles recoupent de nombreuses prescriptions de la norme.

Adaptation du tour aux exigences minimales : recommandations de la PIP

L’Inspection nationale du travail a élaboré des listes de contrôle et des commentaires qui aident les employeurs à adapter les machines plus anciennes aux exigences minimales de santé et sécurité au travail. Une telle liste de contrôle de la PIP contient des questions détaillées concernant différents aspects de la machine — de l’ergonomie du poste, au système de commande, jusqu’à la maintenance. Elle permet d’évaluer si un tour donné respecte les standards minimaux et, si ce n’est pas le cas, quelles actions correctives mettre en œuvre. Voici les principaux domaines auxquels la PIP accorde une attention particulière (de manière simplifiée) :

• Évaluation des risques : Une évaluation des risques liés à l’utilisation du tour a-t-elle été réalisée et les dangers ont-ils été identifiés ? (C’est la base – l’analyse des risques doit constituer le point de départ de toute modernisation).
• Organes de commande : Les boutons et leviers sont-ils clairement identifiés (libellés en polonais ou symboles compréhensibles), facilement accessibles et en dehors de la zone dangereuse ? Sont-ils protégés contre tout démarrage intempestif ? La PIP recommande de mettre en place une standardisation des couleurs : bouton vert – marche, bouton rouge – arrêt, champignon rouge sur fond jaune – arrêt d’urgence. Les organes de commande doivent se trouver à une hauteur d’au moins 0,6 m au-dessus du sol et à distance des parties mobiles de la machine-outil.
• Carterages et dispositifs de protection : Les parties mobiles du tour sont-elles correctement carterisées ou protégées par d’autres moyens (rideaux immatériels, interverrouillages, etc.) ? Selon les recommandations, tous les éléments susceptibles de provoquer un accident doivent être carterisés ou équipés de dispositifs de protection empêchant l’accès aux zones dangereuses. Les protecteurs fixes doivent être solidement fixés, et les protecteurs mobiles – équipés de fins de course (interverrouillages) en état de fonctionnement contrôlant leur position. La PIP recommande également des tests fonctionnels réguliers des protecteurs et des interverrouillages – par exemple, vérifier périodiquement qu’à l’ouverture d’un protecteur la broche s’arrête effectivement.
• Système d’arrêt d’urgence : La machine est-elle équipée d’un dispositif d’arrêt d’urgence (E-Stop) et est-il opérationnel ? L’absence d’un arrêt d’urgence n’est parfois acceptable que si sa présence ne réduirait pas le risque (p. ex. si elle ne raccourcirait pas le temps d’arrêt) – en pratique, un tour devrait presque toujours en être équipé. La PIP exige que le champignon E-Stop soit facilement accessible depuis le poste de travail de l’opérateur (parfois plusieurs boutons sont nécessaires autour d’une machine de grande taille) et qu’il se distingue par sa couleur et sa forme. L’actionnement de l’E-Stop doit arrêter immédiatement tous les mouvements dangereux et il ne peut être neutralisé dans aucun mode de fonctionnement de la machine. Point important : après déclenchement de l’E-Stop, la remise en marche du tour doit nécessiter le déverrouillage du bouton et un redémarrage volontaire de la machine – jamais automatiquement.
• Installation électrique et protection contre les chocs électriques : Le tour est-il protégé contre les risques d’électrocution ? On vérifie l’état de l’isolation des conducteurs, la mise à la terre, la présence d’un interrupteur général. La PIP exige de disposer d’une documentation des mesures électriques de protection (résistance d’isolement, efficacité de la mise au neutre/mise à la terre) réalisées par une personne habilitée. La machine doit également être équipée d’un sectionneur d’alimentation facile à manœuvrer pour couper l’énergie électrique (ainsi que pneumatique, hydraulique si applicable) avant les travaux de maintenance.
• Ergonomie et ordre au poste de travail : Le poste au tour est-il bien éclairé et exempt de facteurs gênant le travail ? L’éclairage doit être conforme aux normes – une intensité d’au moins 200 lx est recommandée au poste du tour (davantage pour les travaux de précision). Le sol doit être plan et antidérapant, et le liquide de coupe renversé ou les copeaux dispersés ne doivent pas créer de risque de trébuchement ou de glissade. La PIP attire l’attention sur le maintien de la propreté – par exemple, équiper la machine de bacs à copeaux, de protections contre les projections de liquide de coupe, etc., afin de limiter le désordre autour. L’ergonomie d’utilisation est également importante – par exemple, accès confortable au mandrin, à la contre-pointe, aux panneaux de commande à une hauteur appropriée, sans obligation pour l’opérateur d’adopter des postures contraignantes.
• Marquage et instructions : Les pictogrammes de sécurité requis sont-ils présents sur la machine et les opérateurs ont-ils été formés à une utilisation sûre ? La PIP exige l’apposition sur la machine-outil d’avertissements lisibles – p. ex. symbole d’avertissement relatif aux éléments en mouvement, au risque d’électrocution, information sur l’obligation de porter des lunettes de protection en présence de copeaux, etc.. Ils doivent être en polonais ou sous forme de pictogrammes compréhensibles par le personnel. En outre, chaque machine doit disposer d’une notice d’utilisation (dite DTR – documentation technico-d’exploitation) accessible à l’opérateur. L’employeur doit former les salariés aux règles de santé et sécurité au travail lors de l’utilisation – la formation au poste doit inclure la démonstration du fonctionnement des protecteurs, la procédure d’arrêt d’urgence, les opérations de nettoyage et de maintenance, etc.. Il convient aussi de rappeler régulièrement les règles (p. ex. interdiction de travailler avec des vêtements amples, d’utiliser des gants avec un mandrin en rotation, obligation de porter des lunettes, etc.).
• Maintenance et inspections : Le tour dispose-t-il d’un plan d’inspections et le personnel sait-il comment effectuer la maintenance en sécurité ? Les exigences minimales imposent que tous les réglages, ajustements et opérations de graissage soient réalisés machine à l’arrêt. Si, exceptionnellement, une intervention doit être effectuée en mouvement (p. ex. mise à niveau d’une pièce pendant la rotation), des mesures spécifiques doivent être mises en place (vitesse lente, dispositifs auxiliaires). La machine doit être isolée de ses sources d’énergie pendant les réparations – ici encore, l’interrupteur général, pouvant être verrouillé, est essentiel (principe LOTO – lockout/tagout). La PIP recommande la tenue d’un registre des inspections – contrôles réguliers de l’état des protecteurs, vérification des freins, remplacement des éléments usés. Un tour défectueux ne peut pas être exploité – en cas de constatation de défauts mettant la vie en danger, un inspecteur de la PIP peut en suspendre immédiatement l’utilisation.

Comme on le voit, les recommandations de la PIP recoupent largement les exigences de la norme : elles mettent l’accent sur les protections, l’arrêt d’urgence, une installation électrique en bon état, le marquage, l’ergonomie et les procédures organisationnelles. Une fois la machine mise en conformité avec ces recommandations, le risque d’accident diminue nettement et le tour atteint le minimum légal en matière de sécurité. En pratique, il apparaît souvent que le respect des exigences minimales (avec l’appui de normes complémentaires) fait que la machine satisfait presque aux exigences essentielles — il lui manque toutefois une certification formelle. Ci-dessous, un bref résumé des principales différences dans le cas d’un tour.

Mise en conformité d’un tour avec les exigences minimales – conseils pratiques

La modernisation d’un tour devrait commencer par un audit de sécurité et une évaluation des risques. Sur cette base, on établit une liste des manques et des dangers à éliminer. Voici les principaux domaines qui nécessitent généralement une attention particulière lors de la mise à niveau d’un tour universel ancien :

Protections et dispositifs de sécurité mécaniques

Assurer des protections adaptées est prioritaire. Sur les anciens tours, il manquait souvent d’origine une protection du mandrin ou de la zone de coupe ; aujourd’hui, il faut l’ajouter. Le mieux est d’installer une protection de mandrin relevable avec écran transparent (p. ex. en polycarbonate) et interrupteur de fin de course. Cette protection met l’opérateur à l’abri des copeaux et du liquide de coupe, et son ouverture doit arrêter automatiquement la broche. Il est important que le matériau de la protection résiste aux impacts : par exemple, un polycarbonate de quelques millimètres d’épaisseur arrêtera de petits éclats, mais l’arrêt de fragments plus importants peut nécessiter un renfort par cadre métallique. Pour les grands tours carénés, l’ensemble de l’espace de travail doit être fermé par un carter ; pour les tours plus petits à mandrin, la protection du mandrin et de l’outil constitue le minimum. En complément, on installe des protections sur la vis mère et la barre d’avance (p. ex. télescopiques ou spiralées), des protections sur les courroies d’entraînement et les transmissions (p. ex. capots métalliques avec capteur si l’accès à la courroie est nécessaire), ainsi que sur d’autres éléments mobiles saillants (poignées, leviers) s’ils présentent un risque d’accrochage des vêtements.

Portons aussi attention à la zone arrière du tour : c’est souvent là que les copeaux sont projetés. Il est utile d’installer une protection arrière anti-copeaux ou un carter des poulies, qui protège en même temps des copeaux. Toutes les protections fixes doivent être montées de sorte qu’un outil (tournevis) soit nécessaire pour les déposer ; cela évite le contournement des dispositifs par le personnel. Les protections mobiles, quant à elles, doivent être équipées de verrouillages électriques (interrupteurs de sécurité conformes à NF EN ISO 14119) qui arrêteront la machine en cas de tentative d’ouverture. Après modernisation, il faut réaliser des essais — par exemple vérifier qu’à l’ouverture de la protection du mandrin, la broche s’arrête effectivement dans le temps requis.

N’oublions pas la protection contre les éclats et les copeaux. Les copeaux longs et tranchants sont un problème fréquent lors du tournage de l’acier : ils peuvent blesser l’opérateur, voire provoquer des brûlures (ils sont très chauds). C’est pourquoi on utilise des brise-copeaux (plaquettes spécifiques ou éléments additionnels de rupture du copeau), ainsi que des écrans protégeant les yeux et le visage de l’opérateur. La protection de mandrin en polycarbonate remplit partiellement ce rôle, mais on peut en plus installer une protection transparente au-dessus de la contre-pointe afin d’intercepter les copeaux projetés vers l’opérateur. S’il existe un risque d’éjection d’une pièce plus volumineuse (p. ex. desserrage d’une ébauche dans le mandrin), la seule mesure efficace est une cabine fermée ou une protection robuste avec absorption d’énergie. En pratique, on peut renforcer les portes du tour avec une tôle ou un vitrage feuilleté spécifique. Conformément aux normes, les protections doivent résister à l’impact de fragments potentiels — p. ex. un outil cassé ou une meule (si le tour est équipé d’un accessoire de rectification). Il est recommandé d’utiliser des protections avec des panneaux absorbant l’énergie ou des écrans en polycarbonate, qui ne se fragmentent pas sous l’impact.

Pour conclure cette étape : toute partie du tour qui tourne ou se déplace et peut présenter un danger doit être physiquement séparée de l’opérateur, soit par un carter, soit par un dispositif de protection (p. ex. un rideau lumineux détectant une présence dans la zone dangereuse). Lors de la modernisation d’un tour manuel, concentre-toi en particulier sur le carter du mandrin, les carters de transmission, les carters des glissières ainsi que la sécurisation de la zone d’éjection des copeaux. Cela implique souvent de réaliser des carters sur mesure : il vaut la peine d’utiliser des carters de tour prêts à l’emploi et certifiés (de nombreuses entreprises proposent des carters de sécurité au travail dédiés aux modèles courants), ou, à défaut, de les fabriquer soi-même dans les règles de l’art (épaisseur du matériau, fixation stable, fins de course adaptées, etc.).

Système de commande et sécurité électrique

Le deuxième domaine critique concerne la commande et l’électricité du tour. Les anciens tours sont souvent équipés de systèmes électriques obsolètes : contacteurs sans protections, isolations de câbles usées, absence d’interrupteur-sectionneur principal ou de bouton d’arrêt d’urgence. La modernisation doit inclure un contrôle complet de l’installation électrique. Que faut-il faire ?

• Interrupteur général d’alimentation : Installe un interrupteur général clairement identifié (dit sectionneur ou interrupteur-sectionneur) qui coupe l’alimentation de l’ensemble de la machine. Il doit avoir les positions « I/0 » (marche/arrêt) et pouvoir être verrouillé en position arrêt (p. ex. avec un cadenas) pendant les opérations de maintenance. Il est important qu’il ne soit pas placé juste à côté des boutons de commande usuels – idéalement sur le côté de l’armoire électrique ou à l’arrière de la machine – de façon à devoir s’en approcher volontairement.
• Arrêt d’urgence (E-Stop) : Si le tour n’en est pas équipé, ajoute-le impérativement. Le standard est un bouton « coup de poing » rouge sur fond jaune, à verrouillage automatique après appui. On l’installe à portée de main de l’opérateur – généralement sur le panneau avant du tour. Sur les machines plus grandes, on ajoute aussi des E-Stop supplémentaires de l’autre côté (p. ex. à l’arrière de la broche) ou aux postes d’utilisation. Le bouton d’arrêt d’urgence doit couper immédiatement l’alimentation du moteur de broche et des avances (catégorie 0 – suppression de l’énergie). Cela nécessite de l’intégrer au circuit de sécurité – de préférence via un relais de sécurité (conforme à la norme NF EN ISO 13849-1). Un tel relais surveille la boucle E-Stop (p. ex. deux contacts à ouverture dans le bouton coup de poing) et pilote les contacteurs qui coupent l’alimentation des moteurs. Cela garantit la fiabilité – même en cas de défaillance d’un contact, la machine s’arrête (catégorie de sécurité 3 ou 4 selon les besoins). Après appui sur l’E-Stop, le système exige un réarmement manuel (déverrouillage du bouton coup de poing et appui sur le bouton de reset) avant d’autoriser à nouveau le démarrage – ce qui évite un redémarrage intempestif.
• Arrêt rapide des mouvements : Sur un tour, le temps d’arrêt de la broche après coupure est déterminant. Les anciens modèles peuvent continuer à tourner longtemps par inertie. Envisage l’ajout d’un frein de broche – mécanique (p. ex. frein à mâchoires sur l’arbre) ou électrique (module de freinage dynamique du moteur). Cela améliore non seulement la sécurité (arrêt plus rapide du mandrin en rotation), mais aussi le confort d’utilisation. Les tours modernes utilisent souvent un variateur avec fonction de freinage DC ou un frein électromagnétique dédié. Assure-toi qu’en cas d’ouverture d’un protecteur ou d’appui sur l’E-Stop, le frein s’enclenche également, afin de réduire la distance d’arrêt. Après modernisation, il est utile de mesurer le temps d’arrêt de la broche à différentes vitesses et de le comparer à la norme – cela facilitera la détermination des distances de sécurité pour les rideaux lumineux ou de la durée d’un signal d’avertissement.
• Commande et logique : Les anciens tours ont une commande basée sur des contacteurs. La modernisation permet d’introduire une nouvelle logique de commande – p. ex. via un PLC de sécurité ou des relais temporisés – mais même sans cela, il faut veiller à ce que les contacteurs soient neufs et correctement dimensionnés. Remplace les anciens contacteurs principaux, ajoute des relais auxiliaires pour les circuits de commande des protecteurs. Utilise des boutons de commande conformes au code couleur (Start vert, Stop normal noir/blanc, coup de poing rouge – arrêt d’urgence). Envisage l’ajout d’un voyant de présence tension, d’un signal d’avertissement au démarrage automatique (si tour CNC). Assure-toi qu’il n’y a aucune possibilité de démarrage automatique – par exemple, après le retour du courant suite à une coupure, le tour ne doit pas repartir tout seul. Dans une commande à contacteurs, cela se réalise via des contacts d’auto-maintien dans le circuit Start, qui imposent d’appuyer à nouveau sur le bouton Start après une perte d’alimentation. Vérifie aussi que la machine ne démarre pas lors du réarmement de l’E-Stop – c’est également une erreur fréquente sur les anciens montages : le relâchement du bouton coup de poing enclenche soudainement la machine (cela doit être éliminé).
• Installation électrique : Remplace les câbles électriques usés par des câbles neufs, avec une isolation résistante aux huiles et à la température. Fais-les passer dans des goulottes ou des gaines afin de les protéger mécaniquement. Contrôle l’état du moteur et de la boîte à bornes – nettoie ou remplace. Ajoute les mises à la terre manquantes – p. ex. des tresses reliant les portes de l’armoire électrique à la masse, des liaisons équipotentielles entre le bâti et les protecteurs (pour que le protecteur métallique soit aussi relié à la terre). Installe dans l’armoire électrique un dispositif différentiel (RCD) avec un courant de fuite adapté, ce qui renforce la protection contre l’électrocution (même si, dans les circuits de machines, cela peut être discuté en raison des courants de fuite – la décision revient à l’électricien). En revanche, chaque circuit moteur doit impérativement disposer d’une protection contre les surintensités (disjoncteur moteur avec relais thermique ou fusibles). Soumets l’ensemble de l’installation à des mesures – résistance d’isolement et efficacité de la protection – et conserve les procès-verbaux.
• Éclairage et compléments : Envisage l’ajout d’un éclairage local de la zone d’usinage. Sur les tours modernes, on trouve des lampes LED résistantes aux vibrations et au liquide de coupe, montées à l’intérieur du carter. Sur un tour ancien, tu peux installer une lampe d’atelier sur bras articulé pour que l’opérateur voie bien la zone de tournage – c’est un élément d’ergonomie autant que de sécurité (une meilleure visibilité réduit le risque d’erreur). Prévoyez aussi un interrupteur de fin de course sur le protecteur – tous les protecteurs mobiles (p. ex. capot basculant des poulies/courroies, portes du carter de la poupée) doivent être équipés de fins de course de sécurité, qui coupent l’entraînement à l’ouverture. Choisis des composants certifiés pour les fonctions de sécurité (catégorie 1-3 selon le risque). Après montage, réalise des tests fonctionnels : appuie sur l’E-Stop – la machine doit s’arrêter ; ouvre un protecteur – la broche ne doit pas pouvoir démarrer ou doit s’arrêter ; coupe l’alimentation générale – tout s’éteint, etc. Ces tests doivent être documentés.

Adapter un tour aux exigences minimales et essentielles constitue un investissement dans la sécurité, la conformité légale et l’efficacité du travail. Même si l’obligation formelle d’adapter les « anciennes » machines aux exigences minimales a pris fin en 2006, de nombreux sites utilisent encore des équipements qui ne respectent même pas ces minima. Ce sont de véritables bombes à retardement : le risque d’accident ou de panne est élevé, et les conséquences juridiques pour l’employeur peuvent être graves. Heureusement, comme nous l’avons indiqué plus haut, la plupart des manquements peuvent être corrigés par des modernisations relativement simples : installation de protecteurs, ajout d’arrêts d’urgence, remise en ordre de l’électricité, mise en place de dispositifs de sécurité pour tours conformes aux normes, ainsi que mise à jour des procédures de travail.

Il est pertinent de s’appuyer sur des standards reconnus (comme NF EN ISO 23125 pour les tours ou les normes B associées), qui proposent des solutions techniques concrètes. Les recommandations de la PIP et la liste de contrôle en matière de santé et sécurité au travail constituent également un excellent référentiel : une fois mises en œuvre, la machine sera sûre et conforme au droit. Une modernisation correctement menée permettra à notre ancien tour de satisfaire aux exigences minimales et, sur de nombreux points, également aux exigences essentielles. Si l’ampleur des modifications est importante, demandons-nous s’il ne convient pas de régulariser la machine via une nouvelle évaluation de conformité et l’apposition du marquage CE — en particulier lorsque la machine modifie de manière significative son fonctionnement.

Le plus important reste toutefois une approche pragmatique : une analyse des risques régulière du poste de travail, des consultations avec les salariés (souvent, c’est l’opérateur qui indiquera où « se cache » le danger), puis l’élimination systématique des risques — par des mesures techniques ou organisationnelles. La sécurité du travail sur les machines n’est pas une option, mais une obligation pour tout employeur et tout fabricant. En modernisant les tours et autres machines-outils, nous ne faisons pas que respecter les exigences réglementaires : nous protégeons avant tout la santé et la vie des personnes, tout en sécurisant la continuité de la production. En cas de doute, il est utile de solliciter l’aide de spécialistes de la sécurité des machines : leur expertise permettra de choisir les moyens de protection appropriés et de conduire l’ensemble du processus conformément à la réglementation en vigueur et aux bonnes pratiques d’ingénierie. Ainsi, notre modernisation de la machine apportera des bénéfices durables et la tranquillité d’esprit d’avoir tout mis en œuvre pour que le travail sur les tours soit aussi sûr que possible.