Ohtude tuvastamine vastavalt standardile ISO 12100

Riski vähendamise eesmärk ja peamised tegurid

Ohtude tuvastamine: standard ISO 12100 määrab kindlaks ohutute masinate projekteerimise üldpõhimõtted ja riskihindamise läbiviimise alused. Selle standardi rakendamise eesmärk on vähendada riski maksimaalselt praktiliselt võimaliku tasemeni – nii, et masin oleks võimalikult ohutu, kaotamata seejuures funktsionaalsust ega kasutatavust ning jääks samal ajal majanduslikult teostatavaks. ISO 12100 kohane riski vähendamise strateegia arvestab nelja peamist tegurit, mida tuleb käsitleda allpool toodud järjekorras:

• Masina ohutus kogu selle elutsükli jooksul – eelkõige tuleb masin projekteerida ja kasutada nii, et see kaitseks inimeste tervist ja elu igas etapis, alates paigaldamisest kuni kasutuselt kõrvaldamiseni.
• Masina võime täita oma funktsiooni – rakendatavad ohutusmeetmed ei tohi takistada masinal oma põhifunktsioone täita. Ohutust ei tohi saavutada funktsionaalsuse arvelt.
• Masina kasutatavus – masin peab jääma ergonoomiliseks ja mugavaks kasutada. Liialt koormavad või keerukad kaitsemeetmed võivad viia selleni, et personal hakkab neist mööda minema, mistõttu on oluline, et ohutuslahendused oleksid kasutajasõbralikud.
• Valmistamise, käitamise ja demonteerimise kulud – lõpuks peavad ohutusega seotud lahendused olema majanduslikult põhjendatud. Tuleb püüelda riski vähendamise poole mõistlike tootmis-, hooldus- ja hilisema kasutuselt kõrvaldamise kulude piires.

Väärib tähelepanu, et ohutus on esikohal ja kulud viimasel – see ei ole juhuslik. Ohutuse saavutamine on iteratiivne protsess. Pärast riski vähendamise meetmete rakendamist hinnatakse masinat uuesti – kui risk on endiselt liiga suur, võetakse kasutusele täiendavad kaitselahendused. Selliseid tsükleid korratakse seni, kuni saavutatakse vastuvõetav riskitase. Oluline on, et nende iteratsioonide käigus kasutataks parimaid kättesaadavaid tehnilisi meetmeid ja häid inseneritavasid. Selle tulemusena peaks standardi ISO 12100 nõuetele vastav masin olema ohutu, tõhus ja õigusaktidega kooskõlas (standard EVS EN ISO 12100 on harmoniseeritud masinadirektiiviga 2006/42/EC, mis tähendab vastavuse eeldust selle nõuetele).

Riskihindamise protsess vastavalt standardile ISO 12100

Riskihindamine vastavalt standardile ISO 12100 koosneb mitmest etapist, mis hõlmavad riskianalüüsi ja riski hindamist. Kõige olulisemad etapid on: masina piirangute määratlemine, ohtude tuvastamine, riski hindamine ning riski hindamistulemuse hindamine. Alles pärast nende sammude läbimist tehakse otsused riski vähendamise vajaduse kohta ja rakendatakse sobivad kaitsemeetmed. Korrektselt läbi viidud riskihindamine on aluseks masinate ohutuse tagamisele ja nende vastavusele õigusnõuetele (nt CE-märgistuse jaoks). Käesolevas artiklis keskendume ohtude tuvastamisele – see on kogu riskianalüüsi protsessi vundament. Tegemist on esimese ja kõige olulisema sammuga riskihindamises, millest sõltub edasiste tegevuste tõhusus. Selleks aga, et ohte õigesti tuvastada, tuleb esmalt selgelt määratleda masina töö ulatus ja kontekst ning koguda asjakohane lähteinfo.

Teabeallikad ohtude tuvastamiseks

Enne kui asume ohte tuvastama, kogugem kokku kogu kättesaadav teave masina ja selle kasutamise kohta. Standard ISO 12100 soovitab arvesse võtta järgmisi andmeid:

• Masina dokumentatsioon ja kasutajate nõuded – see peaks hõlmama masina kirjeldust, selle ettenähtud kasutusotstarvet, tehnilisi spetsifikatsioone, skeeme ja konstruktsioonijooniseid, alamsõlmede loetelu, nõutavaid energiavarustuse ühendusi jne. Olulised on ka tulevaste kasutajate nõuded ja ootused seadme funktsioonide ning jõudluse suhtes.
• Kohaldatavad õigusaktid ja standardid – kokku tuleb koguda kõik õigusnormid, harmoneeritud standardid ning muud tehnilised standardid, mis konkreetse masina või protsessi suhtes kehtivad (nt juhtimissüsteemide ohutust, elektriseadmeid, ergonoomikat, müra, ohtlikke aineid jne käsitlevad üksikstandardid). Nende dokumentidega tutvumine aitab ette näha vajalikke ohutusmeetmeid ja tüüpilisi ohte.
• Sarnaste masinate kasutuskogemus – praktikast saadud tagasiside on äärmiselt väärtuslik: sarnaste masinatega seotud õnnetuste ja intsidentide ajalugu (sealhulgas nn peaaegu juhtunud õnnetused), hooldusandmed tüüpiliste rikete kohta ning kahjustuste või kasutusvigade statistika. Kui masinat moderniseeritakse või see on olemasoleva lahenduse järgmine versioon, tuleb analüüsida varasemate konstruktsioonide kasutuskogemust. Õnnetuste puudumine minevikus ei taga, et risk on tühine – see võib tähendada lihtsalt head õnne või ebapiisavat raporteerimist, mistõttu võimalikke ohte ei tohi eirata üksnes õnnetusloo puudumise põhjal.
• Ergonoomilised ja keskkonnaaspektid – arvesse tasub võtta ergonoomikapõhimõtteid (nt masinate kohandamine kasutajate antropomeetriliste näitajatega, töökoormuse vähendamine) ning teavet töökeskkonna kohta (nt kas masin töötab siseruumis hallis või välitingimustes, tolmuses, niiskes või äärmuslike temperatuuridega keskkonnas jne). Sellised tegurid võivad tekitada täiendavaid ohte (nt libisemisoht jäätunud platvormil, operaatori keskendumisvõime vähenemine ebamugavas tööasendis).

Kõiki eespool nimetatud andmeid tuleb jooksvalt ajakohastada koos projekteerimistöö edenemisega. Nende andmete põhjal suudab projekteerimismeeskond paremini ette näha ohte ja ohtlikke olukordi, mis võivad esineda kogu masina elutsükli jooksul.

Masina piirangute määratlemine (samm 1)

Riskianalüüsi esimene samm on riski hindamine vastavalt standardile ISO 12100 raames masinaga seotud piirangute määratlemine, st selle konteksti kindlaksmääramine, milles masinat kasutatakse. Need piirangud hõlmavad mitte ainult seadme füüsilisi parameetreid, vaid ka selle kasutusviisi, töökeskkonda ja inimesi, kes sellega kokku puutuvad. Nende piiride kindlaksmääramine on hädavajalik, et kõik ohud õigesti tuvastada. Arvesse tuleb võtta masina piirangute nelja peamist aspekti:

• Kasutuspiirangud – need hõlmavad masina ettenähtud kasutust ning mõistlikult ettenähtavat väärkasutust. Tuleb määrata, milleks masin on ette nähtud (nt metallitöötluseks, toiduainete pakendamiseks, kaubaaluste transportimiseks), samuti see, kuidas seda võidakse kasutada juhendiga vastuolus (nt pressi kasutamine improviseeritud painutuspingina, kasutamine väljaõppeta isikute poolt jne). Arvesse tuleb võtta erinevaid töörežiime (automaatne, käsitsi, hooldusrežiim) ning kõiki operaatori sekkumisi, mida võib vaja minna rikete või seisakute ajal. Väga oluline on määratleda kasutajate profiil – kas masinat hakkavad kasutama kvalifitseeritud operaatorid, hooldustöötajad või ka praktikandid ja kõrvalised isikud? Arvesse tuleb võtta operaatorite omadusi, mis võivad ohutust mõjutada: nende minimaalset nõutavat väljaõppe- ja kogemustaset ning võimalikke füüsilisi piiranguid (nt kasutamine vasakukäeliste poolt, lühemat kasvu inimeste poolt, võimalikud puuded nagu kuulmis- või nägemiskahjustus). Lisaks tuleb hinnata ka teisi masina läheduses viibivaid inimesi – näiteks kas läheduses võivad olla töötajad, kes ei osale otseselt masina kasutamises (halduspersonal, koristustöötajad), või isegi kõrvalised isikud, külalised või lapsed. Nende kohalolek võib tekitada täiendavaid ohte, kui nad sisenevad seadme tööalasse.
• Ruumilised piirangud – need puudutavad füüsilist ruumi, milles masin töötab. Tuleb määrata liikuvate osade liikumisulatus, et piiritleda masina ümber ohualad (nt ala, kus liikuva robotkäe löök võib tabada inimest). Arvesse tuleb võtta operaatori ja hoolduspersonali jaoks vajalikku ruumi kõigi toimingute ajal (kasutamine, hooldus, remont) – näiteks kas masina ümber on piisavalt ruumi, et töötaja saaks tööriista ohutult vahetada, või kas ta ei ole sunnitud töötama ebamugavas asendis. Olulised on ka inimese ja masina liidesed (kas juhtseadised on kergesti ligipääsetavad, kas HMI-paneel asub õiges kohas) ning energiaühenduste punktid (kas näiteks toitekaablid või hüdrovoolikud ei tekita komistamisohtu ega ole mehaaniliste kahjustuste suhtes haavatavad). Ruumilised piirangud võivad hõlmata ka paigaldustingimusi – näiteks piiratud hallikõrgust või teiste läheduses asuvate seadmete olemasolu, mis võivad mõjutada ohutut kasutamist.
• Ajalised piirangud – need on seotud masina elutsükli ja kasutusgraafikuga. Tuleb määrata masina ja selle komponentide eeldatav kasutusiga (nt kas konstruktsioon on kavandatud 5, 10 või 20 tööaastaks; mitu töötsüklit peavad võtmekomponendid vastu enne materjali väsimist). Oluline on planeerida hooldusvahemikud: kui sageli vajab masin ülevaatust, ennetavat hooldust ja kuluvate osade vahetust (tihendid, filtrid, lõikeriistad, õlid jne). See teave on oluline, sest paljud ohud ilmnevad aja jooksul – näiteks komponentide kulumine võib suurendada rikkeohtu ning harvad ülevaatused suurendavad ohtliku vea tekkimise tõenäosust. Ajalised piirangud hõlmavad ka masina eeldatavat kasutusintensiivsust (kas see töötab pidevalt kolmes vahetuses või vaid mõni tund nädalas) – mida sagedasem on kokkupuude ohuga, seda suurem on risk.
• Muud piirangud – need on kõik täiendavad tegurid, mis on konkreetsele masinale iseloomulikud. Nende hulka kuuluvad näiteks töödeldavate materjalide omadused (kas tooraine on vedel, puistematerjal, mürgine, kergestisüttiv, terav või raske – see võib tekitada keemilisi, tule- või mehaanilisi ohte). Olulised võivad olla ka puhtuse ja hügieeni nõuded (nt toiduainete- või farmaatsiatööstuse masinate puhul – sagedase pesu vajadus võib tähendada vee tõttu libisemisohtu või puhastuskemikaalide kasutamisega seotud ohte). Arvesse tuleb võtta masina töö keskkonnatingimusi – ümbritseva keskkonna minimaalset ja maksimaalset temperatuuri, niiskust, tolmusust, kokkupuudet ilmastikutingimustega, kui masin töötab väljas, plahvatusohtliku keskkonna olemasolu jne. Need tegurid mõjutavad nii ohutust (nt seadme ülekuumenemise oht, sädemest tulenev oht tolmuses keskkonnas) kui ka kaitsemeetmete vastupidavust (nt kaitsekatted võivad niiskes keskkonnas korrodeeruda).

Nende piirangute põhjalik analüüs loob konteksti, milles toimub edasine riskihindamine vastavalt ISO 12100-le. Alles siis, kui see tervikpilt on olemas, saame liikuda edasi tegeliku ohtude tuvastamise juurde.

Ohtude süstemaatiline tuvastamine (samm 2)

Ohtude tuvastamine on protsess, mille käigus otsitakse üles ja pannakse kirja kõik võimalikud ohuolukorrad, ohtlikud sündmused ning muud võimalikud juhtumid, mis võivad viia õnnetuseni. Sellele ülesandele tuleb läheneda metoodiliselt ja hõlmata masina kõik „elu” etapid – alates transpordist ja paigaldamisest, käikulaskmisest ja tavapärasest tööst kuni ümberseadistamise, puhastamise, hoolduse ning seadme kasutuselt kõrvaldamise ja demonteerimiseni. Igas neist etappidest võivad ilmneda erinevad ohud, seetõttu ei tohi ühtegi neist tähelepanuta jätta.

Et midagi ei jääks märkamata, peab konstruktor (või riski hindav meeskond) tuvastama kõik toimingud ja ülesanded, mida teevad nii masin kui ka inimene masinaga suheldes, selle igas elutsükli etapis. Teisisõnu: vaatleme, mida masin teeb ja mida inimene teeb igas etapis, ning seejärel määrame kindlaks, millised ohud võivad sellega kaasneda. Abiks on kontrollnimekirjade või samm-sammuliste stsenaariumide koostamine. Näited masina kasutamise ja teenindamisega seotud ülesannetest, mida tuleb analüüsida, on järgmised:

• Seadistamine/reguleerimine – kõik ettevalmistavad toimingud enne töö alustamist, nt parameetrite seadistamine, masina osade käsitsi liigutamine nullasendi määramisel, kalibreerimine.
• Testimine ja proovikäitused – masina käivitamine tühikäigul või väikese koormusega, alamsüsteemide talitluse kontroll, kontrollerite programmeerimine, roboti trajektoori õpetamine jne.
• Protsessi või tööriistade vahetamine (ümberseadistamine) – töötlemistööriistade vahetamine, tootmisliini ümberseadistamine teise toote jaoks, rakiste vahetamine, mis nõuab sageli sekkumist masina tööalasse.
• Käivitamine ja tavapärane töö – tootmisetapp, mil masin täidab oma funktsiooni. Siin analüüsime ohte standardse töötsükli ajal, kui operaator tavaliselt üksnes jälgib tööd (kuid võib ka näiteks toorikut käsitsi ette anda või valmistoote vastu võtta).
• Materjali etteandmine ja toodete vastuvõtt – operaatori ülesanded, mis on seotud masina laadimisega (nt toormaterjali või pooltoote sisestamine) ning valmis detaili või jäätme eemaldamisega. Paljud õnnetused juhtuvad just siis, kui operaator sekkub tööalasse, näiteks sirutab käe masinasse, et materjali asendit korrigeerida.
• Masina seiskamine – nii tavapärane väljalülitamine pärast tsükli lõppu kui ka hädaseiskamine ohuolukorras. Tuleb kaaluda, mis toimub liikuvate osade järeljooksu ajal, kas pidurdamise käigus on oht kedagi kaasa haarata jne.
• Häirete kõrvaldamine ja taaskäivitamine – toimingud, mis on seotud planeerimata seisakuga, nt materjali kinnikiilumise kõrvaldamine, alarmi lähtestamine, masina uuesti käivitamine pärast hädaseiskamist. Sageli sekkuvad operaatorid kiirustades masinasse (nt püüdes blokeerunud detaili käsitsi välja tõmmata), mis tekitab erilise ohu, kui masin käivitub ootamatult.
• Rikete tuvastamine ja hooldus – probleemide diagnoosimine, hooldus- ja remonditööd, osade vahetamine, määrimine, kalibreerimine kasutuse ajal. Sellega kaasneb tavaliselt kaitsete avamine ja blokeeringute väljalülitamine – seega võib see seada hoolduspersonali ohtlike masinaosadega kokkupuute ohtu.
• Puhastamine ja puhtuse hoidmine – regulaarne pesemine, tolmu eemaldamine, tootmisjäätmete koristamine. See võib olla ebatüüpiliste ohtude allikas, näiteks võib operaator seadme puhastamiseks selle sisemusse siseneda, kasutada kemikaale, survevett jne.
• Ennetav hooldus – plaanilised perioodilised ülevaatused, mille käigus kontrollitakse mehhanismide seisukorda, vahetatakse kulumaterjale (nt filtreid, õlisid), uuendatakse juhtimistarkvara jne. Riski tuleb hinnata iga sellise toimingu puhul.
• Korrigeeriv hooldus (remont) – rikete kõrvaldamine, sageli ajasurve all. Ohud tekivad siis, kui tehnikud püüavad masinat ajutiselt ja kiirustades parandada, mõnikord ohutusmeetmeid eirates, et tootmine kiiresti taastada.

Ülaltoodud loetelu ei ole ammendav – iga masina puhul võib esineda spetsiifilisi ülesandeid (nt operaatorite väljaõpe masinal, moderniseerimine ja muudatused selle kasutamise ajal jne). Oluline on kirja panna kõik ettenähtavad tegevused ja küsida igaühe puhul: „Mis võib valesti minna? Milline oht siin esineb?”.

Kui püüaksime selle „stsenaariumi” kirjelduse panna kõige lihtsamasse vormi, näeks see välja nii:

Seadistamise ajal (ülesanne) + teravad elemendid (allikas) + võivad põhjustada naha sisselõike (tagajärg). Just selline stsenaarium muutub pärast esinemise tõenäosuse ja tagajärje raskuse hindamist riskiks, mis seejärel läbib riski hindamise vastavalt ISO 12100-le ja evalveerimise protsessi.

Seda protsessi kajastatakse väga harva hästi internetis ringlevates või audiitorite ja konsultatsiooniettevõtete vahel liikuvates „Exceli” tabelites. Soovitame lahendust safetysoftware.eu, mis meie hinnangul on seni kõige paremini edasi andnud standardi ISO 12100 „vaimu”.

Ohtude tuvastamisel on praktiline kogemus väga suureks abiks. Tasub nõu pidada kogenud operaatorite ja hooldustehnikutega – nemad tunnevad masinat läbi ja lõhki ning oskavad sageli välja tuua ebatüüpilisi, kuid tegelikke ohte, mis võivad projekteerijal märkamata jääda. Väärtuslikuks abivahendiks on kirjanduses ja standardites avaldatud ohtude kontrollnimekirjad. Näiteks sisaldab standard ISO 12100 lisas B näitlikku ohtude liikide kataloogi. Ka tehniline aruanne ISO/TR 14121-2, mis kirjeldab praktilisi riskihindamise vastavalt ISO 12100 meetodeid, pakub kontrollküsimuste loetelusid, mis aitavad masinat ohutuse seisukohalt süstemaatiliselt analüüsida (tuginedes tegelikele õnnetusjuhtumitele) – selline lähenemine aitab veenduda, et ükski oluline „valupunkt“ ei jää tähelepanuta. Inseneripraktikas kasutatakse ohtude tuvastamiseks ka spetsiaalseid programme ja vorme, mis juhivad meeskonna samm-sammult läbi masina eri osade ja selle tööviiside.

Alles pärast kõigi ülesannete ja olukordade tuvastamist saame koostada konkreetsete ohuolukordade loetelu. Ohuks nimetatakse võimalikku kahjuallikat – see võib olla masina osa, tegur või asjaolu, mis tekitab ohu. Allpool on toodud tööstusmasinate puhul levinud ohukategooriad:

• Mehaanilised ohud – tulenevad masinate liikuvatest osadest või mehaanilistest jõududest. Nende hulka kuuluvad muu hulgas kinnijäämise, kaasa haaramise või muljumise oht liikuvate elementide tõttu (võllid, hammasrattad, ülekanded, lintkonveierid, presside kolvid jms), kiiresti liikuvate robotkäte löögid, teraga lõikevigastused, piludesse kinnikiilumine, raskete esemete kukkumine ning ohud, mis tulenevad masina ebapiisavast stabiilsusest (ümberminek, konstruktsiooni varisemine).
• Elektriohud – elektrilöök või muud elektrienergiaga seotud tagajärjed. Need võivad olla näiteks pingestatud paljad juhtmed, kahjustatud isolatsioon, maandussüsteemi rike, läbilöögid ja lühised vooluahelates, masinale kogunev staatiline elekter ning ka tuleoht elektripaigaldise lühise tõttu.
• Termilised ohud – põletused kuumadelt pindadelt (nt kütteelemendid, survevalumasinate düüsid, ahjud, aurutorud), külmakahjustused äärmiselt külmadelt osadelt (jahutusseadmed) ning samuti kõrge temperatuuriga seotud tule- või plahvatusohud. Sellesse kategooriasse kuuluvad ka keemilised põletused (kui masin töötab näiteks kõrgel temperatuuril hapetega) ning soojuskiirgusest tulenevad ohud.
• Keemilised ohud – tulenevad kokkupuutest ohtlike ainetega. Kui masin kasutab või tekitab kemikaale (nt liimid, lahustid, jahutusvedelikud, aurud, tolm), esineb mürgistuse, keemiliste põletuste, allergiliste reaktsioonide ning operaatori naha või kopsude saastumise oht. Arvesse tuleb võtta nii tavapäraseid heiteid (nt keevitussuits, puidutolm tööpingist) kui ka avariiolukordi (kemikaalide leke, surve all oleva hüdroõli väljavool).
• Kiirgusohud – hõlmavad kahjulikku elektromagnetilist ja ioniseerivat kiirgust. Näideteks on laserkiirgus (nt laserlõikusmasinates – silmakahjustuse või põletuse oht), UV-kiirgus (nt keevitusprotsessidest või kõvenduslampidest), röntgen- ja gammakiirgus (esineb kvaliteedikontrolliseadmetes, läbivalgustusseadmetes) või tugevad elektromagnetväljad (mida tekitavad näiteks takistuskeevitusseadmed ja induktsioonahjud – need võivad mõjutada näiteks töötajate meditsiinilisi implantaate).
• Müra- ja vibratsiooniohud – masinate kõrge müratase (üle lubatud normide) võib põhjustada operaatoritel kuulmiskahjustusi ning raskendada suhtlemist, mis omakorda suurendab kaudselt õnnetuste riski. Töökohale kanduv mehaaniline vibratsioon võib põhjustada luu- ja liigessüsteemi vaevusi (nt käe-randme vibratsioonisündroomi) ning töötaja kiiremat väsimist, mis omakorda suurendab eksimuste tõenäosust.
• Ergonoomilised ohud – tulenevad sellest, et masin ei ole inimesele kohandatud. Nende hulka kuuluvad sundasendid ja ebamugavad tööpoosid, vajadus rakendada liigset jõudu (nt detaili surumisel, mida projektis ei ole ette nähtud), korduvad liigutused, mis võivad viia korduskoormusvigastusteni (RSI), töökoha halb korraldus (mis soodustab valesid töövõtteid, nt ulatumist läbi kaitsepiirete) või nägemise koormus, mida põhjustab töökoha halb valgustus. Ergonoomilised puudused ei põhjusta sageli õnnetust kohe, kuid pikemas perspektiivis viivad terviseprobleemideni või suurendavad operaatori vea ja õnnetuse tõenäosust.

Märkus: standard ISO 12100 (A-tüüpi – alusstandard kõigile teistele selle valdkonna standarditele) ei ole veel harmoniseeritud masinamäärusega 2023/1230 – standardi uue versiooni avaldamist oodatakse 2026. aasta keskel. Kõige tõenäolisemalt sisaldab see ka juhiseid küberohtude hindamiseks.

Ohtude tuvastamisel ei tohi piirduda ainult masina tavapäraste töötingimustega. Arvesse tuleb võtta ka ebatavalisi ja avariilisi olukordi. Masin võib sattuda rikkeseisundisse või töötada valesti mitmel põhjusel: komponendi rike, juhtimistarkvara viga, toitepinge langus, välised häiringud (nt teisest masinast pärinev vibratsioon, elektromagnetilised häired) või isegi projekteerimisviga (mõni stsenaarium võis projekteerijal jääda ette nägemata). Iga selline kõrvalekalle tavapärasest tööst võib tekitada uusi ohte. Seetõttu tuleb küsida: „Mis juhtub siis, kui masin ei täida enam oma funktsiooni õigesti?”. Näiteks: kui lõiketööriist puruneb, kas killud võivad kedagi tabada? Kui konveier seiskub, kas materjal hakkab kuhjuma ja tekitab ülekoormuse või käsitsi sekkumise vajaduse? Kui juhtimissüsteemi element tõrgub, kas masin läheb ohutusse olekusse või võib tekkida kontrollimatu liikumine? Kõigi võimalike masina olekute (tavaolek vs. avariiolekud) läbimõtlemine on täieliku ohtude tuvastamise jaoks määrava tähtsusega.

Järgmine oluline aspekt on inimlike eksimuste ja kaitsevahenditest teadliku möödahiilimise arvestamine. ISO 12100 nõuab, et arvesse võetaks mõistlikult ettenähtavat väärkäitumist operaatorite poolt. Inimesed püüavad loomupäraselt oma tööd lihtsustada ja teevad vahel riskantseid otseteid. Tüüpilised olukorrad on näiteks: impulsiivne tegutsemine stressiolukorras (kui masin kinni jookseb, võib operaator automaatselt käe vahele pista, unustades toite välja lülitada), tähelepanu hajumine või rutiin (kogenud töötaja võib harjumuse tõttu ohtu enam mitte märgata), kiirustamine ja ajasurve (mis soodustavad masina kallal tegutsemist ilma energiaallikaid lahti ühendamata või kaitseseadiste tahtlikku väljalülitamist, et „masin kiiremini töötaks”), samuti volitamata sekkumine (nt kõrvaliste isikute uudishimu või laste katsed masinat käivitada). Ohtude tuvastamisel tuleb eeldada, et inimene võib eksida, ning mõelda läbi, millised tagajärjed sel võivad olla. Näiteks kui masina töötamise ajal on võimalik siseneda ohualasse, siis varem või hiljem keegi seda teebki (isegi kui ta „teab, et ei tohi”). Seetõttu tasub juba ohtude tuvastamise etapis sellised väärkasutuse stsenaariumid kirja panna ja käsitleda neid tegelike ohtudena, mille vastu tuleb meetmeid rakendada.

Tasub rõhutada, et ainult tuvastatud ohtu saab kõrvaldada või vähendada. Seetõttu on ohtude tuvastamise etapp nii oluline – see on kogu riskihindamise vastavalt ISO 12100-le alus. Kui mõni oht jääb selles etapis märkamata, võib see jääda avastamata ka järgmistes riski hindamise ja evalveerimise etappides ning selle tulemusel jääda ilma vajalike kaitsemeetmeteta. Tööstuspraktikas on just tähelepanuta jäänud ohud kõige sagedamini õnnetuste põhjuseks. Seetõttu tuleb analüüs teha väga põhjalikult ja eelistatult erineva kogemusega meeskonna poolt (projekteerija, automaatikainsener, operaator, tööohutuse spetsialist jne).

Kui peame näiteks hindama võimaliku kahju raskusastet, tasub mõelda, milline pädevus meil üldse on selleks, et otsustada, kas tagajärg võib olla surmav. Mõnikord tuleb tõeliselt usaldusväärse hinnangu saamiseks kohandada meeskond tegelikele vajadustele ning levinud praktika on näiteks töötervishoiu eriarsti kaasamine ohtusid hindavasse meeskonda!

Hea mõte on ka ohtude loetelu kontrollimine sõltumatu eksperdi poolt või selle võrdlemine sarnaste masinate loeteludega. Abiks võib võtta standardi kontrollnimekirja või kasutada oma kogemust varasematest projektidest. Sellise lähenemise näiteks on HAZOP-analüüs, mida kasutatakse näiteks keemiatööstuses, kus spetsialistide meeskond kaalub ühiselt protsessi parameetrite erinevaid kõrvalekaldeid ja nende võimalikke tagajärgi – masinate puhul täidab samasugust rolli just põhjalik ohtude tuvastamine.

Mis saab pärast ohtude tuvastamist?

Tuvastamise etapi tulemuseks on masinaga seotud ohtude loetelu koos nende olukordade või tegevuste kirjeldusega, milles vastav oht esineb. See loetelu on aluseks järgmistele riskihindamise sammudele: riski hindamisele (st selle määramisele, kui suur on iga ohuga seotud risk, võttes arvesse esinemise tõenäosust ja võimalike tagajärgede raskust) ning riski evalveerimisele (hinnatud riski võrdlemisele vastuvõetavuse kriteeriumidega ja otsusele, kas on vaja täiendavaid vähendusmeetmeid). Järgmistes etappides omistame igale ohule riskinäitajad ja otsustame, milliseid riske tuleb esmajärjekorras vähendada. Paljud riskihindamise meetodid – näiteks riskimaatriksid või punktimeetodid – põhinevad ohtude ja õnnetusstsenaariumide varasemal täpsel tuvastamisel, mistõttu peab see esimene samm olema tehtud korrektselt.

Lõpetuseks tasub meeles pidada kahte asja. Esiteks tuleb riskihindamise protsess (sh ohtude tuvastamine) dokumenteerida. ISO 12100 kohaselt peab projekteerija koostama tehtud analüüsi kohta kirjaliku ülevaate, et oleks selge, millised ohud tuvastati, millised eeldused aluseks võeti ja milliseid meetmeid rakendati riski vähendamiseks. Selline dokumentatsioon on hädavajalik kas või masina CE-sertifitseerimise taotlemisel ning on väärtuslik teadmiste allikas ka edaspidiseks. Teiseks ei ole ohtude tuvastamine ühekordne tegevus. Kui masinat muudetakse (moderniseerimine, protsessi muutmine) või ilmneb uut teavet (nt õnnetusjuhtumi teade, uus valdkondlik standard), tuleb analüüsi juurde tagasi pöörduda ja ohtude loetelu ajakohastada. Regulaarsed masinaohutuse auditid ja riskide ülevaatused aitavad märgata ohte, mis võivad aja jooksul tekkida.

Ohtude tuvastamine vastavalt standardile ISO 12100 on masinate ohutu projekteerimise ja kasutamise alus. Tänu süsteemsele lähenemisele ja väga erinevate tegurite – tehnilistest kuni inimteguriteni – arvesse võtmisele võimaldab see õnnetusi ennetada juba varakult. Alles siis, kui kõik ohud on teada, saame tõhusalt kavandada kaitsepiirdeid, valida sobivad kaitsemeetmed ja rakendada protseduure, mis tagavad seadmete ohutu kasutamise. Selle tulemusena tähendab hästi läbi viidud ohtude tuvastamine väiksemat riski, paremat vastavust nõuetele ning operaatorite kindlamat tööd. See on investeering ohutusse, mis tasub end mitmekordselt ära välditud intsidentide ja seisakute näol. Pidagem meeles – ohutus algab ohtude ette nägemisest ning just seda eesmärki teenib põhjalik, ISO 12100-ga kooskõlas olev ohtude tuvastamine.