Identificación de peligros según la norma ISO 12100

Objetivo de la minimización del riesgo y factores clave

Identificación de peligros: la norma ISO 12100 establece los principios generales para el diseño de máquinas seguras y la realización de la evaluación de riesgos. El objetivo de aplicar esta norma es reducir el riesgo al nivel máximo prácticamente posible, de modo que la máquina sea lo más segura posible, sin perder funcionalidad ni utilidad y manteniendo, además, su viabilidad económica. La estrategia de reducción del riesgo según ISO 12100 tiene en cuenta cuatro factores clave que deben considerarse en el orden indicado a continuación:

• Seguridad de la máquina en todas las fases de su vida útil: ante todo, la máquina debe diseñarse y utilizarse de forma que proteja la salud y la vida de las personas en cada etapa, desde el montaje hasta su retirada.
• Capacidad de la máquina para cumplir su función: las medidas de seguridad implantadas no pueden impedir que la máquina realice sus tareas básicas. La seguridad no debe lograrse a costa de perder funcionalidad.
• Usabilidad de la máquina: la máquina debe seguir siendo ergonómica y fácil de manejar. Unas protecciones demasiado molestas o complejas pueden llevar al personal a eludirlas, por lo que es importante que las medidas de seguridad sean fáciles de usar.
• Costes de fabricación, explotación y desmontaje: por último, las soluciones relacionadas con la seguridad deben estar económicamente justificadas. Debe buscarse la minimización del riesgo dentro de unos costes razonables de producción, mantenimiento y posterior retirada de la máquina del servicio.

Conviene señalar que la seguridad ocupa el primer lugar y los costes el último, y no es casualidad. La búsqueda de la seguridad es un proceso iterativo. Tras implantar medidas de reducción del riesgo, la máquina se evalúa de nuevo; si el riesgo sigue siendo demasiado alto, se aplican nuevas soluciones de protección. Estos ciclos se repiten hasta alcanzar un nivel de riesgo aceptable. Es importante que en estas iteraciones se utilicen las mejores medidas técnicas disponibles y buenas prácticas de ingeniería. Como resultado, una máquina que cumpla los requisitos de la norma ISO 12100 debe ser segura, eficiente y conforme con la normativa (la norma UNE-EN ISO 12100 está armonizada con la Directiva de Máquinas 2006/42/CE, lo que implica presunción de conformidad con sus requisitos).

Proceso de evaluación de riesgos según ISO 12100

La evaluación de riesgos conforme a ISO 12100 consta de varias etapas, que incluyen el análisis y la valoración del riesgo. Las fases más importantes son: definir los límites de la máquina, identificar los peligros, estimar el riesgo y valorar el riesgo. Solo después de completar estos pasos se toman decisiones sobre la necesidad de reducir el riesgo y se implantan las medidas de protección adecuadas. Una evaluación de riesgos realizada correctamente es la base para garantizar la seguridad de las máquinas y su conformidad con los requisitos legales (por ejemplo, para el marcado CE). En este artículo nos centramos en la identificación de peligros, es decir, en la base de todo el proceso de análisis de riesgos. Se trata del primer paso y el más importante de la evaluación de riesgos, del que depende la eficacia de las actuaciones posteriores. No obstante, para identificar correctamente los peligros, primero hay que definir con claridad el alcance y el contexto de funcionamiento de la máquina, así como recopilar la información de partida adecuada.

Fuentes de información para la identificación de peligros

Antes de empezar a identificar los peligros, reunamos toda la información disponible sobre la máquina y su uso. La norma ISO 12100 recomienda tener en cuenta los siguientes datos:

• Documentación de la máquina y requisitos de los usuarios – debe incluir la descripción de la máquina, su uso previsto, las especificaciones técnicas, esquemas y planos de diseño, la lista de subconjuntos, las conexiones de energía requeridas, etc. También son importantes los requisitos y expectativas de los futuros usuarios en cuanto a las funciones y el rendimiento del equipo.
• Normativa y normas aplicables – deben recopilarse todas las disposiciones legales, normas armonizadas y otros estándares técnicos que sean aplicables a la máquina o al proceso en cuestión (p. ej., normas específicas relativas a la seguridad de los sistemas de control, equipos eléctricos, ergonomía, ruido, sustancias peligrosas, etc.). Familiarizarse con estos documentos ayudará a prever las medidas de seguridad requeridas y los peligros típicos.
• Experiencia de explotación de máquinas similares – la información obtenida de la práctica es sumamente valiosa: historial de accidentes e incidentes (incluidos los llamados sucesos potencialmente accidentales) relacionados con máquinas similares, datos de servicio sobre averías típicas, estadísticas de daños o errores de manejo. Si la máquina está siendo modernizada o es una versión posterior de una solución existente, deben analizarse las experiencias de diseños anteriores. La ausencia de accidentes en el pasado no garantiza que el riesgo sea insignificante; puede significar suerte o una notificación insuficiente, por lo que no deben omitirse los peligros potenciales únicamente por la falta de historial de accidentes.
• Aspectos ergonómicos y ambientales – conviene tener en cuenta los principios de la ergonomía (p. ej., la adaptación de las máquinas a la antropometría de los usuarios, la reducción de la penosidad del trabajo) y la información sobre el entorno de trabajo (p. ej., si la máquina funcionará dentro de una nave o en el exterior, en condiciones de polvo, humedad, temperaturas extremas, etc.). Estos factores pueden generar peligros adicionales (p. ej., riesgo de resbalón en una plataforma helada, disminución de la concentración del operador en una postura incómoda).

Toda la información anterior debe actualizarse continuamente a medida que avancen los trabajos de diseño. A partir de estos datos, el equipo de diseño puede prever mejor los peligros y las situaciones peligrosas que pueden producirse durante todo el ciclo de vida de la máquina.

Determinación de las limitaciones de la máquina (paso 1)

El primer paso del análisis de riesgos es la determinación de las limitaciones de la máquina, es decir, definir el contexto en el que se utilizará la máquina. Estas limitaciones abarcan no solo los parámetros físicos del equipo, sino también su modo de uso, el entorno en el que trabaja y las personas que interactuarán con él. Establecer este marco es indispensable para identificar correctamente todos los peligros. Deben considerarse cuatro aspectos principales de las limitaciones de la máquina:

• Limitaciones de uso – incluyen el uso previsto de la máquina y el uso incorrecto razonablemente previsible. Es necesario definir para qué está destinada la máquina (p. ej., mecanizado de metal, envasado de productos alimentarios, transporte de palés), así como de qué manera podría utilizarse en contra de las instrucciones (p. ej., usar una prensa como plegadora improvisada, manejo por personal no cualificado, etc.). Deben tenerse en cuenta los distintos modos de funcionamiento (automático, manual, servicio) y cualquier intervención de los operarios necesaria durante averías o paradas. Es especialmente importante definir el perfil de los usuarios: ¿la máquina será manejada por operarios cualificados, personal de mantenimiento o también por personal en prácticas o personas ajenas? Hay que considerar las características de los operarios que puedan influir en la seguridad: el nivel mínimo exigido de formación y experiencia, así como posibles limitaciones físicas (p. ej., manejo por personas zurdas, personas de menor estatura o posibles discapacidades como pérdida de audición o de visión). Además, debemos considerar a otras personas en el entorno de la máquina – por ejemplo, si cerca pueden encontrarse trabajadores no implicados directamente en su manejo (personal administrativo, de limpieza) e incluso terceros, visitantes o niños. Su presencia puede generar peligros adicionales si entran en la zona de trabajo del equipo.
• Limitaciones espaciales – se refieren al espacio físico en el que funciona la máquina. Debe determinarse el alcance del movimiento de los elementos móviles para delimitar las zonas peligrosas alrededor de la máquina (p. ej., el área en la que el brazo móvil de un robot puede golpear a una persona). También hay que tener en cuenta el espacio necesario para el operario y para el personal de servicio durante todas las tareas (manejo, mantenimiento, reparaciones), por ejemplo, si alrededor de la máquina hay espacio suficiente para que un trabajador pueda cambiar una herramienta con seguridad o si se verá obligado a adoptar una postura incómoda. También son importantes las interfaces hombre-máquina (si los elementos de mando son fácilmente accesibles, si el panel HMI está situado en el lugar adecuado) y los puntos de conexión de energía (si, por ejemplo, los cables de alimentación o las conducciones hidráulicas no generan riesgo de tropiezo ni están expuestos a daños mecánicos). Las limitaciones espaciales también pueden incluir las condiciones de instalación, por ejemplo, una altura limitada de la nave o la presencia de otros equipos cercanos que puedan afectar al manejo seguro.
• Limitaciones temporales – hacen referencia al ciclo de vida de la máquina y al calendario de su uso. Debe definirse la vida útil prevista de la máquina y de sus componentes (p. ej., si la estructura está diseñada para 5, 10 o 20 años de funcionamiento; cuántos ciclos de trabajo soportarán los elementos clave antes de que aparezca la fatiga del material). Es importante planificar los intervalos de mantenimiento: cada cuánto tiempo la máquina requiere inspecciones, mantenimiento preventivo y sustitución de piezas de desgaste (juntas, filtros, herramientas de corte, aceites, etc.). Esta información es relevante porque muchos peligros se manifiestan con el tiempo; por ejemplo, el desgaste de los componentes puede aumentar el riesgo de avería, y unas inspecciones poco frecuentes incrementan la probabilidad de que aparezca un fallo peligroso. Las limitaciones temporales también incluyen la intensidad de uso prevista de la máquina (si trabajará de forma continua en tres turnos o solo de manera ocasional unas horas a la semana): cuanto mayor sea la exposición al peligro, mayor será el riesgo.
• Otras limitaciones – son todos los factores adicionales específicos de una máquina concreta. Entre ellos se incluyen, por ejemplo, las propiedades de los materiales procesados (si la materia prima es líquida, a granel, tóxica, inflamable, cortante o pesada, lo que puede generar peligros químicos, de incendio o mecánicos). También pueden ser importantes los requisitos de limpieza e higiene (p. ej., en máquinas para la industria alimentaria o farmacéutica: la necesidad de lavados frecuentes puede implicar riesgo de resbalones por agua o peligros asociados al uso de productos químicos de limpieza). También deben considerarse las condiciones ambientales de funcionamiento de la máquina: temperaturas mínimas y máximas del entorno, humedad, polvo, exposición a la intemperie si trabaja en exteriores, presencia de atmósferas explosivas, etc. Estos factores influyen tanto en la seguridad (p. ej., riesgo de sobrecalentamiento del equipo, riesgo de chispa en un entorno con polvo) como en la durabilidad de las medidas de protección (p. ej., los resguardos pueden corroerse en un ambiente húmedo).

Un análisis minucioso de las limitaciones anteriores establece el contexto en el que se llevará a cabo la posterior evaluación del riesgo según ISO 12100. Solo con esta visión completa podemos pasar a la identificación de peligros propiamente dicha.

Identificación sistemática de peligros (paso 2)

La identificación de peligros es el proceso de localizar y enumerar todas las posibles situaciones peligrosas, así como los sucesos peligrosos y otros eventos que pueden conducir a un accidente. Esta tarea debe abordarse de forma metódica y abarcar todas las fases de la «vida» de la máquina: desde el transporte y la instalación, pasando por la puesta en marcha, el funcionamiento normal, los cambios de formato, la limpieza y el mantenimiento, hasta la retirada del servicio y el desmontaje del equipo. En cada una de estas etapas pueden aparecer peligros distintos, por lo que no debe omitirse ninguna.

Para no pasar nada por alto, el diseñador (o el equipo encargado de la evaluación de riesgos) debe identificar todas las operaciones y tareas que realiza tanto la máquina como la persona en interacción con ella, en cada fase de su ciclo de vida. En otras palabras: hay que analizar qué hace la máquina y qué hace la persona en cada etapa, y después determinar qué peligros pueden estar asociados a ello. Resulta útil elaborar listas de comprobación o escenarios paso a paso. Algunos ejemplos de tareas relacionadas con el uso y la atención de la máquina que deben analizarse son:

• Ajuste/configuración – todas las operaciones preparatorias antes del inicio del trabajo, por ejemplo, configuración de parámetros, desplazamiento manual de elementos de la máquina al fijar la posición cero, calibraciones.
• Pruebas y ensayos – puesta en marcha de la máquina en vacío o con baja carga, pruebas de funcionamiento de subsistemas, programación de controladores, enseñanza de trayectorias al robot, etc.
• Cambio de proceso o de herramientas (reacondicionamiento) – sustitución de herramientas de mecanizado, adaptación de una línea de producción a otro producto, cambio de utillaje, que a menudo requiere intervenir en la zona de trabajo de la máquina.
• Puesta en marcha y funcionamiento normal – fase de producción en la que la máquina desempeña su función. Aquí se analizan los peligros durante el ciclo de trabajo estándar, cuando el operario normalmente solo supervisa el funcionamiento (aunque también puede, por ejemplo, alimentar manualmente la materia prima o retirar el producto).
• Alimentación de materiales y retirada de productos – tareas del operario relacionadas con la carga de la máquina (por ejemplo, introducción de materia prima o semielaborados) y la retirada de la pieza terminada o de residuos. Muchos accidentes se producen precisamente durante la intervención del operario en la zona de trabajo, por ejemplo, al introducir la mano en la máquina para corregir la posición del material.
• Parada de la máquina – tanto la desconexión normal al finalizar el ciclo como la parada de emergencia en una situación de peligro. Debe considerarse qué ocurre durante la inercia de las partes móviles, si existe riesgo de arrastre de una persona durante el frenado, etc.
• Eliminación de incidencias y rearranque – operaciones relacionadas con una parada no planificada, por ejemplo, eliminación de atascos de material, rearme de una alarma, nueva puesta en marcha de la máquina tras una parada de emergencia. Con frecuencia, por las prisas, los operarios intervienen en la máquina (por ejemplo, intentando extraer manualmente un elemento bloqueado), lo que genera un riesgo especial si la máquina se pone en marcha de forma inesperada.
• Detección de averías y servicio técnico – diagnóstico de problemas, trabajos de mantenimiento y reparación, sustitución de piezas, lubricación, calibraciones durante la explotación. Esto suele implicar abrir resguardos o desactivar enclavamientos y, por tanto, puede exponer al personal de mantenimiento a entrar en contacto con elementos peligrosos de la máquina.
• Limpieza y mantenimiento del orden – lavado periódico, aspirado, retirada de residuos de producción. Puede ser origen de peligros poco habituales; por ejemplo, el operario puede entrar en el interior del equipo para limpiarlo, utilizar productos químicos, agua a presión, etc.
• Mantenimiento preventivo – inspecciones periódicas planificadas durante las cuales se comprueba el estado de los mecanismos, se sustituyen consumibles (por ejemplo, filtros, aceites), se actualiza el software de control, etc. Debe evaluarse el riesgo en cada una de estas operaciones.
• Mantenimiento correctivo (reparaciones) – subsanación de averías, a menudo bajo presión de tiempo. Los peligros aparecen cuando los técnicos intentan reparar la máquina de forma provisional y apresurada, a veces omitiendo medidas de seguridad para restablecer la producción.

La lista anterior no es exhaustiva: para cada máquina pueden existir tareas específicas (por ejemplo, formación de operarios en la propia máquina, modernizaciones y modificaciones durante su uso, etc.). Lo importante es enumerar todas las operaciones previsibles y, para cada una de ellas, plantearse la pregunta: «¿Qué puede salir mal? ¿Qué peligro existe aquí?».

Si intentáramos expresar la descripción del «escenario» de la forma más simple, sería así:

Durante la operación de ajuste (Tarea) + elementos cortantes (Fuente) + pueden provocar un corte en la piel (Consecuencia). Precisamente este escenario, tras evaluar la probabilidad de que ocurra y la gravedad de sus consecuencias, se convierte en un riesgo que posteriormente se somete al proceso de evaluación.

Este proceso muy rara vez queda bien reflejado en las «hojas Excel» que circulan por internet o entre auditores y consultoras. Recomendamos la solución safetysoftware.eu, que en nuestra opinión es la que mejor ha sabido reflejar hasta ahora el «espíritu» de la norma ISO 12100.

En la identificación de peligros, la experiencia práctica resulta de gran ayuda. Conviene consultar a operarios con experiencia y al personal de mantenimiento: conocen la máquina «por dentro» y a menudo señalan peligros atípicos, pero reales, que el diseñador podría pasar por alto. También son una herramienta valiosa las listas de comprobación de peligros publicadas en la literatura técnica y en las normas. Por ejemplo, la norma ISO 12100 incluye en el Anexo B un catálogo de ejemplo de tipos de peligro. Asimismo, el informe técnico ISO/TR 14121-2, que describe métodos prácticos de evaluación del riesgo según ISO 12100, propone listas de preguntas de control que ayudan a analizar de forma sistemática la máquina desde el punto de vista de la seguridad (remitiéndose a casos reales de accidentes); este enfoque facilita asegurarse de que no se omita ningún «punto crítico» importante. En la práctica de la ingeniería también se utilizan programas y formularios específicos para la identificación de peligros, que guían paso a paso al equipo a través de los distintos elementos de la máquina y de su funcionamiento.

Solo después de identificar todas las tareas y situaciones podemos elaborar una lista de situaciones peligrosas concretas. Se entiende por peligro una fuente potencial de daño: puede ser un elemento de la máquina, un factor o una circunstancia que genere una situación de riesgo. A continuación se enumeran las categorías de peligros típicas que se encuentran en las máquinas industriales:

• Peligros mecánicos: derivados de las partes móviles de las máquinas o de las fuerzas mecánicas. Entre ellos se incluyen, por ejemplo, el riesgo de atrapamiento, arrastre o aplastamiento por elementos móviles (ejes, engranajes, transmisiones, cintas transportadoras, émbolos de prensas, etc.), golpes por brazos robotizados que se desplazan a gran velocidad, cortes con filos, aprisionamiento en huecos, caída de objetos pesados o peligros derivados de una estabilidad insuficiente de la máquina (vuelco, colapso de la estructura).
• Peligros eléctricos: descarga eléctrica u otros efectos relacionados con la energía eléctrica. Pueden deberse, por ejemplo, a conductores en tensión expuestos, aislamiento dañado, fallo del sistema de puesta a tierra, perforaciones y cortocircuitos en los circuitos, electricidad estática acumulada en la máquina, así como al riesgo de incendio a causa de un cortocircuito en la instalación eléctrica.
• Peligros térmicos: quemaduras por superficies calientes (por ejemplo, elementos calefactores, boquillas de máquinas de inyección, hornos, tuberías de vapor), lesiones por frío debidas a elementos extremadamente fríos (instalaciones frigoríficas), así como riesgos de incendio o explosión asociados a altas temperaturas. En esta categoría también se incluyen las quemaduras químicas (si la máquina trabaja, por ejemplo, con ácidos a alta temperatura) y los peligros derivados de la radiación térmica.
• Peligros químicos: derivados del contacto con sustancias peligrosas. Si la máquina utiliza o genera sustancias químicas (por ejemplo, adhesivos, disolventes, refrigerantes, vapores o polvo), existe riesgo de intoxicación, quemaduras químicas, reacciones alérgicas y contaminación de la piel o de los pulmones del operario. Deben considerarse tanto las emisiones normales (por ejemplo, humos de soldadura, polvo de madera procedente de una máquina herramienta) como las situaciones de emergencia (fuga de productos químicos, derrame de aceite hidráulico a presión).
• Peligros por radiación: abarcan la radiación electromagnética e ionizante nociva. Algunos ejemplos son la radiación láser (por ejemplo, en máquinas de corte por láser, con riesgo de lesión ocular o quemaduras), la radiación UV (por ejemplo, procedente de procesos de soldadura o de lámparas de curado), la radiación de rayos X y gamma (presente en equipos de control de calidad y aparatos de inspección por rayos X) o los campos electromagnéticos intensos (generados por soldadoras o hornos de inducción, que pueden afectar, por ejemplo, a implantes médicos de los trabajadores).
• Peligros por ruido y vibraciones: un nivel elevado de ruido de las máquinas (por encima de los límites admisibles) puede provocar daños auditivos en los operarios y dificultar la comunicación, lo que incrementa indirectamente el riesgo de accidente. Las vibraciones mecánicas transmitidas al puesto de trabajo pueden causar trastornos del sistema osteoarticular (por ejemplo, síndrome de vibración mano-brazo) y acelerar la fatiga del trabajador, lo que a su vez aumenta la probabilidad de errores.
• Peligros ergonómicos: derivados de una adaptación insuficiente de las máquinas a las personas. Incluyen posturas forzadas e incómodas durante el trabajo, necesidad de aplicar una fuerza excesiva (por ejemplo, al accionar un elemento no previsto en el diseño), movimientos repetitivos que pueden provocar lesiones por esfuerzo repetitivo (RSI), una mala organización del puesto (que favorece comportamientos incorrectos, como introducir la mano a través de los resguardos) o fatiga visual causada por una iluminación deficiente del puesto. Las deficiencias ergonómicas a menudo no provocan un accidente de inmediato, pero a largo plazo generan problemas de salud o aumentan la probabilidad de un error del operario y de un accidente.

Atención: la norma ISO 12100 (de tipo A, básica para todas las demás de este grupo) todavía no está armonizada con el Reglamento de Máquinas 2023/1230; se espera la publicación de una nueva versión de la norma a mediados de 2026. Lo más probable es que también incluya orientaciones para la evaluación de los ciberpeligros.

Al identificar los peligros, no puede limitarse el análisis únicamente a las condiciones normales de funcionamiento de la máquina. También es necesario considerar situaciones atípicas y de emergencia. La máquina puede quedar en un estado defectuoso o funcionar de forma incorrecta por distintos motivos: fallo de un componente, error en el software de control, caída de la tensión de alimentación, perturbaciones externas (por ejemplo, vibraciones procedentes de otra máquina, interferencias electromagnéticas) e incluso un diseño incorrecto (puede que el diseñador no haya previsto determinados escenarios). Cualquier desviación respecto al funcionamiento normal puede generar nuevos peligros. Por eso conviene plantearse la siguiente pregunta: «¿Qué ocurrirá si la máquina deja de realizar correctamente su función?». Por ejemplo: si se rompe una herramienta de corte, ¿los fragmentos pueden golpear a alguien? Si se detiene un transportador, ¿el material empezará a acumularse y a generar riesgo de sobrecarga o de intervención manual? Si falla un elemento del sistema de control, ¿la máquina pasará a un estado seguro o puede producirse un movimiento incontrolado? Considerar todos los estados posibles de la máquina (estado normal frente a estados de emergencia) es clave para una identificación completa de los peligros.

Otro aspecto importante es tener en cuenta los errores humanos y la elusión deliberada de las medidas de protección. ISO 12100 exige prever los comportamientos incorrectos de los operarios que sean razonablemente previsibles. Las personas, por su tendencia natural a facilitarse el trabajo, a veces adoptan atajos arriesgados. Algunas situaciones típicas son, por ejemplo: la reacción instintiva en situaciones de estrés (cuando la máquina se atasca, el operario puede meter la mano por reflejo, olvidando desconectar la alimentación), la falta de concentración o la rutina (un trabajador con experiencia puede dejar de percibir el peligro por habituación), las prisas y la presión de tiempo (que llevan a manipular la máquina sin aislarla de sus fuentes de energía o a inutilizar intencionadamente los dispositivos de seguridad para que «la máquina vaya más rápido»), así como la intervención no autorizada (por ejemplo, la curiosidad de personas ajenas o de niños que intentan poner en marcha la máquina). Al identificar los peligros, hay que asumir que la persona puede cometer un error y analizar qué consecuencias tendría. Por ejemplo, si existe la posibilidad de acceder a una zona peligrosa mientras la máquina está en funcionamiento, tarde o temprano alguien puede hacerlo (aunque «sepa que no está permitido»). Por eso, ya en la fase de identificación de peligros conviene enumerar estos escenarios de uso incorrecto y tratarlos como peligros reales frente a los que hay que actuar.

Conviene subrayar que solo un peligro identificado puede eliminarse o reducirse. Por eso la fase de identificación de peligros es tan importante: constituye la base de toda la evaluación del riesgo según ISO 12100. Si un determinado peligro no se detecta en esta etapa, puede «pasar» inadvertido por las fases posteriores de estimación y evaluación del riesgo y, en consecuencia, quedar sin medidas de protección. En la práctica industrial, los accidentes se deben con mayor frecuencia precisamente a peligros omitidos. Por ello, el análisis debe realizarse con gran rigor y, preferiblemente, por un equipo con experiencia diversa (diseñador, especialista en automatización, operario, técnico de prevención de riesgos laborales, etc.).

Si, por ejemplo, tenemos que evaluar la gravedad del daño, conviene pensar bien qué cualificación tenemos para determinar si la consecuencia puede ser mortal. A veces, para que la evaluación sea realmente rigurosa, el equipo debe adaptarse a las necesidades reales y, por ejemplo, una práctica habitual es incorporar al equipo que evalúa los peligros a un médico especialista en medicina del trabajo.

También es una buena idea verificar la lista de peligros con un experto independiente o compararla con listas de máquinas similares. Puede utilizarse una lista de comprobación de la norma o la experiencia propia de otros proyectos. Un ejemplo de este enfoque es el análisis HAZOP, aplicado por ejemplo en la industria química, donde un equipo de especialistas estudia conjuntamente distintas desviaciones de los parámetros del proceso y sus posibles consecuencias; en el caso de las máquinas, una identificación detallada de peligros cumple una función similar.

¿Qué sigue después de la identificación de peligros?

El resultado de la fase de identificación es una lista de peligros asociados a la máquina, junto con la descripción de las situaciones o tareas en las que aparece cada uno de ellos. Esta lista constituye la base de los pasos siguientes de la evaluación del riesgo: la estimación del riesgo (es decir, determinar la magnitud del riesgo asociado a cada peligro, teniendo en cuenta la probabilidad de que ocurra y la gravedad de sus posibles consecuencias) y la evaluación del riesgo (comparar el riesgo estimado con los criterios de aceptabilidad y decidir si son necesarias medidas adicionales de reducción). En las etapas posteriores se asignan medidas de riesgo a cada peligro y se decide qué riesgos requieren reducción con mayor prioridad. Muchos métodos de estimación del riesgo, como las matrices de riesgo o los métodos por puntos, se basan en una identificación previa y precisa de los peligros y de los escenarios de accidente, por lo que este primer paso debe realizarse con rigor.

Para concluir, conviene recordar dos cuestiones. En primer lugar, el proceso de evaluación de riesgos (incluida la identificación de peligros) debe documentarse. De acuerdo con ISO 12100, el diseñador debe dejar constancia del análisis realizado, de modo que quede claro qué peligros se identificaron, qué hipótesis se adoptaron y qué medidas se tomaron para minimizar el riesgo. Esta documentación es indispensable, por ejemplo, al solicitar la certificación CE de máquinas y constituye además una valiosa fuente de información para el futuro. En segundo lugar, la identificación de peligros no es una actividad puntual. Cuando la máquina sufre cambios (modernización, cambio de proceso) o aparecen nuevas informaciones (por ejemplo, la notificación de un accidente o una nueva norma sectorial), es necesario retomar el análisis y actualizar la lista de peligros. Las auditorías periódicas de seguridad de máquinas y las revisiones de riesgos ayudarán a detectar peligros que hayan podido surgir con el tiempo.

La identificación de peligros según ISO 12100 es la base de un diseño y una explotación seguros de las máquinas. Gracias a un enfoque sistemático y a la consideración de un amplio abanico de factores, desde los técnicos hasta los humanos, permite prevenir accidentes de forma proactiva. Solo cuando conocemos todos los peligros podemos diseñar eficazmente los resguardos, seleccionar las medidas de protección adecuadas e implantar procedimientos que garanticen un funcionamiento seguro de los equipos. Como resultado, una identificación de peligros bien realizada se traduce en menor riesgo, mayor cumplimiento normativo y un trabajo más tranquilo para los operadores. Es una inversión en seguridad que se amortiza muchas veces al evitar incidentes y paradas. Recordémoslo: la seguridad empieza por anticipar los peligros, y precisamente para eso sirve una identificación de peligros rigurosa conforme con ISO 12100.