Gefahrenbereich an Maschinen

Eine Gefahrenzone ist ein Bereich im Arbeitsraum einer Maschine, in dem eine Gefahr für die Gesundheit oder das Leben der sich dort aufhaltenden Personen besteht. Sowohl die EU-Vorschriften zur Verwendung von Maschinen durch Beschäftigte als auch die Regelungen zur Konstruktion von Maschinen enthalten formale Definitionen dieses Begriffs. Die Richtlinie 2009/104/EG (die sogenannte Arbeitsmittelrichtlinie zu den Mindestanforderungen an Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Benutzung von Arbeitsmitteln) definiert die Gefahrenzone als

„jeden Bereich innerhalb oder um ein Arbeitsmittel herum, in dem ein Arbeitnehmer einer Gefahr für Sicherheit oder Gesundheit ausgesetzt ist“ (eur-lex.europa.eu).

Die neueste Verordnung (EU) 2023/1230 über Maschinen (Nachfolgerin der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG) beschreibt die Gefahrenzone sehr ähnlich – nämlich als

„einen Bereich innerhalb oder um eine Maschine oder ein zugehöriges Produkt herum, in dem eine sich dort aufhaltende Person einer Gefahr für Gesundheit oder Sicherheit ausgesetzt sein kann“ (eur-lex.europa.eu).

In der Praxis betonen beide Definitionen, dass als Gefahrenzone jeder Bereich um oder innerhalb eines Geräts gilt, in dem ein Risiko für Verletzungen oder Unfälle besteht.

Auch in den polnischen nationalen Vorschriften ist dieser Begriff verankert. So verlangt beispielsweise die Verordnung des MPiPS vom 26. September 1997 über die allgemeinen Vorschriften zum Arbeitsschutz die Festlegung und Kennzeichnung von Gefahrenzonen im Betrieb. All diese Regelungen – sowohl auf EU-Ebene als auch national – verfolgen eine zentrale Zielsetzung: Die Gefahrenzone ist eindeutig abzugrenzen, und es ist sicherzustellen, dass Beschäftigte wissen, dass in diesem Bereich besondere Vorsicht geboten ist. Mit anderen Worten: Der Arbeitgeber ist verpflichtet, Gefahrenbereiche so zu kennzeichnen und abzusichern, dass sich keine unbefugte Person zufällig in der Gefahrenzone der Maschine aufhält.

Praktische Beispiele für Gefahrenzonen in der Industrie

Gefahrenzonen gibt es in nahezu allen Industriezweigen – überall dort, wo Maschinen und Anlagen betrieben werden, die Risiken verursachen. Nachfolgend einige typische Beispiele, bei denen die Festlegung einer Gefahrenzone für die Sicherheit der Beschäftigten von entscheidender Bedeutung ist:

• Roboterzellen in der Automobilindustrie und an Produktionslinien: In der Automobilbranche und generell an automatisierten Produktionslinien werden häufig Industrieroboter eingesetzt. Ihr Arbeitsbereich ist eine klassische Gefahrenzone – der Roboterarm hat eine große Reichweite und bewegt sich mit hoher Geschwindigkeit, was das Risiko von Anstoß- oder Quetschverletzungen mit sich bringt. Übliche Praxis ist es, eine solche Roboterzelle mit physischen Barrieren einzuhausen und die Zugangstore mit Sicherheitsverriegelungen auszustatten, sodass das Öffnen der Tür die Roboterbewegung sofort stoppt. Zusätzlich wird der Arbeitsraum des Roboters häufig mit Sensoren überwacht (z. B. Druckmatten, die rundherum ausgelegt sind – das Betreten der Matte führt zum Stillsetzen der Maschine) sowie mit Laserscannern. Ziel ist es, ein unbeabsichtigtes Betreten des Gefahrenbereichs des Roboters zu verhindern und bei einer Verletzung der Zone ein sofortiges Not-Halt sicherzustellen.
• Bearbeitungsmaschinen und Industriepressen: Anlagen wie mechanische Pressen, Tafelscheren, CNC-Drehmaschinen oder Fräsmaschinen haben Gefahrenzonen im Bereich von schneidenden oder quetschenden Werkzeugen. So besitzt beispielsweise eine Hydraulikpresse einen Werkzeugbereich, in dem der Bediener Werkstücke einlegt und entnimmt – das ist eine Zone mit besonders hohem Quetschrisiko. Zum Schutz der Beschäftigten werden feste Schutzeinrichtungen (z. B. verriegelbare Abdeckungen rund um das Werkzeug) oder Schutzeinrichtungen eingesetzt: Lichtvorhänge, fotoelektrische Schutzvorrichtungen oder Taster für die Zweihandbedienung. Wenn die Hände des Bedieners in die Nähe des Arbeitsbereichs der Presse gelangen müssen, kann ein Lichtvorhang das Eindringen erkennen und den Zyklus stoppen, bevor es zum Kontakt mit dem gefährlichen Teil kommt. Normen wie DIN EN ISO 13855 legen die erforderlichen Sicherheitsabstände für die Positionierung dieser Sensoren zur Gefahrenstelle präzise fest, damit die Maschine rechtzeitig zum Stillstand kommt, bevor eine Person das gefährliche Teil erreichen kann.
• Flurförderzeuge und Lager (Gabelstapler, Hallenkrane): In Lager- und Produktionsumgebungen definieren auch bewegliche Maschinen Gefahrenbereiche. Fahrwege von Gabelstaplern sollten von Fußgängerwegen getrennt sein, häufig durch auf dem Boden aufgebrachte Linien sowie Warnschilder. Die Gefahrenzone umfasst den Wendekreis und die Fahrzeugkontur – unbefugte Personen sollten sie nicht betreten, wenn der Stapler in Bewegung ist. Ähnlich haben Hallenkrane und Krane je nach Position wechselnde Gefahrenbereiche. Eine Gefahr geht sowohl vom bewegten Kranbauteil aus als auch von der Möglichkeit, dass die angehobene Last herabfällt. Daher wird der Bereich unter einem arbeitenden Hallenkran oft als für Personal gesperrte Zone gekennzeichnet, und moderne Systeme nutzen sogar Laserprojektoren, die auf dem Boden virtuelle Linien und Warnsymbole anzeigen und so dynamisch die aktuelle Reichweite des Kranbetriebs markieren.
• Schwerindustrie und Energiewirtschaft: In Hüttenwerken, Gießereien oder Energieanlagen können Gefahrenzonen Bereiche um Schmelzöfen, Turbinen, Kessel usw. umfassen. Dort bestehen Risiken wie hohe Temperaturen, Metallspritzer, Lärm oder bewegte Maschinenteile. Beschäftigte müssen dort besondere Vorsicht walten lassen, persönliche Schutzausrüstung verwenden, und der Arbeitgeber kennzeichnet die Grenzen der Gefahrenbereiche deutlich mit Schildern und Absperrungen. Häufig werden auch optische und akustische Signale eingesetzt – z. B. Alarmsirenen, die vor dem Anlauf einer großen Maschine ausgelöst werden, oder rote Warnleuchten, die signalisieren, dass man einen Gefahrenbereich betritt.

Natürlich erschöpfen die obigen Beispiele das Thema nicht – eine Gefahrenzone gibt es überall dort, wo der Betrieb einer Maschine zu Verletzungen führen kann. Wichtig ist, dass diese Zonen sowohl Bereiche betreffen, die dauerhaft oder häufig zugänglich sind, als auch solche, die Beschäftigte nur gelegentlich aufsuchen. Jeder solche Bereich ist potenziell gefährlich und muss in der Gefährdungsanalyse berücksichtigt sowie angemessen abgesichert werden.

Pflichten des Arbeitgebers – Arbeitsrecht und Schutzmaßnahmen

Eine sichere Arbeitszone rund um Maschinen zu gewährleisten, ist nicht nur eine Frage des guten Willens des Arbeitgebers, sondern vor allem eine Pflicht aus den Vorschriften des Arbeitsrechts sowie des Arbeitsschutzes. Das Arbeitsgesetzbuch (Art. 215–218) verlangt, dass die im Betrieb eingesetzten Maschinen sichere und hygienische Arbeitsbedingungen gewährleisten. Der Arbeitgeber muss dafür sorgen, dass die Anlagen richtig ausgewählt, installiert und instand gehalten werden und dass sie mit den erforderlichen Schutzeinrichtungen ausgestattet sind, die Beschäftigte vor Unfällen schützen.

Die zuvor erwähnte Richtlinie 2009/104/EG verpflichtet den Arbeitgeber eindeutig, den Beschäftigten Arbeitsmittel bereitzustellen, die ihre Sicherheit und Gesundheit nicht gefährden. Ist eine vollständige Risikobeseitigung nicht möglich, hat der Arbeitgeber Maßnahmen zu ergreifen, die das Risiko auf ein akzeptables Niveau reduzieren. In der Praxis bedeutet das die Notwendigkeit der Anpassung von Maschinen an die Mindestanforderungen des Arbeitsschutzes – u. a. durch die Ausstattung mit Schutzeinrichtungen, Schutzeinrichtungen, funktionsfähigen Not-Halt-/Not-Aus-Steuerungen, geeigneter Beleuchtung der Arbeitsplätze usw. Der Arbeitgeber sollte außerdem regelmäßige Kontrollen des technischen Zustands der Maschinen sowie ihrer Schutzeinrichtungen durchführen. Diese Anforderung findet sich auch in polnischen Ausführungsvorschriften wieder – z. B. wird in der Verordnung zur Maschinenbenutzung die Notwendigkeit von Inspektionen und Wartung festgelegt, um die Geräte in einem sicheren Zustand zu halten.

Ein wesentlicher Teil der Pflichten ist auch die Arbeitsorganisation so zu gestalten, dass die Exposition von Personen durch den Aufenthalt in Gefahrenbereichen begrenzt wird. Der Arbeitgeber sollte Verfahren festlegen, die regeln, wer wann und unter welchen Bedingungen einen Gefahrenbereich betreten darf (z. B. nur autorisiertes Personal, bei abgeschalteter Maschine und nach Anlegen der vorgesehenen Sicherungsmaßnahmen). Häufig werden Lockout/Tagout-Systeme eingesetzt – das prozedurale Abschalten und Verriegeln der Energiezufuhr sowie das Kennzeichnen, dass die Maschine während der Wartung außer Betrieb ist, damit niemand sie startet, während sich eine Person innerhalb des Gefahrenbereichs befindet. Darüber hinaus muss der Arbeitgeber solche Bereiche und Gefährdungen kennzeichnen – mithilfe normgerechter Sicherheitszeichen (Warnpiktogramme, Hinweisschilder zum Zutrittsverbot für Unbefugte, Sicherheitslinien und -farben auf dem Boden usw.). All diese organisatorischen Maßnahmen ergänzen die technischen Schutzmaßnahmen an Maschinen und bilden zusammen ein stimmiges System zum Schutz der Beschäftigten.

Es ist zu betonen, dass die Nichteinhaltung der Arbeitsschutzanforderungen im Zusammenhang mit Maschinen und Gefahrenbereichen schwerwiegende rechtliche und finanzielle Folgen haben kann. Aufsichtsbehörden (z. B. Arbeitsinspektion, UDT) sind berechtigt, Sanktionen zu verhängen, wenn im Betrieb Mängel festgestellt werden – etwa fehlende vorgeschriebene Schutzeinrichtungen oder nicht gekennzeichnete Gefahrenbereiche. Unternehmen, die die Pflicht zur Anpassung von Maschinen an die Mindestanforderungen ignorieren, setzen sich administrativen Sanktionen aus und erhöhen zugleich das Unfallrisiko. Zudem ist die Einhaltung aller Vorschriften nicht nur eine Frage der Vermeidung von Strafen – sie ist auch ein Baustein für den Aufbau der Reputation des Unternehmens. Ein Betrieb, der Sicherheit ernst nimmt, gewinnt das Vertrauen von Kunden und Partnern und verschafft sich zugleich einen Wettbewerbsvorteil. Daher sollte die Einhaltung der EU- und nationalen Regelungen im Bereich des Arbeitsschutzes von jedem Arbeitgeber als Priorität behandelt werden.

Risikobeurteilung und technische Schutzmaßnahmen

Die Risikobeurteilung ist die Grundlage für eine wirksame Festlegung von Gefahrenbereichen und die Auswahl geeigneter Schutzmaßnahmen. Sowohl EU-Vorschriften als auch harmonisierte Normen (z. B. DIN EN ISO 12100) verlangen, dass vor der Inbetriebnahme einer Maschine eine Analyse aller möglichen Gefährdungen durchgeführt wird. Im Rahmen einer solchen Beurteilung werden Gefahrenbereiche identifiziert, die Art der Gefährdungen (mechanisch, elektrisch, thermisch, Lärm, chemische Stoffe usw.) bestimmt sowie die Wahrscheinlichkeit eines Unfalls und dessen potenzielle Schwere bewertet. Anschließend werden Maßnahmen zur Risikominderung geplant – vorrangig technische. In der Praxis bedeutet das, dass bereits in der Konstruktionsphase oder bei der Modernisierung einer Maschine auf die Beseitigung von Gefährdungen an der Quelle hingewirkt wird (z. B. Ersetzen eines gefährlichen Prozesses durch einen sichereren, Einsatz von Komponenten mit geringerer Energie). Lässt sich eine Gefährdung nicht eliminieren, werden geeignete technische Schutzmaßnahmen ausgelegt, die den Kontakt des Menschen mit dem gefährlichen Teil verhindern oder die Maschine stoppen, bevor es zu einem Unfall kommt.

Zu den grundlegenden technischen Schutzmaßnahmen zählen: feste und bewegliche Schutzeinrichtungen, Schutzbarrieren und Schutzumzäunungen, mit Schutzeinrichtungen gekoppelte Verriegelungseinrichtungen (Interlocks), Sicherheitslichtvorhänge und Lichtschranken, Laserscanner, Druckmatten sowie Not-Halt-Einrichtungen. Sie alle dienen dazu, den Gefahrenbereich der Maschine zu sichern. Feste Schutzeinrichtungen (Gehäuse, Abdeckungen) verhindern den Zugang zum Gefahrenbereich physisch (z. B. eine Abdeckung an Getrieben oder Antriebsriemen). Bewegliche Schutzeinrichtungen mit Verriegelung bewirken, dass das Öffnen einer Tür oder Klappe eine gefährliche Bewegung stoppt – so wird verhindert, dass jemand in laufende Mechanismen greift. Fotoelektrische Sensoren (Sicherheitslichtvorhänge, Lichtschranken) bilden eine virtuelle Umzäunung – betritt eine Person den geschützten Bereich (unterbricht den Lichtstrahl), schaltet die Automatisierung die gefährliche Maschinenbewegung ab. Entscheidend ist die korrekte Auslegung solcher Systeme – etwa die Einhaltung der Mindestabstände zum Gefahrenbereich, abhängig von der Reaktionszeit der Maschine, damit die Strahlunterbrechung stets früh genug erfolgt. Harmonisierte Normen (z. B. die erwähnte DIN EN ISO 13855 oder ISO 13857) nennen konkrete Abstands- und Maßvorgaben für Schutzeinrichtungen, die einen wirksamen Schutz gewährleisten.

Eine weitere technische Maßnahme ist die Erzwingung einer sicheren Bedienung – z. B. verlangt eine Zweihandsteuerung an Pressen die Betätigung mit beiden Händen zum Start des Zyklus, wodurch ein unbeabsichtigtes Greifen unter den Stößel verhindert wird. Ebenso sind Zustimmtaster mit Haltefunktion (sog. Dead-Man-Switches) oder die Begrenzung der Bewegungsgeschwindigkeit im Einrichtbetrieb der Maschine Möglichkeiten, das Risiko zu minimieren, wenn sich der Bediener notwendigerweise in der Nähe des Gefahrenbereichs aufhalten muss. Bei komplexeren Produktionslinien kommen sicherheitsbezogene Steuerungssysteme (Safety PLC) zum Einsatz, die Sensorsignale überwachen und bei Erkennung einer gefährlichen Situation die Anlage automatisch stoppen. Solche Systeme müssen strenge Normen erfüllen (z. B. DIN EN ISO 13849-1 oder IEC 62061), die ihre Zuverlässigkeit sicherstellen.

Zusammenfassend sind technische Maßnahmen – von einfachen Schutzeinrichtungen bis hin zu fortschrittlicher Sicherheitselektronik – entscheidend für die Absicherung von Gefahrenbereichen. Ihre Auswahl sollte jedoch stets auf einer sorgfältig durchgeführten Risikobeurteilung beruhen. Nur dann ist gewährleistet, dass jeder identifizierten Gefährdung eine passende technische Schutzmaßnahme oder eine risikobeseitigende Lösung zugeordnet wurde. Wichtig ist außerdem, dass der Arbeitgeber für die Funktionsfähigkeit dieser Einrichtungen sorgen muss – sie regelmäßig prüfen, kontrollieren (z. B. tägliche Tests von Sicherheitslichtvorhängen vor dem Maschinenanlauf) und warten. Das bewusste Abschalten oder Umgehen von Schutzeinrichtungen (sog. Manipulation von Schutzeinrichtungen) ist unzulässig – es gefährdet unmittelbar das Leben der Beschäftigten und ist durch Vorschriften streng verboten.

Schulung der Beschäftigten, Information und Kennzeichnung

Selbst die besten technischen Maßnahmen erfüllen ihren Zweck nicht, wenn der Mensch – Bediener oder Servicepersonal – sich der Gefährdungen nicht bewusst ist und die Sicherheitsregeln nicht befolgt. Deshalb ist Schulung und Information ein ebenso wichtiger Pfeiler der Unfallverhütung. Der Arbeitgeber ist gesetzlich verpflichtet, Beschäftigte vor der Zulassung zur Arbeit an dem jeweiligen Arbeitsplatz im Bereich Arbeitsschutz und Arbeitssicherheit zu unterweisen. Die Arbeitsplatzunterweisung sollte eine genaue Erläuterung umfassen, welche Gefahrenbereiche bei der Bedienung der Maschine auftreten, welche Tätigkeiten verboten sind (z. B. mit der Hand hinter eine wirksame Schutzeinrichtung greifen, Absperrungen umgehen, Sensoren manipulieren) sowie wie in Notfällen zu handeln ist. Entscheidend ist, dass der Bediener alle sicherheitsrelevanten Signale und Anweisungen versteht. Ist die Maschine beispielsweise mit einer optischen und akustischen Signaleinrichtung ausgestattet, muss der Beschäftigte wissen, dass ein blinkendes rotes Licht bedeutet, dass der Bereich nicht betreten werden darf, weil gleich eine Maschinenbewegung erfolgt.

Jede Maschine sollte über vollständige Betriebsanleitungen und Arbeitsschutzanweisungen verfügen, die vom Hersteller bereitgestellt oder intern erstellt werden und u. a. Gefährdungen, Gefahrenbereiche sowie erforderliche Vorsichtsmaßnahmen beschreiben. Aufgabe des Arbeitgebers ist es, diese Informationen den Beschäftigten in verständlicher Form zugänglich zu machen (vorzugsweise in polnischer Sprache, wenn die Originaldokumentation fremdsprachig ist) und die Einhaltung konsequent einzufordern. Die Anweisungen sollten am Arbeitsplatz leicht verfügbar sein (z. B. als Ausdruck in der Nähe der Maschine).

Kennzeichnungen an Maschinen und am Arbeitsplatz sind ein weiteres wichtiges Informationselement. Gefahrenbereiche sind mit Warnschildern zu kennzeichnen (z. B. gelbes Dreieck mit Gefahrensymbol – „Achtung! Gefahrenbereich“), und an den Zugängen zu abgegrenzten Bereichen sind Verbotszeichen anzubringen (z. B. „Zutritt verboten – Unbefugten ist der Zutritt untersagt“). Auf dem Boden werden häufig Warnmarkierungen (gelb-schwarze Streifen) aufgebracht oder Klebebänder verklebt, die die Grenzen des Gefahrenbereichs optisch markieren. In modernen Betrieben kommen zunehmend die bereits erwähnten projektionsbasierten Kennzeichnungssysteme zum Einsatz – z. B. Laserlinien auf dem Boden, die von Projektoren projiziert werden und dynamisch den Arbeitsbereich einer Maschine oder die Fahrspur eines Fahrzeugs anzeigen. Solche Lösungen können flexibler sein als aufgemalte Linien – sie lassen sich bei Änderungen des Arbeitsplatzlayouts oder bei einer Erweiterung des Gefahrenbereichs leicht anpassen.

Zu beachten sind auch persönliche Schutzausrüstungen (PPE) und ihr Zusammenhang mit Gefahrenbereichen. Beschäftigte sollten mit geeigneter PPE ausgestattet und in deren Verwendung geschult werden, z. B. Helme, Schutzbrillen, Gehörschutz, Handschuhe oder Sicherheitsschuhe – entsprechend den Gefährdungen, die in dem jeweiligen Arbeitsbereich auftreten. Auch wenn diese Mittel die Gefährdungen selbst nicht beseitigen, mindern sie die Folgen möglicher Unfälle und bilden die letzte Schutzschicht, falls andere Schutzmaßnahmen versagen. Wichtig ist jedoch, dass der Einsatz von PPE nicht als Ausrede für fehlende andere Schutzmaßnahmen dient – gemäß der Arbeitsschutz-Philosophie wird das Risiko zuerst an der Quelle beseitigt und es werden technische sowie organisatorische Maßnahmen umgesetzt; erst ganz zum Schluss wird der Beschäftigte zusätzlich individuell geschützt.

Zusammenfassend schaffen Schulungen, Verfahren und Kennzeichnungen eine Sicherheitskultur im Betrieb. Wer sich der Gefahren bewusst ist und in der sicheren Bedienung der Maschine geschult wurde, ist deutlich weniger unfallgefährdet. Klare Kennzeichnungen und Alarmsignale stellen wiederum sicher, dass auch unbeteiligte Personen oder neu eingestellte Mitarbeitende verstehen, wo sich Gefahrenbereiche befinden und wie sie sich in deren Nähe zu verhalten haben. Der Arbeitgeber sollte Arbeitsschutzunterweisungen regelmäßig auffrischen, insbesondere wenn neue Maschinen eingeführt werden, sich Prozesse ändern oder neue Gefährdungen identifiziert wurden. Die Dokumentation von Schulungen und der Kenntnisnahme von Anweisungen durch die Belegschaft ist zudem als Nachweis wichtig – sie zeigt, dass das Unternehmen seiner Pflicht nachkommt, Beschäftigte über das Berufsrisiko zu informieren.

Neue Technologien und die Festlegung von Gefahrenbereichen

Die dynamische Entwicklung industrieller Technologien (Industry 4.0, Automatisierung, Robotisierung) beeinflusst auch den Ansatz zur Festlegung und Überwachung von Gefahrenbereichen. Traditionell stützte man sich vor allem auf physische Barrieren (Zäune, Schutzeinrichtungen) und einfache Sensoren. Heute kommen zunehmend intelligente Sicherheitssysteme hinzu: fortschrittliche Sensorik, Netzwerke von IoT-Geräten und sogar Elemente künstlicher Intelligenz, die zur Erhöhung der Sicherheit beitragen.

Bildverarbeitungssensoren und KI – Moderne Systeme können Kameras und KI-Algorithmen zur Überwachung von Gefahrenbereichen einsetzen. So kann eine Kamera mit Bildanalyse erkennen, ob sich in einem gesperrten Bereich eine Person befindet (Erkennung der Silhouette) und den Befehl zum Stoppen der Maschine auslösen. KI kann außerdem überwachen, ob Beschäftigte in bestimmten Bereichen die vorgeschriebene PPE tragen (z. B. Erkennung von Helm oder Schutzbrille) und eine Warnmeldung erzeugen, wenn sie eine Abweichung feststellt. Solche Lösungen gewinnen erst an Verbreitung, können aber künftig eine wichtige Ergänzung zu klassischen Schutzmaßnahmen sein, insbesondere dort, wo Flexibilität und Anpassungsfähigkeit erforderlich sind. Ein Beispiel sind kollaborierende Roboter (Cobots), die dank integrierter Kraft- und Sichtsensorik neben dem Menschen ohne starre Umzäunung arbeiten können – sie verlangsamen oder stoppen, wenn sich eine Person zu stark nähert. In solchen Anwendungen hilft KI der Maschine, die Anwesenheit eines Menschen „zu spüren“ und dynamisch zu reagieren, was die traditionellen Grenzen von Gefahrenbereichen neu definiert.

Virtuelle Barrieren und Geofencing – Ein weiterer Trend ist der Ersatz physischer Markierungen durch virtuelle. Die oben genannten Laserprojektoren können Linien oder Zeichen auf den Boden projizieren, die einen Gefahrenbereich markieren und sich automatisch mitbewegen können, wenn sich die Maschine bewegt (z. B. ein Hallenkran). Es gibt RFID- oder UWB-Systeme zur Ortung von Personen und Ausrüstung – ein Beschäftigter mit RFID-Tag kann beim Annähern an einen Gefahrenbereich automatisch gewarnt werden (z. B. durch Vibration oder ein akustisches Signal an einem Gerät am Helm), und die Maschine kann in einen sicheren Modus wechseln. Solches Geofencing erhöht die Sicherheit insbesondere bei mobilen Maschinen und autonomen Fahrzeugen (AGV), indem es eine unsichtbare Barriere schafft, die auf die Anwesenheit eines Menschen reagiert.

Automatisierung und Integration von Sicherheitssystemen – Neue Maschinen werden häufig so ausgelegt, dass Sicherheitsfunktionen vollständig in die Steuerung integriert sind. Zum Standard werden Lichtvorhänge oder Scanner, die über sichere Protokolle mit dem Maschinencontroller kommunizieren und ausgewählte Zonen je nach Betriebsart dynamisch muten (vorübergehend deaktivieren) können. So kann ein Roboter beispielsweise mit höherer Geschwindigkeit arbeiten, wenn sich niemand in der Nähe befindet; nähert sich jedoch ein Bediener, erkennen die Sensoren dies und begrenzen Geschwindigkeit und Bewegungsbereich automatisch, noch bevor es zu einem Kontakt kommt. Zunehmend kommen auch prädiktive Lösungen zum Einsatz – Sensoren, die Vibrationen, Temperaturen oder Lasten überwachen, können Ausfälle vorhersagen, plötzliche Gefährdungen verhindern (z. B. einen Werkzeugbruch in der Maschine) und rechtzeitig alarmieren.

Neue Technologien entbinden jedoch nicht von der Pflicht, grundlegende Sicherheitsprinzipien einzuhalten. Im Gegenteil – sie sollten als Ergänzung zu bestehenden Schutzmaßnahmen eingeführt werden. Die Einführung kollaborierender Roboter oder KI-Systeme erfordert zudem eine Aktualisierung der Risikobeurteilung und die Prüfung, ob neue Risiken (z. B. eine fehlerhafte Erkennung durch KI) angemessen berücksichtigt sind. Arbeitgeber müssen die technologische Entwicklung verfolgen und diejenigen Verbesserungen umsetzen, die das Sicherheitsniveau tatsächlich erhöhen. Innovative Systeme – wie virtuelle Zonen, kamerabasierte Überwachung oder von Beschäftigten getragene Sensoren – können die Zahl der Unfälle deutlich reduzieren, sofern sie korrekt in die Arbeitsschutzprozesse integriert werden und zuverlässig funktionieren. Ein Beispiel für eine gelungene Innovation ist etwa der Ersatz gemalter Linien durch virtuelle Laserlinien: Sie sind besser sichtbar, nutzen sich nicht ab und lassen sich leicht anpassen – das verbessert sowohl die Sicherheit als auch die Effizienz der Arbeitsorganisation.

Empfehlungen für Arbeitgeber – ein sicheres, rechtskonformes Arbeitsumfeld

Die Gewährleistung eines sicheren Arbeitsumfelds beim Einsatz von Maschinen ist ein fortlaufender und vielschichtiger Prozess. Nachfolgend sind zentrale Empfehlungen für Arbeitgeber zusammengestellt, deren Umsetzung dabei hilft, einen rechtskonformen und unfallfreien Arbeitsplatz zu schaffen:

1. Führe regelmäßige Sicherheits-Audits an Maschinen durch: Der Zustand von Maschinen und Anlagen sollte in regelmäßigen Abständen im Hinblick auf Arbeitssicherheit überprüft werden (ein solches Sicherheitsaudit kann ein interner Spezialist oder ein externes Beratungsunternehmen durchführen). Geprüft werden u. a. Vorhandensein und Wirksamkeit von Schutzeinrichtungen, die Funktion von Sicherheitseinrichtungen, die Aktualität von Kennzeichnungen sowie von Anweisungen. Das Audit hilft, Schwachstellen zu erkennen, bevor es zu einem Unfall kommt, und die Übereinstimmung mit den neuesten Vorschriften sicherzustellen.
2. Passe Maschinen an Mindestanforderungen und Vorschriften an: Wenn im Betrieb ältere oder umgebaute Maschinen vorhanden sind, empfiehlt es sich, eine Anpassung an die Mindestanforderungen gemäß der Richtlinie 2009/104/EG sowie den nationalen Vorschriften durchzuführen. Das kann bedeuten, die Maschine mit fehlenden Schutzeinrichtungen nachzurüsten, einen Not-Halt nachzurüsten, die Steuerung zu modernisieren oder die Ergonomie des Arbeitsplatzes zu verbessern. Solche Maßnahmen minimieren das Unfallrisiko und schützen den Arbeitgeber vor rechtlichen Konsequenzen. Achtung: Prüfe, was eine wesentliche Änderung ist.
3. Stelle die Konformität mit Richtlinien und Normen sicher (Zertifizierung): Beim Kauf neuer Maschinen sollte vom Lieferanten eine CE-Kennzeichnung und eine Konformitätserklärung gemäß der Verordnung (EU) 2023/1230 über Maschinen (früher Maschinenrichtlinie) verlangt werden. Eine Maschine, die den grundlegenden Anforderungen entspricht, sollte grundsätzlich sicher sein. Allerdings ist die CE-Kennzeichnung allein nicht alles – nach der Installation der Maschine im Betrieb ist weiterhin eine Risikobeurteilung für die konkrete Anwendung erforderlich. Bei Zweifeln an der Erfüllung der Anforderungen kann eine Zertifizierung oder eine Konformitätsbewertung von Maschinen durch unabhängige Experten beauftragt werden. Das gilt insbesondere für Maschinen, die in Eigenregie gebaut wurden, oder für integrierte Technologielinien.
4. Dokumentiere und setze die Risikobeurteilung konsequent um: Für jeden Arbeitsplatz mit einer Maschine sollte eine aktuelle Gefährdungsbeurteilung vorliegen. Dieses Dokument ist den Beschäftigten zugänglich zu machen, und die daraus abgeleiteten Präventionsmaßnahmen sind umzusetzen. Die Risikobeurteilung ist kein „Papier für die Kontrolle“ – sie ist ein lebendes Dokument, das bei jeder Prozessänderung, nach einem Unfall oder bei Einführung neuer Technologien zu aktualisieren ist. Der Arbeitgeber sollte sicherstellen, dass die praktischen Maßnahmen (Schutzeinrichtungen, Anweisungen, Schulungen) mit dem übereinstimmen, was in der Risikobeurteilung festgehalten ist.
5. Wende die Hierarchie der Schutzmaßnahmen an: Richte dich bei der Auslegung von Schutzmaßnahmen nach dem Grundsatz: zuerst die Gefährdung beseitigen, dann technisch schützen, anschließend organisatorisch und zuletzt personenbezogen. Wenn z. B. der Maschinenlärm gefährlich ist, ist es besser, die Maschine mit einer schallabsorbierenden Einhausung zu versehen (technische Maßnahme) und die Expositionszeit zu begrenzen (organisatorisch), als sich ausschließlich auf Gehörschutz (PPE) zu verlassen. Im Kontext von Gefahrenbereichen: Organisiere den Prozess so, dass Beschäftigte den Gefahrenbereich möglichst selten betreten müssen – und wenn doch, dass die Maschine dann abgeschaltet und gesichert ist.
6. Investiere in Schulungen und eine Sicherheitskultur: Spare nicht bei Arbeitsschutzschulungen und Trainings zur sicheren Bedienung von Maschinen. Mitarbeiterschulungen (sowohl für neue Beschäftigte als auch als regelmäßige Auffrischung für erfahrene Teams) erhöhen das Gefahrenbewusstsein und festigen richtige Verhaltensweisen. Ziehe spezialisierte Kurse in Betracht, z. B. zu den neuen Maschinenvorschriften 2023/1230 oder zur Sicherheit von Steuerungssystemen – es gibt Schulungen, die diesen Themen gewidmet sind und dem Ingenieur- und Führungspersonal helfen, die rechtlichen Anforderungen besser zu verstehen. Eine Sicherheitskultur im Unternehmen beginnt auf der obersten Ebene: Die Führung sollte mit gutem Beispiel vorangehen, die Einhaltung der Regeln einfordern und Hinweise zu gefährlichen Situationen wertschätzen.
7. Nutze moderne Lösungen zur Verbesserung der Sicherheit: Bleibe bei Safety-Technologien auf dem aktuellen Stand. Prüfe die Einführung z. B. von Lichtvorhängen, Laserscannern, Bildverarbeitungssystemen oder RFID-Schlössern, wo dies Gefahrenbereiche zusätzlich absichern kann. Dort, wo klassische Schutzzäune die Arbeit erschweren, können virtuelle Zonen eingesetzt werden, die durch Licht oder Sensoren definiert sind. Denke jedoch daran, jede Technologie vor der Einführung auf Zuverlässigkeit zu testen und die Beschäftigten in ihrer Anwendung zu schulen. Technologie soll unterstützen – und nicht gesunden Menschenverstand und gute Arbeitsschutzpraxis ersetzen.
8. Sorge für Ordnung und eine gut erkennbare Kennzeichnung: Ordnung am Arbeitsplatz ist sicherheitsrelevant. Bodenmarkierungen müssen gut sichtbar sein (Linien bei Abrieb erneuern, Schilder sauber halten). Zugänge zu Gefahrenbereichen dürfen nicht zugestellt oder unübersichtlich sein – es braucht klare Verkehrs- und Laufwege. Prüfe regelmäßig, ob Warnzeichen und Warnsignale funktionieren (z. B. Signalleuchten, Alarme) und ob die Beschäftigten sie verstehen. Wenn du neue Kennzeichnungen einführst (z. B. Piktogramme, Farben), informiere die Belegschaft darüber, was sie bedeuten.

Abschließend ist festzuhalten, dass ein sicheres Arbeitsumfeld an Maschinen das Ergebnis des Zusammenspiels vieler Maßnahmen ist. Allein die Kenntnis der Definition der Gefahrenzone aus einer Richtlinie oder Verordnung reicht nicht aus – entscheidend ist die praktische Anwendung dieses Wissens in der Produktionshalle. Arbeitgeber sollten die gesetzlichen Anforderungen als Minimum verstehen und nicht als Selbstzweck. Das Ziel null Unfälle erfordert eine kontinuierliche Verbesserung: von Investitionen in moderne Schutzeinrichtungen bis hin zum Aufbau von Bewusstsein und Verantwortungsgefühl bei den Beschäftigten. So bleibt die Gefahrenzone im Sinne der Definition ein Bereich unter Kontrolle – korrekt abgesichert, eindeutig gekennzeichnet und von allen im Betrieb respektiert. Nur dann werden Arbeitsschutzvorschriften zu einem realen Schutz von Gesundheit und Leben, und das Unternehmen kann effizient arbeiten, ohne unnötige Risiken einzugehen.