Identifikation af farer i henhold til ISO 12100

Formålet med risikominimering og centrale faktorer

Identifikation af farer: Standarden ISO 12100 fastlægger de overordnede principper for konstruktion af sikre maskiner og gennemførelse af risikovurdering. Formålet med at anvende denne standard er at opnå en størst muligt praktisk reduktion af risikoen – så maskinen bliver så sikker som muligt, uden at miste funktionalitet eller anvendelighed, og samtidig forbliver økonomisk gennemførlig. Strategien for risikoreduktion efter ISO 12100 tager højde for fire centrale faktorer, som skal vurderes i nedenstående rækkefølge:

• Maskinens sikkerhed i alle faser af dens levetid – først og fremmest skal maskinen konstrueres og anvendes, så den beskytter menneskers helbred og liv i alle faser, fra installation til bortskaffelse.
• Maskinens evne til at udføre sin funktion – de indførte sikkerhedsforanstaltninger må ikke forhindre maskinen i at udføre sine grundlæggende opgaver. Sikkerhed bør ikke opnås på bekostning af tab af funktionalitet.
• Maskinens anvendelighed – maskinen skal fortsat være ergonomisk og nem at betjene. For besværlige eller komplekse afskærmninger kan føre til, at personalet omgår dem, derfor er det vigtigt, at sikkerhedsforanstaltningerne er brugervenlige.
• Omkostninger til fremstilling, drift og demontering – endelig bør sikkerhedsløsninger være økonomisk begrundede. Man skal tilstræbe at minimere risikoen inden for rammerne af rimelige omkostninger til produktion, vedligeholdelse og den senere udfasning af maskinen.

Bemærk, at sikkerhed står først og omkostninger sidst – det er ikke tilfældigt. At arbejde hen imod sikkerhed er en iterativ proces. Efter indførelse af risikoreducerende foranstaltninger vurderes maskinen igen – hvis risikoen stadig er for høj, anvendes yderligere beskyttelsesløsninger. Sådanne cyklusser gentages, indtil et acceptabelt risikoniveau er opnået. Det er vigtigt, at man i disse iterationer anvender de bedst tilgængelige tekniske løsninger og god ingeniørpraksis. Resultatet er, at en maskine, der opfylder kravene i standarden ISO 12100, bør være sikker, effektiv og i overensstemmelse med reglerne (standarden DS/EN ISO 12100 er harmoniseret med Maskindirektivet 2006/42/EC, hvilket betyder formodning om overensstemmelse med dets krav).

Processen for risikovurdering efter ISO 12100

Risikovurdering i henhold til ISO 12100 består af flere trin, som omfatter risikoanalyse og risikoevaluering. De vigtigste trin er: fastlæggelse af maskinens begrænsninger, identifikation af farer, risikoestimering samt risikoevaluering. Først efter disse trin træffes der beslutninger om behovet for risikoreduktion, og passende beskyttelsesforanstaltninger implementeres. En korrekt gennemført risikovurdering er grundlaget for at sikre maskinsikkerhed og overensstemmelse med lovkrav (fx i forbindelse med CE-mærkning). I denne artikel fokuserer vi på identifikation af farer – altså fundamentet for hele processen med risikoanalyse. Det er det første og vigtigste trin i risikovurderingen, som er afgørende for effektiviteten af de efterfølgende tiltag. For at kunne identificere farer korrekt skal man dog først tydeligt fastlægge maskinens anvendelsesområde og driftskontekst samt indsamle relevante inputoplysninger.

Informationskilder til identifikation af farer

Før vi går i gang med at identificere farer, skal vi indsamle alle tilgængelige oplysninger om maskinen og dens anvendelse. ISO 12100 anbefaler, at følgende data inddrages:

• Maskindokumentation og brugerkrav – bør omfatte en beskrivelse af maskinen, dens tilsigtede anvendelse, tekniske specifikationer, diagrammer og konstruktionstegninger, stykliste/oversigt over delkomponenter, nødvendige energitilslutninger osv. Derudover er krav og forventninger fra de kommende brugere til udstyrets funktioner og ydeevne også vigtige.
• Gældende regler og standarder – der skal indsamles alle retsforskrifter, harmoniserede standarder samt andre tekniske standarder, der gælder for den pågældende maskine eller proces (f.eks. detaljerede standarder om sikkerhed i styresystemer, elektrisk udstyr, ergonomi, støj, farlige stoffer osv.). Kendskab til disse dokumenter hjælper med at forudse nødvendige sikkerhedsforanstaltninger og typiske farer.
• Erfaringer fra drift af tilsvarende maskiner – feedback fra praksis er særdeles værdifuld: historik over ulykker og hændelser (herunder såkaldte nærved-hændelser) knyttet til lignende maskiner, servicedata om typiske fejl, statistikker over skader eller betjeningsfejl. Hvis maskinen moderniseres eller er en ny version af en eksisterende løsning, skal erfaringerne fra tidligere konstruktioner analyseres. At der ikke har været ulykker tidligere garanterer ikke, at risikoen er ubetydelig – det kan skyldes held eller utilstrækkelig rapportering, og derfor må potentielle farer ikke udelades alene på baggrund af manglende ulykkeshistorik.
• Ergonomiske og miljømæssige forhold – det er relevant at inddrage ergonomiske principper (f.eks. tilpasning af maskiner til brugernes antropometri, reduktion af belastende arbejdsforhold) samt oplysninger om arbejdsmiljøet (f.eks. om maskinen skal køre indendørs i en hal eller udendørs, under støvede forhold, ved fugt, ekstreme temperaturer osv.). Sådanne faktorer kan skabe yderligere farer (f.eks. risiko for at glide på en iset platform, nedsat operatørkoncentration i en ubekvem arbejdsstilling).

Alle ovenstående oplysninger bør løbende opdateres i takt med, at projektarbejdet skrider frem. På baggrund af disse data kan projektteamet bedre forudse farer og farlige situationer, som kan opstå gennem hele maskinens livscyklus.

Fastlæggelse af maskinens begrænsninger (trin 1)

Første trin i risikovurderingen er at fastlægge maskinens begrænsninger, dvs. at definere den kontekst, som maskinen skal anvendes i. Disse begrænsninger omfatter ikke kun udstyrets fysiske parametre, men også måden det bruges på, det miljø det arbejder i, og de personer der vil interagere med det. Fastlæggelse af disse rammer er nødvendig for at kunne identificere alle farer korrekt. Der bør tages højde for fire hovedaspekter af maskinens begrænsninger:

• Begrænsninger for anvendelse – de omfatter både maskinens tilsigtede anvendelse og forudsigelig fejlanvendelse. Det skal fastlægges, hvad maskinen er beregnet til (fx metalbearbejdning, emballering af fødevarer, transport af paller), samt hvordan den kan blive brugt i strid med instruktionen (fx at bruge en presse som en improviseret bukker, betjening af ikke-kvalificerede personer osv.). Vi skal tage højde for forskellige driftstilstande (automatisk, manuel, service) samt alle operatørindgreb, der kan være nødvendige ved fejl eller driftsstop. Det er meget vigtigt at definere brugerprofilen – skal maskinen betjenes af kvalificerede operatører, vedligeholdelsespersonale, eller også af praktikanter eller uvedkommende? Man bør tage højde for operatørernes forhold, som kan påvirke sikkerheden: deres minimale krævede uddannelses- og erfaringsniveau samt eventuelle fysiske begrænsninger (fx betjening af venstrehåndede, personer af lavere højde, mulige funktionsnedsættelser som nedsat hørelse eller syn). Derudover skal vi overveje andre personer i maskinens omgivelser – fx om der i nærheden kan opholde sig medarbejdere, der ikke er direkte involveret i betjeningen (administrativt personale, rengøringspersonale), og endda uvedkommende, gæster eller børn. Deres tilstedeværelse kan medføre ekstra farer, hvis de træder ind i udstyrets arbejdsområde.
• Rumlige begrænsninger – vedrører den fysiske plads, som maskinen arbejder i. Det er nødvendigt at fastlægge bevægelsesområdet for bevægelige dele for at kunne afgrænse farezoner omkring maskinen (fx et område, hvor en robots bevægelige arm kan ramme en person). Der skal tages højde for den plads, der kræves til operatør og servicepersonale under alle aktiviteter (betjening, vedligeholdelse, reparationer) – fx om der er tilstrækkelig plads omkring maskinen til, at en medarbejder sikkert kan udskifte et værktøj, eller om vedkommende vil blive tvunget til en ubekvem arbejdsstilling. Også menneske-maskine-grænseflader er vigtige (om betjeningselementer er let tilgængelige, om HMI-panelet er placeret korrekt) samt tilslutningspunkter for energi (om fx strømkabler og hydraulikslanger ikke udgør snublefare eller ikke er udsat for mekaniske skader). Rumlige begrænsninger kan også omfatte montageforhold – fx begrænset loftshøjde i hallen, tilstedeværelse af andet udstyr i nærheden, som kan påvirke sikker betjening.
• Tidsmæssige begrænsninger – knytter sig til maskinens livscyklus og plan for anvendelse. Den forventede levetid for maskinen og dens komponenter skal fastlægges (fx om konstruktionen er beregnet til 5, 10 eller 20 års drift; hvor mange driftscyklusser nøglekomponenter kan klare, før materialetræthed opstår). Det er vigtigt at planlægge serviceintervaller: hvor ofte maskinen kræver eftersyn, forebyggende vedligeholdelse og udskiftning af sliddele (tætninger, filtre, skæreværktøjer, olier osv.). Disse oplysninger er væsentlige, fordi mange farer viser sig over tid – fx kan slid på komponenter øge risikoen for fejl, og sjældne eftersyn øger sandsynligheden for, at en farlig defekt opstår. Tidsmæssige begrænsninger omfatter også den forventede brugsintensitet (om den skal køre kontinuerligt i treholdsskift, eller sporadisk nogle timer om ugen) – jo hyppigere eksponering for en fare, desto højere risiko.
• Andre begrænsninger – er alle yderligere forhold, der er specifikke for den pågældende maskine. Det kan fx være egenskaber ved de materialer, der bearbejdes (om råmaterialet er flydende, pulverformigt, giftigt, brandfarligt, skarpt, tungt – hvilket kan skabe kemiske, brandmæssige eller mekaniske farer). Krav til renhed og hygiejne kan også være vigtige (fx i maskiner til fødevare- eller medicinalindustrien – behovet for hyppig vask kan betyde risiko for at glide på vand eller farer forbundet med brug af kemiske rengøringsmidler). Der skal tages højde for miljøforholdene for maskinens drift – minimale og maksimale omgivelsestemperaturer, luftfugtighed, støvbelastning, eksponering for vejrforhold hvis den arbejder udendørs, tilstedeværelse af eksplosive atmosfærer osv. Disse faktorer påvirker både sikkerheden (fx risiko for overophedning af udstyret, risiko for gnistdannelse i et støvet miljø) og holdbarheden af beskyttelsesforanstaltninger (fx kan afskærmninger korrodere i et fugtigt miljø).

En grundig analyse af ovenstående begrænsninger skaber den kontekst, som den videre risikovurdering skal foregå i. Først når vi har dette overblik, kan vi gå videre til den egentlige identifikation af farer.

Systematisk identifikation af farer (trin 2)

Identifikation af farer er processen med at finde og opliste alle potentielle farlige situationer samt farlige hændelser og mulige hændelser, der kan føre til en ulykke. Opgaven skal gribes metodisk an og omfatte alle faser i maskinens “liv” – fra transport og installation, over idriftsættelse, normal drift, omstilling, rengøring, vedligeholdelse, og helt frem til udfasning og demontering af udstyret. På hvert af disse trin kan der opstå forskellige farer, og ingen må udelades.

For at sikre, at intet bliver overset, bør konstruktøren (eller teamet, der foretager risikovurderingen) identificere alle operationer og opgaver, som udføres både af maskinen og af mennesket i samspil med maskinen, i hver fase af dens livscyklus. Med andre ord: Vi overvejer hvad maskinen gør og hvad mennesket gør på hvert trin og fastlægger derefter, hvilke farer der kan være forbundet med det. Det er nyttigt at udarbejde tjeklister eller trin-for-trin-scenarier. Eksempler på opgaver i forbindelse med drift og betjening af maskinen, som bør analyseres, er:

• Indstilling/opsætning – alle forberedende aktiviteter før arbejdet påbegyndes, fx konfiguration af parametre, manuel flytning af maskindele ved indstilling af nulposition, kalibreringer.
• Test og afprøvning – kørsel af maskinen i tomgang eller ved lav belastning, funktionstest af delsystemer, programmering af styringer, indlæring af robotbaner osv.
• Proces- eller værktøjsskift (omstilling) – udskiftning af bearbejdningsværktøjer, omstilling af en produktionslinje til et andet produkt, ændring af fixturer/udstyr, som ofte kræver indgreb i maskinens arbejdsområde.
• Igangsætning og normal drift – produktionsfasen, hvor maskinen udfører sin funktion. Her analyserer vi farer under den normale arbejdscyklus, hvor operatøren typisk kun overvåger driften (men kan også fx tilføre råmateriale manuelt eller tage emnet ud).
• Tilførsel af materialer og udtagning af produkter – operatøropgaver forbundet med at læsse maskinen (fx indsætte råmateriale, halvfabrikat) og tage færdige emner eller affald ud. Mange ulykker sker netop under operatørens indgreb i arbejdszonen, fx når man rækker hånden ind i maskinen for at rette materialets placering.
• Stop af maskinen – både normal slukning efter endt cyklus og nødstop i en faresituation. Det skal overvejes, hvad der sker under udløb af bevægelige dele, om der er risiko for, at nogen bliver trukket ind under opbremsning osv.
• Afhjælpning af forstyrrelser og genstart – aktiviteter i forbindelse med uplanlagt stilstand, fx fjernelse af materialestop, nulstilling af alarm, genstart af maskinen efter nødstop. Ofte griber operatører ind i maskinen i hast (fx ved at forsøge at trække en blokeret del ud manuelt), hvilket medfører en særlig risiko, hvis maskinen uventet starter.
• Fejlfinding og service – diagnosticering af problemer, vedligeholdelses- og reparationsarbejde, udskiftning af dele, smøring, kalibreringer under drift. Det indebærer typisk åbning af afskærmninger og deaktivering af interlocks – og kan dermed udsætte vedligeholdelsespersonale for kontakt med maskinens farlige dele.
• Rengøring og renhold – regelmæssig vask, støvsugning, fjernelse af produktionsaffald. Det kan være kilde til atypiske farer, fx at operatøren går ind i udstyrets indre for at rengøre det, anvender kemikalier, højtryksvand osv.
• Forebyggende vedligehold – planlagte periodiske eftersyn, hvor mekanismers tilstand kontrolleres, forbrugsstoffer udskiftes (fx filtre, olier), styringssoftware opdateres osv. Risikoen bør vurderes for hver af disse aktiviteter.
• Korrigerende vedligehold (reparationer) – udbedring af fejl, ofte under tidspres. Farer opstår, når teknikere forsøger at reparere maskinen provisorisk og hurtigt, nogle gange med tilsidesættelse af sikkerhedsforanstaltninger, for at få produktionen i gang igen.

Listen ovenfor er ikke udtømmende – for hver maskine kan der være specifikke opgaver (fx oplæring af operatører på maskinen, moderniseringer og ændringer under brugen osv.). Det vigtige er at få skrevet alle forventede aktiviteter ned og for hver af dem stille spørgsmålet: “Hvad kan gå galt? Hvilken fare er der her?”.

Hvis vi skulle forsøge at skrive en “scenarie”-beskrivelse i den enkleste form, ville den se sådan ud:

Under indstillingsoperationen (Opgave) + skarpe elementer (Kilde) + kan forårsage snitsår i huden (Konsekvens). Et sådant scenarie bliver – efter vurdering af sandsynligheden for, at det indtræffer, samt vurdering af alvorligheden – til en risiko, som derefter indgår i evalueringsprocessen.

Denne proces bliver meget sjældent gengivet ordentligt i de “Excel-ark”, der cirkulerer på internettet eller mellem auditorer og konsulentvirksomheder. Vi anbefaler løsningen safetysoftware.eu, som efter vores vurdering indtil nu bedst har afspejlet “ånden” i standarden ISO 12100.

Ved identifikation af farer er praktisk erfaring en stor hjælp. Det er en god idé at rådføre sig med erfarne operatører og medarbejdere fra vedligeholdelse – de kender maskinen “indefra” og peger ofte på atypiske, men reelle farer, som en konstruktør kan overse. Et værdifuldt værktøj er tjeklister over farer, som publiceres i faglitteratur og standarder. For eksempel indeholder ISO 12100 i bilag B et eksempel på et katalog over faretyper. Også den tekniske rapport ISO/TR 14121-2, der beskriver praktiske metoder til risikovurdering, foreslår kontrolspørgsmål, som hjælper med systematisk at analysere maskinen med fokus på sikkerhed (med henvisning til faktiske ulykkestilfælde) – en sådan tilgang gør det lettere at sikre, at intet væsentligt “kritisk punkt” bliver overset. I ingeniørpraksis anvendes der også særlige programmer og skemaer til fareidentifikation, som trin for trin fører teamet gennem maskinens enkelte dele og dens funktion.

Først når alle opgaver og situationer er identificeret, kan vi udarbejde en liste over konkrete faresituationer. Med fare menes en potentiel kilde til skade – det kan være en maskindel, en påvirkning eller en omstændighed, der skaber risiko. Nedenfor er angivet typiske farekategorier i forbindelse med industrimaskiner:

• Mekaniske farer – som skyldes bevægelige maskindele eller mekaniske kræfter. Det omfatter bl.a. risiko for at blive grebet, trukket ind eller klemt af bevægelige dele (aksler, tandhjul, gear, båndtransportører, presse-stempler osv.), at blive ramt af hurtigt bevægende robotarme, snitskader fra klinger, fastklemning i sprækker, nedfald af tunge genstande samt farer som følge af utilstrækkelig maskinstabilitet (væltning, sammenstyrtning af konstruktionen).
• Elektriske farer – elektrisk stød eller andre virkninger forbundet med elektrisk energi. Det kan f.eks. være blotlagte spændingsførende ledninger, beskadiget isolation, fejl i jordingssystemet, gennembrud og kortslutninger i kredsløb, statisk elektricitet der ophobes på maskinen, samt brandfare som følge af kortslutning i den elektriske installation.
• Termiske farer – forbrændinger fra varme overflader (f.eks. varmeelementer, dyser på sprøjtestøbemaskiner, ovne, damprør), forfrysninger fra ekstremt kolde dele (køleanlæg) samt brand- eller eksplosionsfare forbundet med høj temperatur. I denne kategori indgår også kemiske forbrændinger (hvis maskinen f.eks. arbejder med syrer ved høj temperatur) samt farer som følge af varmestråling.
• Kemiske farer – som skyldes kontakt med farlige stoffer. Hvis maskinen anvender eller danner kemiske stoffer (f.eks. klæbemidler, opløsningsmidler, kølemidler, dampe, støv), er der risiko for forgiftning, kemiske forbrændinger, allergiske reaktioner samt forurening af operatørens hud eller lunger. Her bør man overveje både normale emissioner (f.eks. svejserøg, træstøv fra en bearbejdningsmaskine) og nødsituationer (udslip af kemikalier, spild af hydraulikolie under tryk).
• Farer fra stråling – omfatter skadelig elektromagnetisk og ioniserende stråling. Eksempler er laserstråling (f.eks. i laserskæremaskiner – risiko for øjenskader eller forbrændinger), UV-stråling (f.eks. fra svejseprocesser eller hærdningslamper), røntgen- og gammastråling (forekommende i udstyr til kvalitetskontrol, gennemlysningsudstyr) samt stærke elektromagnetiske felter (genereret af punktsvejsere, induktionsovne – som f.eks. kan påvirke medarbejdere med medicinske implantater).
• Farer fra støj og vibrationer – et højt støjniveau fra maskiner (over de tilladte grænser) kan give høreskader hos operatører og vanskeliggøre kommunikation, hvilket indirekte øger ulykkesrisikoen. Mekaniske vibrationer, der overføres til arbejdspladsen, kan medføre lidelser i bevægeapparatet (f.eks. hånd-arm vibrationssyndrom) samt hurtigere træthed hos medarbejderen, hvilket igen øger sandsynligheden for fejl.
• Ergonomiske farer – som skyldes, at maskiner ikke er tilpasset mennesket. Det omfatter tvungne, ubekvemme arbejdsstillinger, behov for at bruge for stor kraft (f.eks. ved at presse en del på plads, som ikke var forudsat i konstruktionen), gentagne bevægelser der kan føre til belastningsskader (RSI), dårlig indretning af arbejdspladsen (som tilskynder til uhensigtsmæssig adfærd, f.eks. at række ind over afskærmninger) samt belastning af synet på grund af utilstrækkelig belysning ved arbejdsstedet. Ergonomiske mangler medfører ofte ikke en ulykke med det samme, men kan på længere sigt føre til helbredsproblemer eller øge risikoen for operatørfejl og ulykker.

Bemærk: ISO 12100 (type A – grundlæggende for alle andre i det pågældende segment) er endnu ikke harmoniseret med Maskinforordningen 2023/1230 – der forventes offentliggjort en ny version af standarden i midten af 2026. Den vil sandsynligvis også indeholde retningslinjer for vurdering af cybertrusler.

Ved identifikation af farer må man ikke begrænse sig til maskinens normale driftsforhold. Man skal også tage højde for atypiske situationer og nødsituationer. Maskinen kan komme i en fejltilstand eller fungere forkert af forskellige årsager: komponentfejl, fejl i styringssoftwaren, fald i forsyningsspændingen, ydre påvirkninger (fx vibrationer fra en anden maskine, elektromagnetiske forstyrrelser) eller endda fejl i konstruktionen (visse scenarier kan være overset af konstruktøren). Hver sådan afvigelse fra normal drift kan skabe nye farer. Derfor bør man stille sig selv spørgsmålet: “Hvad sker der, hvis maskinen holder op med at udføre sin funktion korrekt?”. For eksempel: Hvis et skærende værktøj knækker – kan splinter ramme nogen? Hvis en transportør stopper – vil materialet begynde at ophobe sig og skabe risiko for overbelastning eller behov for manuel indgriben? Hvis en del af styresystemet svigter – går maskinen så i sikker tilstand, eller kan der opstå ukontrolleret bevægelse? At gennemgå alle mulige maskintilstande (normal tilstand vs. nød-/fejltilstande) er afgørende for en fuldstændig fareidentifikation.

Et andet aspekt er at medtage menneskelige fejl samt bevidst omgåelse af sikkerhedsforanstaltninger. ISO 12100 kræver, at man forudser rimeligt forudsigelig fejlagtig adfærd hos operatører. Mennesker vil af natur forsøge at gøre arbejdet lettere og tager derfor indimellem risikable genveje. Typiske situationer er fx: refleksmæssig handling under stress (når maskinen sætter sig fast, kan operatøren instinktivt række hånden ind og glemme at afbryde strømmen), manglende koncentration eller rutine (en erfaren medarbejder kan holde op med at registrere faren på grund af tilvænning), travlhed og tidspres (som kan føre til, at man arbejder ved maskinen uden at frakoble den fra energikilder, eller at man bevidst sætter sikkerhedsanordninger ud af funktion, så “maskinen kører hurtigere”), samt uautoriseret indgreb (fx nysgerrighed hos uvedkommende, børn der forsøger at starte maskinen). Ved identifikation af farer skal man forudsætte, at mennesker kan begå fejl – og overveje, hvilke konsekvenser det kan få. Hvis der fx er mulighed for at gå ind i en farezone, mens maskinen kører, vil nogen før eller siden kunne finde på at gøre det (selv om vedkommende “ved, at man ikke må”). Derfor er det allerede i fareidentifikationen en god idé at notere sådanne scenarier for forkert anvendelse og behandle dem som reelle farer, der skal imødegås.

Det er værd at understrege, at kun en identificeret fare kan elimineres eller reduceres. Derfor er fasen med fareidentifikation så vigtig – den udgør fundamentet for hele risikovurderingen. Hvis en fare ikke opdages på dette trin, kan den “slippe igennem” uopdaget i de efterfølgende trin med risikoskøn og evaluering og dermed forblive uden passende sikring. I industriel praksis er det netop oversete farer, der oftest er årsag til ulykker. Derfor bør analysen gennemføres meget grundigt og helst af et team med varieret erfaring (konstruktør, automationsingeniør, operatør, arbejdsmiljøspecialist osv.).

Hvis vi fx skal vurdere skadens alvor, er det en god idé at overveje, hvilke kvalifikationer vi har til at vurdere, om udfaldet kan være dødeligt? Nogle gange, for at vurderingen virkelig bliver solid, bør teamet tilpasses de reelle behov, og en udbredt praksis er fx at tilknytte en speciallæge i arbejdsmedicin til teamet, der vurderer farerne!

Det er også en god idé at få verificeret farelisten af en uafhængig ekspert eller at sammenholde den med lister for tilsvarende maskiner. Man kan bruge en tjekliste fra en standard eller trække på egne erfaringer fra andre projekter. Et eksempel på denne tilgang er HAZOP-analysen, som fx anvendes i den kemiske industri, hvor et specialistteam i fællesskab gennemgår forskellige afvigelser i procesparametre og mulige konsekvenser – for maskiner udfylder den detaljerede fareidentifikation netop en tilsvarende rolle.

Hvad er næste skridt efter fareidentifikation?

Resultatet af identifikationsfasen er en liste over farer knyttet til maskinen, sammen med en beskrivelse af de situationer eller aktiviteter, hvor den enkelte fare optræder. En sådan liste danner grundlag for de næste trin i risikovurderingen: risikoskøn (dvs. fastlæggelse af, hvor stor risikoen er forbundet med hver fare – under hensyntagen til sandsynligheden for, at den indtræffer, og alvoren af de mulige konsekvenser) samt risikoevaluering (sammenligning af den estimerede risiko med acceptkriterier og beslutning om, hvorvidt der er behov for yderligere risikoreducerende foranstaltninger). I de efterfølgende trin tildeler vi hver fare risikomål og beslutter, hvilke risici der skal reduceres først. Mange metoder til risikoskøn – såsom risikomatricer eller pointbaserede metoder – bygger på en forudgående, præcis identifikation af farer og ulykkesscenarier, og derfor skal dette første trin udføres omhyggeligt.

Afslutningsvis er det værd at huske to forhold. For det første skal risikovurderingsprocessen (herunder fareidentifikation) dokumenteres. I henhold til ISO 12100 bør konstruktøren udarbejde en registrering af den gennemførte analyse – så det fremgår, hvilke farer der er identificeret, hvilke forudsætninger der er lagt til grund, og hvilke tiltag der er iværksat for at minimere risikoen. Denne dokumentation er nødvendig, blandt andet i forbindelse med ansøgning om CE-certificering af en maskine , og den udgør samtidig en værdifuld videnskilde til fremtiden. For det andet er fareidentifikation ikke en engangsopgave. Når maskinen ændres (modernisering, ændring af proces), eller når der kommer nye oplysninger (fx en anmeldelse af en ulykke, en ny branchestandard), skal analysen tages op igen, og farelisten opdateres. Regelmæssige sikkerhedsaudits af maskiner og risikogennemgange hjælper med at opdage farer, som kan være opstået over tid.

Fareidentifikation i henhold til ISO 12100 er grundlaget for sikker konstruktion og drift af maskiner. Med en systematisk tilgang og inddragelse af et bredt spektrum af faktorer – fra tekniske til menneskelige – gør den det muligt proaktivt at forebygge ulykker. Først når vi kender alle farer, kan vi effektivt designe afskærmninger, vælge passende beskyttelsesforanstaltninger og implementere procedurer, der sikrer sikker drift af udstyret. Resultatet er, at en velgennemført fareidentifikation giver lavere risiko, større overensstemmelse med reglerne og trygge arbejdsforhold for operatørerne. Det er en investering i sikkerhed, som betaler sig mange gange i form af undgåede hændelser og driftsstop. Husk – sikkerhed begynder med at forudse farer, og netop det er formålet med en grundig fareidentifikation i overensstemmelse med ISO 12100.