Идентификация на опасностите съгласно ISO 12100

Цел на минимизирането на риска и ключови фактори

Идентифициране на опасностите: Стандартът ISO 12100 определя общите принципи за проектиране на безопасни машини и за извършване на оценка на риска. Целта при прилагането на този стандарт е максимално възможното на практика намаляване на риска – така че машината да бъде възможно най-безопасна, без при това да губи своята функционалност и пригодност за използване, като същевременно остава икономически изпълнима. Стратегията за намаляване на риска съгласно ISO 12100 отчита четири ключови фактора, които трябва да се разглеждат в посочения по-долу ред:

• Безопасност на машината във всички фази от нейния жизнен цикъл – преди всичко машината трябва да бъде проектирана и използвана така, че да защитава здравето и живота на хората на всеки етап – от монтажа до извеждането от употреба.
• Способност на машината да изпълнява своята функция – въведените мерки за безопасност не могат да възпрепятстват машината да изпълнява основните си задачи. Безопасността не бива да се постига за сметка на загуба на функционалност.
• Удобство при използване на машината – машината трябва да остане ергономична и удобна за обслужване. Прекалено затрудняващите или сложни защитни мерки могат да доведат до заобикалянето им от персонала, затова е важно мерките за безопасност да бъдат удобни за потребителите.
• Разходи за изпълнение, експлоатация и демонтаж – накрая, решенията, свързани с безопасността, трябва да бъдат икономически обосновани. Следва да се търси минимизиране на риска в рамките на разумни разходи за производство, поддръжка и последващо извеждане на машината от експлоатация.

Нека обърнем внимание, че безопасността е на първо място, а разходите – на последно; това не е случайно. Стремежът към безопасност е итеративен процес. След въвеждането на мерки за намаляване на риска машината се оценява повторно – ако рискът все още е твърде висок, се прилагат допълнителни защитни решения. Такива цикли се повтарят до постигане на приемливо ниво на риск. Важно е в тези итерации да се използват най-добрите налични технически средства и добри инженерни практики. В резултат машината, която отговаря на изискванията на ISO 12100, следва да бъде безопасна, ефективна и съответстваща на нормативните изисквания (стандартът БДС EN ISO 12100 е хармонизиран с Директивата за машините 2006/42/EC, което означава презумпция за съответствие с нейните изисквания).

Процес на оценка на риска съгласно ISO 12100

Оценката на риска съгласно ISO 12100 се състои от няколко етапа, включващи анализ и оценяване на риска. Най-важните етапи са: определяне на ограниченията на машината, идентифициране на опасностите, оценяване на риска и преценка на риска. Едва след преминаване през тези стъпки се вземат решения относно необходимостта от намаляване на риска и се внедряват подходящи защитни мерки. Правилно извършената оценка на риска е основа за осигуряване на безопасността на машините и тяхното съответствие с правните изисквания (напр. за CE маркировка). В настоящата статия се фокусираме върху идентифицирането на опасностите – тоест върху основата на целия процес на анализ на риска. Това е първата и най-важна стъпка в оценката на риска, която определя ефективността на последващите действия. За да бъдат опасностите идентифицирани правилно обаче, първо трябва ясно да се определи обхватът и контекстът на работа на машината, както и да се събере подходящата входна информация.

Източници на информация за идентифициране на опасностите

Преди да пристъпим към идентифициране на опасностите, нека съберем цялата налична информация за машината и нейното използване. Стандартът ISO 12100 препоръчва да се вземат предвид следните данни:

• Документация на машината и изисквания на потребителите – тя трябва да включва описание на машината, нейното предвидено предназначение, технически спецификации, схеми и конструктивни чертежи, списък на възлите и компонентите, необходимите енергийни присъединявания и др. Също толкова важни са изискванията и очакванията на бъдещите потребители по отношение на функциите и производителността на оборудването.
• Приложими разпоредби и стандарти – необходимо е да се съберат всички правни разпоредби, хармонизирани стандарти и други технически стандарти, които се отнасят за съответната машина или процес (напр. подробни стандарти за безопасността на системите за управление, електрическото оборудване, ергономията, шума, опасните вещества и др.). Запознаването с тези документи ще помогне да се предвидят необходимите мерки за безопасност и типичните опасности.
• Опит от експлоатацията на подобни машини – изключително ценна е обратната връзка от практиката: история на злополуки и инциденти (включително т.нар. почти настъпили злополуки), свързани с подобни машини, сервизни данни за типични повреди, статистика за повреди или грешки при обслужването. Ако машината се модернизира или е следваща версия на съществуващо решение, трябва да се анализира опитът от предишните конструкции. Липсата на злополуки в миналото не гарантира, че рискът е пренебрежим – това може да се дължи на късмет или на недостатъчно докладване, затова потенциалните опасности не бива да се пренебрегват само поради липса на история на злополуки.
• Ергономични и екологични аспекти – добре е да се вземат предвид принципите на ергономията (напр. съобразяване на машините с антропометричните характеристики на потребителите, ограничаване на натоварването при работа), както и информацията за работната среда (напр. дали машината ще работи в закрито производствено помещение или на открито, при запрашеност, влажност, екстремни температури и др.). Такива фактори могат да създадат допълнителни опасности (напр. риск от подхлъзване върху заледена площадка, понижена концентрация на оператора при неудобна поза).

Всички горепосочени данни трябва да се актуализират текущо с напредването на проектните работи. Въз основа на тази информация проектният екип може по-добре да предвижда опасностите и опасните ситуации, които могат да възникнат през целия жизнен цикъл на машината.

Определяне на ограниченията на машината (стъпка 1)

Първата стъпка в оценката на риска съгласно ISO 12100 е определянето на ограниченията, свързани с машината, тоест дефинирането на контекста, в който машината ще се използва. Тези ограничения обхващат не само физическите параметри на оборудването, но и начина му на използване, средата, в която работи, както и лицата, които ще взаимодействат с него. Установяването на тези рамки е необходимо, за да бъдат правилно идентифицирани всички опасности. Следва да се разгледат четири основни аспекта на ограниченията на машината:

• Ограничения при използването – те обхващат предвиденото предназначение на машината и предвидимата неправилна употреба. Трябва да се определи за какво е предназначена машината (напр. обработка на метал, опаковане на хранителни продукти, транспортиране на палети), както и по какъв начин може да бъде използвана в разрез с инструкцията (напр. използване на преса като импровизиран огъвач, работа с нея от неквалифицирани лица и др.). Следва да се отчетат различните режими на работа (автоматичен, ръчен, сервизен), както и всички намеси на операторите, необходими при аварии или престои. Особено важно е да се определи профилът на потребителите – дали машината ще се обслужва от квалифицирани оператори, служители по поддръжката, или също и от стажанти или външни лица? Трябва да се вземат предвид характеристиките на операторите, които могат да повлияят на безопасността: минимално изискваното ниво на обучение и опит, както и евентуални физически ограничения (напр. работа от левичари, хора с по-нисък ръст, възможни увреждания като намален слух или зрение). Освен това трябва да се разгледат и други хора в близост до машината – напр. дали наблизо могат да се намират служители, които не участват пряко в обслужването (административен персонал, почистващ персонал), а дори и външни лица, посетители или деца. Тяхното присъствие може да създаде допълнителни опасности, ако навлязат в работната зона на устройството.
• Пространствени ограничения – те се отнасят до физическото пространство, в което машината работи. Необходимо е да се определи обхватът на движение на подвижните елементи, за да се очертаят опасните зони около машината (напр. зоната, в която движещо се рамо на робот може да удари човек). Трябва да се отчете необходимото пространство за оператора и сервизния персонал при всички дейности (обслужване, поддръжка, ремонти) – напр. дали около машината има достатъчно място, за да може работникът безопасно да смени инструмент, или няма да бъде принуден да работи в неудобна поза. Важни са също интерфейсите човек-машина (дали органите за управление са лесно достъпни, дали HMI панелът е разположен на правилното място) и точките за енергийно свързване (дали напр. захранващите кабели и хидравличните маркучи не създават риск от спъване или не са изложени на механични повреди). Пространствените ограничения могат да включват и условията за монтаж – напр. ограничена височина на халето, наличие на други устройства наблизо, които могат да влияят на безопасната експлоатация.
• Времеви ограничения – те се отнасят до жизнения цикъл на машината и графика за нейното използване. Необходимо е да се определи очакваният експлоатационен живот на машината и на нейните компоненти (напр. дали конструкцията е предвидена за 5, 10 или 20 години работа; колко работни цикъла ще издържат ключовите елементи, преди да настъпи умора на материала). Важно е да се планират интервалите за обслужване: през какъв период машината изисква прегледи, превантивна поддръжка, подмяна на износващи се части (уплътнения, филтри, режещи инструменти, масла и др.). Тази информация е съществена, защото много опасности се проявяват с времето – напр. износването на компонентите може да увеличи риска от повреда, а редките прегледи повишават вероятността от възникване на опасна неизправност. Времевите ограничения включват и очакваната интензивност на използване на машината (дали ще работи непрекъснато на три смени, или спорадично по няколко часа седмично) – колкото по-често е излагането на опасността, толкова по-висок е рискът.
• Други ограничения – това са всички допълнителни фактори, специфични за дадената машина. Към тях спадат напр. свойствата на обработваните материали (дали суровината е течна, насипна, токсична, леснозапалима, остра, тежка – което може да поражда химични, пожарни или механични опасности). Важни могат да бъдат и изискванията за чистота и хигиена (напр. при машини за хранително-вкусовата или фармацевтичната индустрия – необходимостта от често измиване може да означава риск от подхлъзване поради вода или опасности, свързани с използването на химически почистващи средства). Трябва да се отчетат и условията на околната среда, в които работи машината – минимални и максимални температури на околната среда, влажност, запрашеност, излагане на атмосферни условия, ако работи на открито, наличие на експлозивни атмосфери и др. Тези фактори влияят както върху безопасността (напр. риск от прегряване на устройството, риск от искра в запрашена среда), така и върху дълготрайността на защитните мерки (напр. предпазните ограждения могат да корозират във влажна среда).

Внимателният анализ на горните ограничения създава контекста, в който ще се извършва по-нататъшната оценка на риска съгласно ISO 12100. Едва когато разполагаме с тази цялостна картина, можем да преминем към същинската идентификация на опасностите.

Систематична идентификация на опасностите (стъпка 2)

Идентификацията на опасностите е процес на откриване и изброяване на всички потенциални опасни ситуации, опасни събития и възможни събития, които могат да доведат до злополука. Към тази задача трябва да се подходи методично и да се обхванат всички фази от „живота“ на машината – от транспортиране и монтаж, през пускане в експлоатация, нормална работа, пренастройване, почистване, поддръжка, до извеждане от експлоатация и демонтаж на устройството. На всеки от тези етапи могат да възникнат различни опасности, затова нито един не бива да бъде пропускан.

За да не бъде пропуснато нищо, конструкторът (или екипът, който извършва оценката на риска) трябва да идентифицира всички операции и задачи, изпълнявани както от машината, така и от човека при взаимодействието му с нея, във всяка фаза от жизнения ѝ цикъл. С други думи: разглеждаме какво прави машината и какво прави човекът на всеки етап, а след това определяме какви опасности могат да бъдат свързани с това. Полезно е да се изготвят контролни списъци или сценарии стъпка по стъпка. Примерни задачи, свързани с експлоатацията и обслужването на машината, които трябва да бъдат анализирани, са:

• Настройване/регулиране – всички подготвителни дейности преди започване на работа, напр. конфигуриране на параметри, ръчно преместване на елементи на машината при задаване на нулева позиция, калибриране.
• Тестване и проби – пускане на машината на празен ход или при малко натоварване, изпитвания на работата на подсистемите, програмиране на контролери, обучение на робота на траектория и др.
• Промяна на процеса или инструментите (пренастройване) – смяна на обработващи инструменти, пренастройване на производствена линия за друг продукт, смяна на приспособления, което често изисква намеса в работната зона на машината.
• Пускане и нормална работа – производствената фаза, когато машината изпълнява своята функция. Тук анализираме опасностите по време на стандартния работен цикъл, когато операторът обикновено само наблюдава работата (но може също например ръчно да подава суровина или да прибира изделието).
• Подаване на материали и приемане на продукти – операторски задачи, свързани със зареждането на машината (напр. поставяне на суровина, полуфабрикат) и вземането на готовия детайл или отпадъка. Много инциденти възникват именно при намеса на оператора в работната зона, напр. когато посяга с ръка в машината, за да коригира положението на материала.
• Спиране на машината – както нормално изключване след приключване на цикъла, така и аварийно спиране при опасна ситуация. Трябва да се прецени какво се случва по време на доизбягването на движещите се части, дали има риск някой да бъде увлечен по време на спирането и т.н.
• Отстраняване на смущения и повторно пускане – дейности, свързани с непланиран престой, напр. отстраняване на задръстване на материал, нулиране на аларма, повторно пускане на машината след аварийно спиране. Често в бързината операторите се намесват в машината (напр. опитвайки се ръчно да извадят блокирал елемент), което създава особен риск, ако машината бъде пусната неочаквано.
• Откриване на неизправности и сервиз – диагностика на проблеми, дейности по техническо обслужване и ремонт, смяна на части, смазване, калибриране по време на експлоатация. Това обикновено е свързано с отваряне на предпазни ограждения, изключване на блокировки – а следователно потенциално излага персонала по поддръжката на контакт с опасни елементи на машината.
• Почистване и поддържане на чистота – редовно измиване, почистване с прахосмукачка, отстраняване на производствени отпадъци. Понякога това е източник на нетипични опасности, напр. операторът може да влезе във вътрешността на устройството, за да го почисти, да използва химически средства, вода под налягане и т.н.
• Превантивна поддръжка – планирани периодични прегледи, по време на които се проверява състоянието на механизмите, сменят се консумативи (напр. филтри, масла), актуализира се управляващият софтуер и т.н. Необходимо е да се оцени рискът при всяка такава дейност.
• Коригираща поддръжка (ремонти) – отстраняване на повреди, често под натиск от времето. Опасности възникват, когато техниците се опитват да ремонтират машината временно, набързо, понякога с пропускане на мерките за безопасност, за да възстановят производството.

Горният списък не е изчерпателен – за всяка машина може да има специфични задачи (напр. обучение на оператори на машината, модернизации и модификации по време на използването ѝ и др.). Важно е да се изброят всички предвидими дейности и за всяка от тях да се зададе въпросът: „Какво може да се обърка? Каква опасност е налице тук?“.

Ако трябва да го запишем в най-проста форма, описанието на „сценария“ би изглеждало така:

По време на операция по настройване (Задача) + остри елементи (Източник) + могат да причинят порязване на кожата (Последствие). Именно такъв сценарий, след оценка на вероятността за възникване и оценка на тежестта му, се превръща в риск, който след това се подлага на процес на оценяване.

Този процес изключително рядко е добре отразен в „excel“ таблиците, които се разпространяват в интернет или между одитори и консултантски фирми. Препоръчваме решението safetysoftware.eu, което според нас до момента най-добре е отразило „духа“ на оценката на риска съгласно ISO 12100.

При идентифицирането на опасностите практическият опит е изключително полезен. Добре е да се консултирате с опитни оператори и служители по поддръжката – те познават машината „отвътре“ и често могат да посочат нетипични, но реални опасности, които проектантът би могъл да пропусне. Ценен инструмент са контролните списъци с опасности, публикувани в литературата и стандартите. Например стандартът ISO 12100 в Приложение B съдържа примерен каталог на видовете опасности. Също така техническият доклад ISO/TR 14121-2, който описва практически методи за оценка на риска, предлага списъци с контролни въпроси, помагащи машината да бъде систематично анализирана от гледна точка на безопасността (с позоваване на реални случаи на злополуки) – такъв подход улеснява проверката дали не е пропусната нито една съществена „критична точка“. В инженерната практика се използват и специализирани програми и формуляри за идентифициране на опасности, които стъпка по стъпка превеждат екипа през отделните елементи на машината и нейното функциониране.

Едва след като бъдат идентифицирани всички задачи и ситуации можем да съставим списък с конкретните опасни ситуации. Опасност наричаме потенциален източник на вреда – това може да бъде елемент на машината, фактор или обстоятелство, което създава риск. По-долу са изброени типичните категории опасности, срещани при индустриалните машини:

• Механични опасности – произтичащи от движещи се части на машините или от механични сили. Към тях спадат например рискът от захващане, увличане или премазване от подвижни елементи (валове, зъбни колела, предавки, лентови транспортьори, бутала на преси и др.), удар от бързо движещи се рамена на роботи, порязване от острие, заклещване в процепи, падане на тежки предмети, както и опасности, произтичащи от недостатъчна устойчивост на машината (преобръщане, срутване на конструкцията).
• Електрически опасности – токов удар или други последици, свързани с електрическата енергия. Това могат да бъдат например открити тоководещи проводници, повредена изолация, отказ на системата за заземяване, пробиви и къси съединения в електрическите вериги, статично електричество, натрупващо се върху машината, както и опасност от пожар вследствие на късо съединение в електрическата инсталация.
• Термични опасности – изгаряния от горещи повърхности (напр. нагревателни елементи, дюзи на шприцмашини, пещи, паропроводи), измръзвания от елементи с изключително ниска температура (хладилни инсталации), както и опасности от пожар или експлозия, свързани с висока температура. В тази категория попадат също химически изгаряния (ако машината работи например с киселини при висока температура), както и опасности, произтичащи от топлинно излъчване.
• Химични опасности – произтичащи от контакт с опасни вещества. Ако машината използва или генерира химични вещества (напр. лепила, разтворители, охлаждащи течности, изпарения, прах), съществува риск от отравяне, химически изгаряния, алергични реакции, замърсяване на кожата или белите дробове на оператора. Тук трябва да се разглеждат както нормалните емисии (напр. заваръчни димове, дървесен прах от обработваща машина), така и аварийните ситуации (изтичане на химикали, разлив на хидравлично масло под налягане).
• Опасности от лъчение – обхващат вредно електромагнитно и йонизиращо лъчение. Примери са лазерното лъчение (напр. при машини за лазерно рязане – риск от увреждане на зрението или изгаряния), UV лъчението (напр. от заваръчни процеси или лампи за втвърдяване), рентгеновото и гама-лъчението (налични в устройства за контрол на качеството, рентгенови системи), както и силните електромагнитни полета (генерирани от машини за съпротивително заваряване, индукционни пещи – които могат да влияят например на медицински импланти при работниците).
• Опасности от шум и вибрации – високото ниво на шум от машините (над допустимите норми) може да причини увреждане на слуха при операторите и да затрудни комуникацията, което косвено увеличава риска от злополуки. Механичните вибрации, предавани към работното място, могат да доведат до заболявания на костно-ставната система (напр. вибрационен синдром на ръцете и раменете), както и до по-бърза умора на работещия, което от своя страна увеличава вероятността от грешки.
• Ергономични опасности – произтичащи от несъобразяване на машините с човека. Те включват принудителни неудобни пози по време на работа, необходимост от прилагане на прекомерна сила (напр. при притискане на елемент, което не е било предвидено в проекта), повтарящи се движения, които могат да доведат до травми от повторяемо натоварване (RSI), лоша организация на работното място (подтикваща към неправилно поведение, напр. посягане през предпазни ограждения) или натоварване на зрението, причинено от лошо осветление на работното място. Ергономичните пропуски често не водят до злополука веднага, но в дългосрочен план причиняват здравословни проблеми или увеличават вероятността от грешка на оператора и инцидент.

Забележка: стандартът ISO 12100 (тип A – базов за всички останали от съответния сегмент) все още не е хармонизиран с Регламент (ЕС) 2023/1230 относно машините – очаква се публикуването на нова версия на стандарта в средата на 2026. Най-вероятно тя ще съдържа и указания за оценка на киберзаплахите.

При идентифицирането на опасностите не бива да се разглеждат само нормалните условия на работа на машината. Трябва да се отчетат и нетипични и аварийни ситуации. Машината може да попадне в неизправно състояние или да работи неправилно по различни причини: повреда на компонент, грешка в управляващия софтуер, спад на захранващото напрежение, външни смущения (напр. вибрации от друга машина, електромагнитни смущения), а дори и неправилно проектиране (някои сценарии може да не са били предвидени от проектанта). Всяко такова отклонение от нормалната работа може да създаде нови опасности. Затова трябва да си зададем въпроса: „Какво ще се случи, ако машината престане да изпълнява правилно функцията си?“. Например: ако режещият инструмент се счупи – могат ли отломките да ударят някого? Ако конвейерът спре – ще започне ли натрупване на материал и ще възникне ли риск от претоварване или необходимост от ръчна намеса? Ако елемент от системата за управление откаже – ще премине ли машината в безопасно състояние, или е възможно да се стигне до неконтролирано движение? Разглеждането на всички възможни състояния на машината (нормално състояние спрямо аварийни състояния) е ключово за пълното идентифициране на опасностите.

Друг важен аспект е отчитането на човешките грешки и съзнателното заобикаляне на защитите. ISO 12100 изисква да се предвиждат разумно предвидими неправилни действия на операторите. Хората по природа се стремят да си улесняват работата и понякога предприемат рискови преки решения. Типични ситуации са например: импулсивна реакция под стрес (когато машината заяде, операторът може инстинктивно да посегне с ръка, забравяйки да изключи захранването), липса на концентрация или рутина (опитен работник може да спре да забелязва опасността поради привикване), бързане и натиск от времето (които подтикват към намеса по машината без изключване от енергийните източници или към умишлено извеждане от действие на защитните устройства, за да „върви машината по-бързо“), както и неоторизирана намеса (напр. любопитство от страна на външни лица, деца, които се опитват да включат машината). При идентифициране на опасностите трябва да се приеме, че човек може да допусне грешка – и да се прецени какви биха били последиците. Например, ако съществува възможност за влизане в опасната зона по време на работа на машината, рано или късно някой може да го направи (дори ако „знае, че не бива“). Затова още на етапа на идентифициране на опасностите е добре такива сценарии на неправилна употреба да бъдат описани и разглеждани като реални опасности, срещу които трябва да се предприемат мерки.

Важно е да се подчертае, че само идентифицирана опасност може да бъде отстранена или намалена. Затова етапът на идентифициране на опасностите е толкова съществен – той е основата на цялата оценка на риска съгласно ISO 12100. Ако дадена опасност не бъде открита на този етап, тя може да „премине“ незабелязано през следващите етапи на оценяване и преценка на риска и в резултат да остане без необходимите защитни мерки. В индустриалната практика именно пропуснатите опасности най-често са причина за инциденти. Затова анализът трябва да се извършва изключително прецизно и най-добре от екип с разнообразен опит (проектант, специалист по автоматизация, оператор, специалист по безопасност и здраве при работа и др.).

Ако например трябва да оценяваме тежестта на вредата, добре е да се замислим каква квалификация имаме, за да преценим дали последицата може да бъде смъртоносна. Понякога, за да бъде оценката наистина надеждна, екипът трябва да се съобрази с реалните потребности и затова например често срещана практика е към екипа за оценка на опасностите да се включва лекар специалист по трудова медицина!

Добра идея е също списъкът с опасности да бъде проверен от независим експерт или да се сравни със списъци за сходни машини. Може да се използва контролен списък от стандарт или собствен опит от други проекти. Пример за такъв подход е анализът HAZOP, прилаган например в химическата промишленост, където екип от специалисти съвместно разглежда различни отклонения в параметрите на процеса и възможните последици – по отношение на машините подобна роля изпълнява именно подробното идентифициране на опасностите.

Какво следва след идентифицирането на опасностите?

Резултатът от етапа на идентифициране е списък с опасности, свързани с машината, заедно с описание на ситуациите или дейностите, при които съответната опасност възниква. Такъв списък е основа за следващите стъпки в оценката на риска: оценяване на риска (т.е. определяне колко голям е рискът, свързан с всяка опасност – като се вземат предвид вероятността за възникване и тежестта на възможните последици) и преценка на риска (сравняване на оценения риск с критериите за приемливост и решение дали са необходими допълнителни мерки за намаляване). На следващите етапи към всяка опасност се определят показатели за риска и се решава кои рискове изискват намаляване с приоритет. Много методи за оценяване на риска – като матрици на риска или точкови методи – се основават на предварително точно идентифициране на опасностите и сценариите за инциденти, затова тази първа стъпка трябва да бъде изпълнена добросъвестно.

Накрая е важно да се помнят две неща. Първо, процесът на оценка на риска (включително идентифицирането на опасностите) трябва да се документира. Съгласно ISO 12100 проектантът следва да изготви запис на извършения анализ, така че да е ясно какви опасности са били идентифицирани, какви допускания са приети и какви действия са предприети за намаляване на риска. Такава документация е необходима например при кандидатстване за CE сертифициране на машини и представлява ценен източник на информация за в бъдеще. Второ, идентифицирането на опасностите не е еднократно действие. Когато машината претърпи промени (модернизация, промяна на процеса) или когато се появи нова информация (напр. съобщение за злополука, нов отраслов стандарт), анализът трябва да се преразгледа и списъкът с опасности да се актуализира. Редовните одити на безопасността на машини и производствени линии и прегледите на риска помагат да се открият опасности, които може да са се появили с времето.

Идентифицирането на опасностите съгласно ISO 12100 е основа за безопасното проектиране и експлоатация на машини. Благодарение на систематичния подход и отчитането на широк спектър от фактори – от технически до човешки – то позволява проактивно предотвратяване на злополуки. Едва когато познаваме всички опасности, можем ефективно да проектираме предпазни ограждения, да подберем подходящи защитни мерки и да въведем процедури, които осигуряват безопасна работа на оборудването. В резултат добре проведеното идентифициране на опасностите води до по-нисък риск, по-голямо съответствие с изискванията и по-спокойна работа за операторите. Това е инвестиция в безопасността, която се изплаща многократно под формата на избегнати инциденти и престои. Нека помним – безопасността започва с предвиждането на опасностите, а именно на това служи надеждното идентифициране на опасностите в съответствие с ISO 12100.