Bīstamību identificēšana saskaņā ar ISO 12100 standartu

Riska samazināšanas mērķis un galvenie faktori

Bīstamību identificēšana: standarts ISO 12100 nosaka vispārīgos principus drošu mašīnu projektēšanai un riska novērtēšanas veikšanai. Šī standarta piemērošanas mērķis ir pēc iespējas maksimāli samazināt risku tā, lai mašīna būtu iespējami droša, nezaudējot funkcionalitāti un lietojamību, kā arī saglabājot ekonomisku īstenojamību. Riska samazināšanas stratēģijā saskaņā ar ISO 12100 ir ņemti vērā četri galvenie faktori, kas jāizvērtē turpmāk norādītajā secībā:

• Mašīnas drošība visos tās dzīves cikla posmos – pirmkārt, mašīna jāprojektē un jālieto tā, lai tā aizsargātu cilvēku veselību un dzīvību katrā posmā – no montāžas līdz utilizācijai.
• Mašīnas spēja pildīt savu funkciju – ieviestie drošības pasākumi nedrīkst liegt mašīnai veikt tās pamatuzdevumus. Drošību nedrīkst panākt uz funkcionalitātes rēķina.
• Mašīnas lietojamība – mašīnai jāsaglabā ergonomiskums un lietošanas ērtums. Pārāk apgrūtinoši vai sarežģīti aizsardzības risinājumi var mudināt personālu tos apiet, tāpēc ir svarīgi, lai drošības pasākumi būtu lietotājiem draudzīgi.
• Izgatavošanas, ekspluatācijas un demontāžas izmaksas – visbeidzot, ar drošību saistītajiem risinājumiem jābūt ekonomiski pamatotiem. Jātiecas samazināt risku saprātīgu ražošanas, tehniskās uzturēšanas un vēlākas mašīnas izņemšanas no ekspluatācijas izmaksu robežās.

Jāņem vērā, ka drošība ir pirmajā vietā, bet izmaksas – pēdējā, un tas nav nejauši. Tiekšanās pēc drošības ir iteratīvs process. Pēc riska samazināšanas pasākumu ieviešanas mašīna tiek novērtēta atkārtoti – ja risks joprojām ir pārāk augsts, tiek piemēroti nākamie aizsardzības risinājumi. Šādi cikli tiek atkārtoti, līdz tiek sasniegts pieņemams riska līmenis. Svarīgi, lai šajās iterācijās tiktu izmantoti labākie pieejamie tehniskie līdzekļi un laba inženierprakse. Rezultātā mašīnai, kas atbilst standarta ISO 12100 prasībām, jābūt drošai, efektīvai un atbilstošai normatīvajām prasībām (standarts LVS EN ISO 12100 ir harmonizēts ar Mašīnu direktīvu 2006/42/EC, kas nozīmē atbilstības prezumpciju tās prasībām).

Riska novērtēšanas process saskaņā ar ISO 12100

Riska novērtēšana saskaņā ar ISO 12100 sastāv no vairākiem posmiem, kas ietver riska analīzi un riska izvērtēšanu. Svarīgākie posmi ir: mašīnas ierobežojumu noteikšana, bīstamību identificēšana, riska novērtēšana un riska izvērtēšana. Tikai pēc šo soļu izpildes tiek pieņemti lēmumi par riska samazināšanas nepieciešamību un ieviesti atbilstoši aizsardzības pasākumi. Pareizi veikta riska novērtēšana saskaņā ar ISO 12100 ir pamats mašīnu drošības nodrošināšanai un to atbilstībai tiesiskajām prasībām (piemēram, CE marķējumam). Šajā rakstā pievēršamies bīstamību identificēšanai – visam riska analīzes procesam pamatā esošajam elementam. Tas ir pirmais un svarīgākais solis riska novērtēšanā, no kura ir atkarīga turpmāko darbību efektivitāte. Tomēr, lai bīstamības identificētu pareizi, vispirms skaidri jānosaka mašīnas darbības tvērums un konteksts, kā arī jāsavāc atbilstošā ievadinformācija.

Informācijas avoti bīstamību identificēšanai

Pirms sākam identificēt bīstamības, apkoposim visu pieejamo informāciju par mašīnu un tās lietošanu. Standarts ISO 12100 iesaka ņemt vērā šādus datus:

• Mašīnas dokumentācija un lietotāju prasības – tai jāietver mašīnas apraksts, tās paredzētais lietojums, tehniskās specifikācijas, shēmas un konstrukcijas rasējumi, mezglu un sastāvdaļu saraksts, nepieciešamie energoapgādes pieslēgumi u. c. Svarīgas ir arī nākamo lietotāju prasības un gaidas attiecībā uz iekārtas funkcijām un veiktspēju.
• Spēkā esošie noteikumi un standarti – jāsavāc visi tiesību akti, harmonizētie standarti un citi tehniskie standarti, kas attiecas uz konkrēto mašīnu vai procesu (piem., detalizēti standarti par vadības sistēmu drošību, elektroiekārtām, ergonomiku, troksni, bīstamām vielām u. c.). Iepazīšanās ar šiem dokumentiem palīdzēs paredzēt nepieciešamos drošības pasākumus un tipiskos apdraudējumus.
• Pieredze līdzīgu mašīnu ekspluatācijā – īpaši vērtīga ir atgriezeniskā saite no prakses: nelaimes gadījumu un incidentu vēsture (tostarp tā dēvēto gandrīz notikušu nelaimes gadījumu gadījumi), kas saistīti ar līdzīgām mašīnām, servisa dati par tipiskām atteicēm, bojājumu statistika vai operatoru kļūdas. Ja mašīna tiek modernizēta vai ir nākamā esoša risinājuma versija, jāanalizē iepriekšējo konstrukciju ekspluatācijas pieredze. Nelaimes gadījumu neesamība pagātnē negarantē, ka risks ir nenozīmīgs – tas var liecināt par veiksmi vai nepietiekamu ziņošanu, tāpēc potenciālos apdraudējumus nedrīkst ignorēt tikai tāpēc, ka nav nelaimes gadījumu vēstures.
• Ergonomiskie un vides aspekti – ir vērts ņemt vērā ergonomikas principus (piem., mašīnu pielāgošanu lietotāju antropometriskajiem parametriem, darba apgrūtinājuma mazināšanu), kā arī informāciju par darba vidi (piem., vai mašīna darbosies telpās vai ārpus tām, putekļainos apstākļos, mitrumā, ekstremālās temperatūrās u. c.). Šādi faktori var radīt papildu apdraudējumus (piem., paslīdēšanas risks uz apledojušas platformas, operatora koncentrēšanās spēju samazināšanās neērtā pozā).

Visa iepriekš minētā informācija ir pastāvīgi jāatjaunina līdz ar projektēšanas darbu virzību. Pamatojoties uz šiem datiem, projektēšanas komanda var labāk paredzēt apdraudējumus un bīstamās situācijas, kas var rasties visā mašīnas dzīves ciklā.

Mašīnas ierobežojumu noteikšana (1. solis)

Pirmais riska analīzes solis ir mašīnai piemērojamo ierobežojumu noteikšana, proti, konteksta definēšana, kādā mašīna tiks lietota. Šie ierobežojumi ietver ne tikai iekārtas fiziskos parametrus, bet arī tās lietošanas veidu, vidi, kurā tā darbojas, un personas, kuras ar to mijiedarbosies. Šo robežu noteikšana ir nepieciešama, lai pareizi identificētu visus apdraudējumus. Jāizvērtē četri galvenie mašīnas ierobežojumu aspekti:

• Lietošanas ierobežojumi – tie ietver mašīnas paredzēto lietojumu un paredzami nepareizu lietošanu. Jānosaka, kādam nolūkam mašīna ir paredzēta (piem., metālapstrādei, pārtikas produktu iepakošanai, palešu transportēšanai), kā arī kā tā var tikt izmantota pretēji instrukcijai (piem., preses izmantošana kā improvizēta liekšanas iekārta, apkalpošana, ko veic nekvalificētas personas, u. tml.). Jāņem vērā dažādi darba režīmi (automātiskais, manuālais, servisa) un visas operatoru iejaukšanās, kas nepieciešamas avāriju vai dīkstāves laikā. Ļoti svarīgi ir definēt lietotāju profilu – vai mašīnu apkalpos kvalificēti operatori, tehniskās apkopes darbinieki, vai arī praktikanti vai nepiederošas personas? Jāņem vērā operatoru īpašības, kas var ietekmēt drošību: minimālais nepieciešamais apmācības un pieredzes līmenis, kā arī iespējamie fiziskie ierobežojumi (piem., apkalpošana, ko veic kreiļi, mazāka auguma personas, iespējamie funkcionālie traucējumi, piemēram, dzirdes vai redzes zudums). Turklāt jāizvērtē arī citas personas mašīnas tuvumā – piemēram, vai tuvumā var atrasties darbinieki, kas nav tieši iesaistīti apkalpošanā (administratīvais personāls, uzkopšanas darbinieki), kā arī nepiederošas personas, viesi vai bērni. Viņu klātbūtne var radīt papildu apdraudējumus, ja viņi nonāk iekārtas darba zonā.
• Telpiskie ierobežojumi – tie attiecas uz fizisko telpu, kurā mašīna darbojas. Jānosaka kustīgo elementu kustības diapazons, lai noteiktu bīstamās zonas ap mašīnu (piem., zona, kurā kustīga robota roka var trāpīt cilvēkam). Jāņem vērā operatoram un servisa personālam nepieciešamā vieta visu darbību laikā (apkalpošana, tehniskā apkope, remonts) – piemēram, vai ap mašīnu ir pietiekami daudz vietas, lai darbinieks varētu droši nomainīt instrumentu, un vai viņš nebūs spiests strādāt neērtā pozā. Svarīgas ir arī cilvēka un mašīnas saskarnes (vai vadības elementi ir viegli pieejami, vai HMI panelis atrodas pareizajā vietā) un enerģijas pieslēguma punkti (vai, piemēram, barošanas kabeļi un hidrauliskās līnijas nerada paklupšanas risku vai nav pakļauti mehāniskiem bojājumiem). Telpiskie ierobežojumi var ietvert arī montāžas apstākļus – piemēram, ierobežotu ceha augstumu, citu tuvumā esošu iekārtu klātbūtni, kas var ietekmēt drošu apkalpošanu.
• Laika ierobežojumi – tie attiecas uz mašīnas dzīves ciklu un tās lietošanas grafiku. Jānosaka paredzamais mašīnas kalpošanas laiks un tās komponentu kalpošanas ilgums (piem., vai konstrukcija ir paredzēta 5, 10 vai 20 gadu darbam; cik darba ciklus izturēs galvenie elementi, pirms iestāsies materiāla nogurums). Svarīgi ir plānot apkopes intervālus: cik bieži mašīnai nepieciešamas pārbaudes, preventīvā apkope, dilstošo detaļu nomaiņa (blīvējumi, filtri, griezējinstrumenti, eļļas u. c.). Šī informācija ir būtiska, jo daudzi apdraudējumi atklājas laika gaitā – piemēram, komponentu nolietojums var palielināt atteices risku, bet retas pārbaudes palielina bīstama bojājuma iespējamību. Laika ierobežojumi ietver arī paredzamo mašīnas lietošanas intensitāti (vai tā darbosies nepārtraukti trīs maiņās vai tikai dažas stundas nedēļā) – jo biežāka ir pakļautība apdraudējumam, jo augstāks ir risks.
• Citi ierobežojumi – tie ir visi papildu faktori, kas raksturīgi konkrētajai mašīnai. Pie tiem pieder, piemēram, apstrādājamo materiālu īpašības (vai izejmateriāls ir šķidrs, berams, toksisks, viegli uzliesmojošs, ass, smags – tas var radīt ķīmiskus, ugunsdrošības vai mehāniskus apdraudējumus). Svarīgas var būt arī prasības attiecībā uz tīrību un higiēnu (piem., pārtikas vai farmācijas nozares iekārtās – nepieciešamība bieži mazgāt var nozīmēt paslīdēšanas risku ūdens dēļ vai apdraudējumus, kas saistīti ar ķīmisko tīrīšanas līdzekļu lietošanu). Jāņem vērā arī mašīnas darbības vides apstākļi – minimālā un maksimālā apkārtējās vides temperatūra, mitrums, putekļainība, laikapstākļu iedarbība, ja tā darbojas ārpus telpām, sprādzienbīstamas atmosfēras klātbūtne utt. Šie faktori ietekmē gan drošību (piem., iekārtas pārkaršanas risks, dzirksteles risks putekļainā vidē), gan aizsardzības līdzekļu ilgmūžību (piem., aizsargi mitrā vidē var korodēt).

Rūpīga iepriekš minēto ierobežojumu analīze veido kontekstu, kurā tiks veikta turpmākā riska novērtēšana saskaņā ar ISO 12100. Tikai tad, kad šis kopainas priekšstats ir skaidrs, var pāriet pie pašas apdraudējumu identificēšanas.

Sistemātiska apdraudējumu identificēšana (2. solis)

Apdraudējumu identificēšana ir process, kurā tiek meklētas un uzskaitītas visas iespējamās bīstamās situācijas, bīstamie notikumi un citi iespējamie notikumi, kas var novest pie nelaimes gadījuma. Šim uzdevumam jāpieiet metodiski un jāaptver visas mašīnas “dzīves” fāzes – no transportēšanas un uzstādīšanas, palaišanas un normālas darbības līdz pārregulēšanai, tīrīšanai, tehniskajai apkopei, kā arī iekārtas ekspluatācijas pārtraukšanai un demontāžai. Katrā no šiem posmiem var rasties atšķirīgi apdraudējumi, tāpēc nevienu no tiem nedrīkst izlaist.

Lai neko nepalaistu garām, konstruktoram (vai riska novērtēšanas komandai) ir jāidentificē visas darbības un uzdevumi, ko veic gan mašīna, gan cilvēks mijiedarbībā ar mašīnu, katrā tās dzīves cikla posmā. Citiem vārdiem: mēs analizējam, ko dara mašīna un ko dara cilvēks katrā posmā, un pēc tam nosakām, kādi apdraudējumi ar to var būt saistīti. Noderīgi ir veidot kontrolsarakstus vai soli pa solim aprakstītus scenārijus. Piemēri uzdevumiem, kas saistīti ar mašīnas ekspluatāciju un apkalpošanu, kuri jāizanalizē, ir šādi:

• Iestatīšana/regulēšana – visas sagatavošanas darbības pirms darba sākšanas, piemēram, parametru konfigurēšana, mašīnas elementu manuāla pārvietošana nulles pozīcijas iestatīšanas laikā, kalibrēšana.
• Testēšana un izmēģinājumi – mašīnas palaišana tukšgaitā vai ar nelielu slodzi, apakšsistēmu darbības pārbaudes, vadības ierīču programmēšana, robota trajektorijas apmācība u. tml.
• Procesa vai instrumentu maiņa (pārregulēšana) – apstrādes instrumentu nomaiņa, ražošanas līnijas pārregulēšana citam produktam, aprīkojuma maiņa, kas bieži prasa iejaukšanos mašīnas darba zonā.
• Iedarbināšana un normāla darbība – ražošanas posms, kad mašīna pilda savu funkciju. Šeit analizējam apdraudējumus standarta darba cikla laikā, kad operators parasti tikai uzrauga darbu (taču var arī, piemēram, manuāli padot izejmateriālu vai saņemt gatavo izstrādājumu).
• Materiālu padeve un produktu izņemšana – operatora uzdevumi, kas saistīti ar mašīnas ielādi (piemēram, izejmateriāla vai pusfabrikāta ievietošanu) un gatavās detaļas vai atkritumu izņemšanu. Daudzi negadījumi notiek tieši operatoram iejaucoties darba zonā, piemēram, sniedzoties ar roku mašīnā, lai izlabotu materiāla novietojumu.
• Mašīnas apturēšana – gan normāla izslēgšana pēc cikla beigām, gan avārijas apturēšana bīstamā situācijā. Jāizvērtē, kas notiek kustīgo daļu inerces gaitā, vai bremzēšanas laikā pastāv risks kādu ievilkt u. tml.
• Traucējumu novēršana un atkārtota palaišana – darbības, kas saistītas ar neplānotu dīkstāvi, piemēram, iestrēguša materiāla izņemšana, trauksmes atiestatīšana, mašīnas atkārtota iedarbināšana pēc avārijas apturēšanas. Bieži steigā operatori iejaucas mašīnas darbībā (piemēram, mēģinot manuāli izvilkt bloķētu elementu), kas rada īpašu risku, ja mašīna negaidīti tiek iedarbināta.
• Bojājumu noteikšana un serviss – problēmu diagnostika, apkopes un remonta darbi, detaļu nomaiņa, eļļošana, kalibrēšana ekspluatācijas laikā. Tas parasti ir saistīts ar aizsargu atvēršanu, bloķēšanas ierīču atslēgšanu, un līdz ar to var pakļaut tehniskās apkopes personālu saskarei ar bīstamiem mašīnas elementiem.
• Tīrīšana un kārtības uzturēšana – regulāra mazgāšana, putekļu sūkšana, ražošanas atkritumu noņemšana. Tas mēdz būt netipisku apdraudējumu avots, piemēram, operators var ieiet iekārtas iekšpusē, lai to iztīrītu, izmantot ķīmiskos līdzekļus, ūdeni zem spiediena u. tml.
• Profilaktiskā apkope – plānotas periodiskās pārbaudes, kuru laikā pārbauda mehānismu stāvokli, nomaina ekspluatācijas materiālus (piemēram, filtrus, eļļas), atjaunina vadības programmatūru u. tml. Risks jānovērtē katrai šādai darbībai.
• Korektīvā apkope (remonts) – bojājumu novēršana, bieži laika spiediena apstākļos. Apdraudējumi rodas tad, kad tehniķi mēģina salabot mašīnu pagaidu veidā, steigā, dažkārt apejot drošības pasākumus, lai atjaunotu ražošanu.

Iepriekš minētais saraksts nav izsmeļošs – katrai mašīnai var būt specifiski uzdevumi (piemēram, operatoru apmācība pie mašīnas, modernizācija un modifikācijas tās lietošanas laikā u. tml.). Svarīgi ir uzskaitīt visas paredzamās darbības un katrai no tām uzdot jautājumu: “Kas var noiet greizi? Kāds apdraudējums šeit pastāv?”.

Ja mēģinātu to pierakstīt visvienkāršākajā formā, “scenārija” apraksts izskatītos šādi:

Iestatīšanas darbības laikā (Uzdevums) + asi elementi (Avots) + var izraisīt ādas sagriešanu (Sekas). Tieši šāds scenārijs pēc iestāšanās varbūtības un seku smaguma novērtēšanas kļūst par risku, kas pēc tam tiek pakļauts izvērtēšanas procesam.

Šis process ārkārtīgi reti tiek korekti atspoguļots internetā pieejamajos “excel” failos vai tajos, kas cirkulē starp auditoriem un konsultāciju uzņēmumiem. Mēs iesakām risinājumu safetysoftware.eu, kas, mūsuprāt, līdz šim vislabāk atspoguļo ISO 12100 standarta “garu”.

Apdraudējumu identificēšanā ļoti noder praktiskā pieredze. Ir vērts konsultēties ar pieredzējušiem operatoriem un tehniskās apkopes darbiniekiem – viņi šo iekārtu pazīst “no iekšpuses” un bieži vien norādīs uz netipiskiem, bet reāliem apdraudējumiem, ko projektētājs varētu nepamanīt. Vērtīgs instruments ir apdraudējumu kontrolsaraksti, kas publicēti literatūrā un standartos. Piemēram, standarta ISO 12100 B pielikumā ir sniegts apdraudējumu veidu paraugkatalogs. Arī tehniskais ziņojums ISO/TR 14121-2, kurā aprakstītas praktiskas riska novērtēšanas metodes, piedāvā kontroljautājumu sarakstus, kas palīdz sistemātiski analizēt iekārtu no drošības viedokļa (atsaucoties uz reāliem nelaimes gadījumu piemēriem) – šāda pieeja atvieglo pārliecināšanos, ka netiks izlaists neviens būtisks “kritiskais punkts”. Inženierpraksē izmanto arī īpašas programmas un veidlapas apdraudējumu identificēšanai, kas soli pa solim izved komandu cauri atsevišķiem iekārtas elementiem un tās darbībai.

Tikai pēc visu uzdevumu un situāciju identificēšanas var izveidot konkrētu bīstamo situāciju sarakstu. Ar apdraudējumu saprot potenciālu kaitējuma avotu – tas var būt iekārtas elements, faktors vai apstāklis, kas rada bīstamību. Tālāk ir uzskaitītas tipiskas apdraudējumu kategorijas, kas sastopamas rūpnieciskajās iekārtās:

• Mehāniskie apdraudējumi – tie izriet no iekārtu kustīgajām daļām vai mehāniskajiem spēkiem. Pie tiem pieder, cita starpā, satveršanas, ievilkšanas vai saspiešanas risks ar kustīgiem elementiem (vārpstām, zobratiem, transmisijām, lentes konveijeriem, presu virzuļiem u. c.), trieciens no ātri kustīgām robotu rokām, sagriešanās ar asmeni, iesprūšana spraugās, smagu priekšmetu uzkrišana, kā arī apdraudējumi, kas saistīti ar nepietiekamu iekārtas stabilitāti (apgāšanās, konstrukcijas sabrukšana).
• Elektriskie apdraudējumi – elektrotrauma vai citas sekas, kas saistītas ar elektrisko enerģiju. Tie var būt, piemēram, atklāti spriegumam pakļauti vadi, bojāta izolācija, zemējuma sistēmas atteice, caursitumi un īsslēgumi ķēdēs, statiskā elektrība, kas uzkrājas uz iekārtas, kā arī ugunsgrēka risks elektriskās instalācijas īsslēguma dēļ.
• Termiskie apdraudējumi – apdegumi no karstām virsmām (piemēram, sildelementi, iesmidzināšanas iekārtu sprauslas, krāsnis, tvaika caurules), apsaldējumi no īpaši aukstiem elementiem (dzesēšanas iekārtas), kā arī ugunsgrēka vai sprādziena apdraudējumi, kas saistīti ar augstu temperatūru. Šajā kategorijā ietilpst arī ķīmiskie apdegumi (ja iekārta darbojas, piemēram, ar skābēm augstā temperatūrā) un apdraudējumi, ko rada siltuma starojums.
• Ķīmiskie apdraudējumi – tie rodas saskarē ar bīstamām vielām. Ja iekārta izmanto vai rada ķīmiskas vielas (piemēram, līmes, šķīdinātājus, dzesēšanas šķidrumus, tvaikus, putekļus), pastāv saindēšanās, ķīmisku apdegumu, alerģisku reakciju, operatora ādas vai plaušu piesārņojuma risks. Šeit jāizvērtē gan normālas emisijas (piemēram, metināšanas dūmi, koksnes putekļi no apstrādes iekārtas), gan avārijas situācijas (ķimikāliju noplūde, zem spiediena izlijusi hidrauliskā eļļa).
• Starojuma apdraudējumi – tie ietver kaitīgu elektromagnētisko un jonizējošo starojumu. Piemēri ir lāzera starojums (piemēram, lāzergriešanas iekārtās – redzes bojājumu vai apdegumu risks), UV starojums (piemēram, no metināšanas procesiem vai cietināšanas lampām), rentgena un gamma starojums (sastopams kvalitātes kontroles iekārtās, rentgeniekārtās) vai spēcīgi elektromagnētiskie lauki (ko rada pretestības metināšanas iekārtas, indukcijas krāsnis – tie var ietekmēt, piemēram, darbinieku medicīniskos implantus).
• Trokšņa un vibrācijas apdraudējumi – augsts iekārtu radītā trokšņa līmenis (virs pieļaujamajām normām) var izraisīt operatoru dzirdes bojājumus un apgrūtināt saziņu, kas netieši palielina nelaimes gadījumu risku. Mehāniskās vibrācijas, kas tiek pārnestas uz darba vietu, var izraisīt balsta un kustību sistēmas saslimšanas (piemēram, plaukstas un rokas vibrācijas sindromu), kā arī paātrinātu darbinieka nogurumu, kas savukārt palielina kļūdu iespējamību.
• Ergonomiskie apdraudējumi – tie rodas, ja iekārtas nav pielāgotas cilvēkam. Tie ietver piespiedu neērtas darba pozas, nepieciešamību pielietot pārmērīgu spēku (piemēram, piespiežot elementu, kas projektā nav pienācīgi paredzēts), atkārtotas kustības, kas var izraisīt pārslodzes traumas (RSI), sliktu darba vietas organizāciju (kas veicina nepareizu rīcību, piemēram, sniegšanos pāri aizsargiem) vai redzes noslodzi nepietiekama darba vietas apgaismojuma dēļ. Ergonomiski trūkumi bieži neizraisa nelaimes gadījumu uzreiz, taču ilgtermiņā tie rada veselības problēmas vai palielina operatora kļūdas un nelaimes gadījuma iespējamību.

Piezīme: standarts ISO 12100 (A tipa – pamatstandarts visiem pārējiem attiecīgā segmenta standartiem) vēl nav harmonizēts ar Mašīnu regulu 2023/1230 – jaunās standarta versijas publicēšana ir gaidāma 2026. gada vidū. Visticamāk, tajā būs iekļautas arī norādes kiberapdraudējumu novērtēšanai.

Identificējot apdraudējumus, nedrīkst aprobežoties tikai ar normāliem mašīnas darbības apstākļiem. Jāizvērtē arī netipiskas un avārijas situācijas. Mašīna dažādu iemeslu dēļ var nonākt bojātā stāvoklī vai darboties nepareizi: komponenta atteice, kļūda vadības programmatūrā, barošanas sprieguma kritums, ārēji traucējumi (piemēram, no citas mašīnas radītas vibrācijas, elektromagnētiski traucējumi), kā arī kļūdas projektēšanā (atsevišķi scenāriji projektētājam var nebūt bijuši paredzami). Katra šāda novirze no normālas darbības var radīt jaunus apdraudējumus. Tāpēc jāuzdod sev jautājums: “Kas notiks, ja mašīna pārstās pareizi pildīt savu funkciju?”. Piemēram: ja salūzīs griezējinstruments – vai atlūzas var kādu traumēt? Ja apstāsies konveijers – vai materiāls sāks uzkrāties un radīs pārslodzes risku vai nepieciešamību iejaukties manuāli? Ja atteiks vadības sistēmas elements – vai mašīna pāries drošā stāvoklī, vai arī var rasties nekontrolēta kustība? Visu iespējamo mašīnas stāvokļu izvērtēšana (normāls stāvoklis pret avārijas stāvokļiem) ir izšķiroša pilnīgai apdraudējumu identificēšanai.

Vēl viens aspekts ir cilvēku kļūdu un apzinātas aizsargierīču apiešanas ņemšana vērā. ISO 12100 prasa paredzēt saprātīgi prognozējamu operatoru nepareizu rīcību. Cilvēki, dabiski cenšoties atvieglot sev darbu, mēdz izvēlēties riskantus saīsinājumus. Tipiskas situācijas ir, piemēram: instinktīva rīcība stresa apstākļos (kad mašīna iestrēgst, operators var refleksīvi iebāzt roku, aizmirstot atslēgt barošanu), koncentrēšanās trūkums vai rutīna (pieredzējis darbinieks pieraduma dēļ var pārstāt pamanīt apdraudējumu), steiga un laika spiediens (kas mudina veikt darbības pie mašīnas, neatvienojot to no enerģijas avotiem, vai apzināti atslēgt drošības ierīces, lai “mašīna strādātu ātrāk”), kā arī neautorizēta iejaukšanās (piemēram, nepiederošu personu ziņkāre, bērni, kas mēģina ieslēgt mašīnu). Identificējot apdraudējumus, jāpieņem, ka cilvēks var kļūdīties, un jāizvērtē, kādas tam var būt sekas. Piemēram, ja pastāv iespēja iekļūt bīstamajā zonā mašīnas darbības laikā, agrāk vai vēlāk kāds to var izdarīt (pat ja “zina, ka to nedrīkst”). Tāpēc jau apdraudējumu identificēšanas posmā ir vērts uzskaitīt šādus nepareizas lietošanas scenārijus un uzskatīt tos par reāliem apdraudējumiem, kuriem jāparedz pretpasākumi.

Jāuzsver, ka novērst vai samazināt var tikai identificētu apdraudējumu. Tāpēc apdraudējumu identificēšanas posms ir tik svarīgs — tas ir visas riska novērtēšanas saskaņā ar ISO 12100 pamatā. Ja kādu apdraudējumu šajā posmā neatklājam, tas var palikt nepamanīts arī turpmākajos riska aplēses un izvērtēšanas posmos un rezultātā palikt bez atbilstošiem aizsardzības pasākumiem. Rūpniecības praksē tieši neievēroti apdraudējumi visbiežāk kļūst par nelaimes gadījumu cēloni. Tāpēc analīze jāveic ļoti rūpīgi, un vislabāk to uzticēt komandai ar dažādu pieredzi (projektētājs, automātikas speciālists, operators, darba aizsardzības speciālists u. c.).

Ja, piemēram, mums jānovērtē kaitējuma smagums, ir vērts nopietni padomāt, kāda ir mūsu kvalifikācija, lai spriestu, vai sekas var būt letālas. Dažkārt, lai novērtējums būtu patiešām objektīvs, komanda jāpielāgo reālajām vajadzībām, un tāpēc praksē nereti apdraudējumu novērtēšanas komandai pievieno arodmedicīnas ārstu speciālistu!

Laba pieeja ir arī apdraudējumu saraksta pārbaude, ko veic neatkarīgs eksperts, vai tā salīdzināšana ar līdzīgu mašīnu sarakstiem. Var izmantot kontrolsarakstu no standarta vai savu pieredzi no citiem projektiem. Šādas pieejas piemērs ir HAZOP analīze, ko izmanto, piemēram, ķīmiskajā rūpniecībā, kur speciālistu komanda kopīgi izvērtē dažādas procesa parametru novirzes un to iespējamās sekas — attiecībā uz mašīnām līdzīgu lomu pilda tieši detalizēta apdraudējumu identificēšana.

Kas tālāk pēc apdraudējumu identificēšanas?

Identificēšanas posma rezultāts ir ar mašīnu saistīto apdraudējumu saraksts kopā ar to situāciju vai darbību aprakstu, kurās konkrētais apdraudējums rodas. Šāds saraksts ir pamats nākamajiem riska novērtēšanas soļiem: riska aplēsei (t. i., nosakot, cik liels ir ar katru apdraudējumu saistītais risks — ņemot vērā iestāšanās varbūtību un iespējamo seku smagumu) un riska izvērtēšanai (salīdzinot aplēsto risku ar pieņemamības kritērijiem un pieņemot lēmumu, vai nepieciešami turpmāki riska samazināšanas pasākumi). Nākamajos posmos katram apdraudējumam tiek piešķirti riska rādītāji un tiek lemts, kuri riski jāsamazina vispirms. Daudzas riska aplēses metodes — piemēram, riska matricas vai punktu metodes — balstās uz iepriekš precīzi identificētiem apdraudējumiem un negadījumu scenārijiem, tāpēc šim pirmajam solim jābūt izpildītam kvalitatīvi.

Noslēgumā ir vērts atcerēties divas lietas. Pirmkārt, riska novērtēšanas process (tostarp bīstamību identificēšana) ir jādokumentē. Saskaņā ar ISO 12100 projektētājam jāsagatavo veikto analīžu pieraksts, lai būtu skaidrs, kādas bīstamības ir identificētas, kādi pieņēmumi ir izmantoti un kādi pasākumi veikti riska mazināšanai. Šāda dokumentācija ir nepieciešama, piemēram, piesakoties mašīnas CE sertifikācijai, un tā ir arī vērtīgs zināšanu avots nākotnei. Otrkārt, bīstamību identificēšana nav vienreizēja darbība. Ja mašīnā tiek veiktas izmaiņas (modernizācija, procesa maiņa) vai parādās jauna informācija (piemēram, ziņojums par negadījumu, jauns nozares standarts), analīze ir jāpārskata un bīstamību saraksts jāatjaunina. Regulāri mašīnu drošības auditi un riska pārskatīšana palīdzēs pamanīt bīstamības, kas laika gaitā varētu būt radušās.

Bīstamību identificēšana saskaņā ar ISO 12100 ir drošas mašīnu konstrukcijas un ekspluatācijas pamats. Pateicoties sistemātiskai pieejai un plaša faktoru spektra ņemšanai vērā — no tehniskajiem līdz cilvēciskajiem — tā ļauj proaktīvi novērst negadījumus. Tikai tad, kad zinām visas bīstamības, varam efektīvi projektēt aizsargus, izvēlēties atbilstošus aizsardzības pasākumus un ieviest procedūras, kas nodrošina drošu iekārtu darbību. Rezultātā kvalitatīvi veikta bīstamību identificēšana nozīmē zemāku risku, lielāku atbilstību prasībām un mierīgāku operatoru darbu. Tas ir ieguldījums drošībā, kas daudzkārt atmaksājas, izvairoties no incidentiem un dīkstāvēm. Atcerēsimies — drošība sākas ar bīstamību paredzēšanu, un tieši tam kalpo rūpīga bīstamību identificēšana saskaņā ar ISO 12100.