Adeguamento del tornio ai requisiti minimi

Adeguamento del tornio ai requisiti minimi: Molte aziende utilizzano ancora macchine utensili costruite decenni fa. I clienti chiedono spesso se un tornio così datato possa essere modernizzato per soddisfare gli attuali requisiti di sicurezza. La risposta è: sì, nella maggior parte dei casi è possibile e, per garantire un lavoro sicuro, spesso è anche necessario. Occorre però distinguere tra requisiti minimi e requisiti essenziali, e capire cosa comporta l’adeguamento della macchina a ciascuno di questi livelli. In pratica, il concetto di adeguamento delle macchine datate ai requisiti minimi è scaduto già nel 2006 (per le macchine acquistate prima del 2003), ma molte sono ancora in funzione senza una modernizzazione completa, con gravi rischi per gli operatori. Di seguito spieghiamo le differenze tra requisiti minimi ed essenziali e mostriamo come affrontare la modernizzazione di un tornio affinché rispetti le attuali norme per le macchine e le prescrizioni di sicurezza.

Requisiti minimi vs requisiti essenziali – differenze e normativa

I requisiti minimi sono i requisiti di base in materia di salute e sicurezza sul lavoro applicabili alle macchine già in uso nello stabilimento. Il loro obiettivo è garantire un livello minimo accettabile di sicurezza, in modo che la macchina possa essere utilizzata legalmente senza generare un rischio eccessivo. Comprendono misure quali ripari meccanici, sistemi di arresto di emergenza, finecorsa e protezioni elettriche di base a tutela dell’operatore. In Polonia i requisiti minimi sono stati introdotti sulla base della cosiddetta direttiva sulle attrezzature di lavoro (attualmente 2009/104/CE) relativa all’uso delle macchine da parte dei lavoratori. La normativa nazionale (regolamento del MG del 30.10.2002) imponeva ai datori di lavoro l’obbligo di adeguare le macchine più vecchie ai requisiti minimi entro il 1 gennaio 2006. I requisiti minimi riguardano quindi gli utilizzatori delle macchine (datori di lavoro), che devono valutare lo stato di ogni macchina impiegata e garantirne l’uso sicuro nella quotidianità.

Al contrario, i requisiti essenziali costituiscono un insieme molto più ampio di criteri di sicurezza, obbligatorio per le macchine nuove immesse sul mercato (ai sensi della direttiva 2006/42/CE o anche del Regolamento Macchine 2023/1230). Essi coprono tutti gli aspetti rilevanti di sicurezza e tutela della salute già nella fase di progettazione e costruzione della macchina. Una macchina conforme ai requisiti essenziali dovrebbe superare una completa valutazione di conformità, inclusa una dettagliata analisi dei rischi, disporre di una documentazione tecnica completa e di una dichiarazione di conformità CE/UE. In altre parole, il fabbricante (o chi modernizza la macchina) deve garantire che la macchina soddisfi i cosiddetti requisiti essenziali di sicurezza e salute sul lavoro, cosa che viene confermata con l’apposizione del marchio CE. I requisiti essenziali sono più rigorosi: riguardano, tra l’altro, l’applicazione di norme armonizzate nel progetto, la sicurezza dei sistemi di comando, l’ergonomia, le emissioni di rumore e vibrazioni, la compatibilità elettromagnetica, ecc.

A chi si applicano i diversi requisiti? I requisiti minimi ricadono sul datore di lavoro che utilizza la macchina (deve adeguare il vecchio tornio nel proprio stabilimento a un livello minimo di sicurezza), mentre i requisiti essenziali riguardano il fabbricante o chi effettua l’ammodernamento e immette la macchina sul mercato come “nuova”. In pratica, se un vecchio tornio viene modificato in modo sostanziale – ad esempio aggiungendo un nuovo sistema di comando CNC o con una rilevante ricostruzione meccanica – può rendersi necessario considerarlo una macchina nuova e soddisfare tutti i requisiti essenziali, inclusa una nuova certificazione CE. Conviene quindi valutare sempre l’entità dell’ammodernamento: piccoli interventi (ripari, pulsanti, sostituzione dell’impianto elettrico) servono principalmente a soddisfare i requisiti minimi, mentre una ricostruzione completa può richiedere un approccio conforme ai requisiti essenziali (inclusa la procedura di valutazione di conformità).

In sintesi: i requisiti minimi sono le basi imprescindibili della sicurezza (che ogni tornio usato dovrebbe già rispettare, perché lo impone la legge), mentre i requisiti essenziali rappresentano l’insieme completo di prescrizioni come per una macchina nuova. La buona notizia è che l’ambito dei due elenchi coincide in molti punti. Se quindi adegui un tornio datato secondo le linee guida della PIP (Ispettorato Nazionale del Lavoro) in materia di requisiti minimi, nella pratica la macchina risulterà già in larga misura conforme anche ai requisiti essenziali (restano, tra l’altro, gli aspetti della documentazione formale e della certificazione). Di seguito riportiamo le norme e le linee guida più importanti da considerare quando si pianifica un intervento di questo tipo.

Norma UNI EN ISO 23125:2015-03 – sicurezza dei torni

Uno degli standard che descrivono i requisiti per i torni è la UNI EN ISO 23125:2015-03 (macchine utensili – sicurezza – torni). Si tratta di una norma armonizzata di tipo C, che conferisce presunzione di conformità alla direttiva macchine per quanto riguarda i torni. La norma suddivide i torni in quattro gruppi in base alla costruzione e alla modalità di comando:

• Gruppo 1: Torni a comando manuale, senza controllo numerico (i classici torni universali, completamente manuali).
• Gruppo 2: Torni a comando manuale, con funzionalità CNC limitata (ad es. semiautomatici, torni con controllo numerico semplice o con ciclo).
• Gruppo 3: Torni CNC e centri di tornitura (a controllo numerico completo).
• Gruppo 4: Torni automatici monomandrino o plurimandrino (ad es. torni automatici per produzioni di grande serie).

Per ciascun gruppo sono previsti specifici modi di funzionamento e misure di sicurezza. I modi di funzionamento (mode) sono definiti con precisione: ad esempio Mode 0 è il modo manuale, Mode 1 è l’automatico, Mode 2 è il modo di set-up (impostazione/configurazione), inoltre è previsto un modo di servizio. La norma richiede che i torni CNC (gruppi 3 e 4) siano dotati di un selettore dei modi di funzionamento – a chiave – che consenta l’attivazione del modo di set-up a velocità limitata e del modo di servizio. In questo modo, ad esempio, la regolazione dell’utensile o le misurazioni sui torni CNC possono essere eseguite con la protezione aperta, ma solo con velocità di assi e mandrino fortemente ridotte (il cosiddetto reduced speed nel modo di set-up) – con un incremento drastico della sicurezza. Nel modo di servizio, anch’esso accessibile solo tramite chiave al personale autorizzato, sono consentite attività di calibrazione e manutenzione, ma senza lavorazione del materiale. I torni puramente manuali (gruppo 1) non richiedono selettori di modo di questo tipo: l’operatore mantiene in ogni momento il controllo diretto e il tornio non dovrebbe poter eseguire movimenti automatici senza la sua azione.

Ripari e protezioni meccaniche: la norma UNI EN ISO 23125 pone grande enfasi sui ripari delle zone pericolose. I torni dei gruppi 3 e 4 devono avere carterature quasi complete (cabine) che proteggano l’operatore da schegge, trucioli e refrigerante, dotate di interblocchi che impediscano l’apertura del riparo con il mandrino in rotazione. Anche i torni manuali (gruppo 1) dovrebbero essere dotati di ripari – ad esempio il riparo del mandrino e dell’utensile (il cosiddetto riparo frontale trucioli) e ripari su altri elementi in movimento (cinghia di trasmissione, frizioni, viti madri ecc.), sebbene possano essere regolabili o fissi. È importante che i ripari siano adeguatamente resistenti dal punto di vista meccanico. La norma include persino prove d’urto sui ripari: nell’allegato A è descritta una metodologia di prova dei ripari mediante il lancio contro di essi, a una velocità definita, di una massa che simula una scheggia o un oggetto espulso. In questo modo il costruttore (o chi esegue l’ammodernamento) può scegliere un riparo con un’adeguata classe di resistenza, in grado di sopportare l’energia d’impatto di un pezzo di metallo proiettato. È richiesto, ad esempio, che il riparo della cabina di un tornio CNC arresti un frammento di ganascia del mandrino staccatasi alla massima velocità di rotazione: i parametri della prova (massa e velocità del proiettile) sono definiti nella norma in funzione del diametro del mandrino.

Sistema di comando ed impianto elettrico: La norma richiama anche norme generali in materia di salute e sicurezza sul lavoro, come UNI EN 60204-1 (equipaggiamento elettrico delle macchine) e UNI EN ISO 13849-1 (sicurezza dei sistemi di comando). Il tornio dovrebbe essere dotato di un interruttore generale di alimentazione (sezionatore) in una posizione facilmente accessibile e segnalata, separato dal pannello di comando, così da poter togliere alimentazione senza equivoci prima degli interventi di manutenzione. L’impianto elettrico deve proteggere dal rischio di folgorazione: tutte le parti metalliche devono essere messe a terra e l’efficacia della protezione contro i contatti elettrici deve essere verificata regolarmente mediante misure eseguite da personale abilitato. Motori e sistemi di azionamento richiedono protezioni contro sovraccarico e cortocircuito. Il dispositivo di arresto di emergenza (E-Stop) è obbligatorio (salvo che il rischio non lo richieda, ad esempio su macchine molto piccole e semplici, cosa che rappresenta una rara eccezione). La norma richiede che la pressione del fungo di emergenza provochi l’arresto immediato dei movimenti pericolosi (categoria di arresto 0 o 1 secondo EN 60204-1/ISO 13850) e la disalimentazione degli azionamenti; inoltre il rilascio del pulsante non deve riavviare automaticamente la macchina. Il riavvio dopo un arresto di emergenza deve richiedere un’azione consapevole dell’operatore (reset e nuovo avvio). Segnalazione ottica/acustica prima dell’avvio automatico, freni che arrestino il mandrino in un tempo ragionevole, protezione contro l’avviamento inatteso al ritorno dell’alimentazione: sono altri elementi su cui la norma richiama l’attenzione. Il documento UNI EN ISO 23125 include anche una lista dei pericoli e delle misure di protezione (oltre 20 pagine di indicazioni al cap. 5), riguardanti, tra l’altro, la stabilità della macchina, gli spigoli vivi, l’ergonomia della postazione, nonché le informazioni per l’utente (il cap. 6 definisce la marcatura richiesta sulla macchina e i contenuti della documentazione, ad esempio le istruzioni d’uso).

Rischio d’incendio e altri pericoli: È interessante notare che la norma, nell’allegato E, affronta il tema dei pericoli d’incendio: ad esempio, quando si utilizza un refrigerante con una percentuale di olio >15%, esiste il rischio di innesco o di esplosione dei vapori. Per questo si raccomanda l’impiego di sistemi di ventilazione/aspirazione e persino di sistemi di estinzione sulle macchine utensili che lavorano “a umido”. Nel modernizzare un tornio datato, vale la pena considerare anche questi aspetti, ad esempio installando schermi antispruzzo per il refrigerante, sensori di temperatura (nelle lavorazioni gravose) o anche solo un estintore nelle vicinanze della postazione.

In sintesi, la norma UNI EN ISO 23125:2015 costituisce una guida completa su come progettare (o modernizzare) un tornio affinché soddisfi i requisiti essenziali di sicurezza. Di seguito analizzeremo le linee guida della PIP relative ai requisiti minimi: vedremo che coincidono con molte raccomandazioni della norma.

Adeguamento del tornio ai requisiti minimi: linee guida PIP

L’Ispettorato Nazionale del Lavoro ha predisposto checklist e commenti che aiutano i datori di lavoro ad adeguare le macchine più datate ai requisiti minimi di salute e sicurezza sul lavoro. Una checklist PIP contiene domande dettagliate su diversi aspetti della macchina: dall’ergonomia della postazione, al sistema di comando, fino alla manutenzione. Grazie a questo strumento è possibile valutare se un determinato tornio rispetta gli standard minimi e, in caso contrario, quali azioni correttive adottare. Ecco le aree chiave su cui la PIP richiama l’attenzione (in forma semplificata):

• Valutazione del rischio: È stata effettuata la valutazione del rischio legata all’uso del tornio e sono stati individuati i pericoli? (È la base: l’analisi del rischio dovrebbe essere il punto di partenza di ogni ammodernamento).
• Organi di comando: Pulsanti e leve sono chiaramente identificati (descrizioni in lingua polacca o simboli comprensibili), facilmente accessibili e al di fuori della zona pericolosa? Sono protetti contro l’azionamento accidentale? La PIP raccomanda l’introduzione della standardizzazione dei colori: pulsante verde – avvio, rosso – arresto, fungo rosso su fondo giallo – arresto di emergenza. Gli organi di comando dovrebbero trovarsi ad un’altezza di almeno 0,6 m dal pavimento e lontano dalle parti in movimento della macchina utensile.
• Ripari e dispositivi di protezione: Le parti mobili del tornio sono adeguatamente riparate o protette con altri mezzi (barriere fotoelettriche, interblocchi ecc.)? Secondo le linee guida, tutti gli elementi che possono causare un infortunio devono essere riparati o dotati di dispositivi di protezione che impediscano l’accesso alle zone pericolose. I ripari fissi devono essere saldamente fissati, mentre i ripari mobili devono essere dotati di finecorsa (interblocchi) efficienti che ne controllino la posizione. La PIP raccomanda inoltre prove funzionali regolari di ripari e interblocchi – ad esempio verifiche periodiche che, all’apertura del riparo, il mandrino si arresti effettivamente.
• Sistema di arresto di emergenza: La macchina è dotata di un dispositivo di arresto di emergenza (E-Stop) ed è funzionante? L’assenza dell’interruttore di emergenza può essere accettabile solo quando la sua presenza non ridurrebbe il rischio (ad es. non ridurrebbe il tempo di arresto) – nella pratica un tornio dovrebbe quasi sempre esserne dotato. La PIP richiede che il fungo E-Stop sia facilmente raggiungibile dalla postazione dell’operatore (talvolta servono più pulsanti attorno a una macchina di grandi dimensioni) e che si distingua per colore e forma. La pressione dell’E-Stop deve arrestare immediatamente tutti i movimenti pericolosi e non è possibile escluderlo in nessuna modalità di funzionamento della macchina. È importante che, dopo l’intervento dell’E-Stop, il riavvio del tornio richieda lo sblocco (disinserimento) del pulsante e l’avviamento della macchina da capo – mai in modo automatico.
• Impianto elettrico e protezione contro i contatti elettrici: Il tornio è protetto contro la folgorazione? Si verifica lo stato dell’isolamento dei cavi, la messa a terra, la presenza dell’interruttore generale. La PIP richiede la disponibilità della documentazione delle misure elettriche di protezione (resistenza di isolamento, efficacia del collegamento a neutro/messa a terra) eseguite da una persona abilitata. La macchina dovrebbe inoltre avere un dispositivo di sezionamento dell’alimentazione facile da usare per interrompere l’energia elettrica (e pneumatica, idraulica se applicabile) prima degli interventi di manutenzione.
• Ergonomia e ordine della postazione di lavoro: La postazione al tornio è ben illuminata e priva di fattori che ostacolano il lavoro? L’illuminazione dovrebbe rispettare le norme – si raccomanda un livello di almeno 200 lx alla postazione del tornio (maggiore per lavorazioni di precisione). Il pavimento deve essere uniforme e antiscivolo, e il refrigerante versato o i trucioli sparsi non possono creare rischi di inciampo o scivolamento. La PIP richiama l’attenzione sul mantenimento della pulizia – ad esempio dotando la macchina di contenitori per i trucioli, ripari contro gli spruzzi di refrigerante ecc., per ridurre al minimo il disordine attorno. Importante anche l’ergonomia d’uso – ad esempio accesso comodo al mandrino, alla contropunta, ai pannelli di comando a un’altezza adeguata, senza costringere l’operatore ad assumere posture forzate.
• Segnaletica e istruzioni: Sulla macchina sono presenti i segnali di sicurezza richiesti e gli operatori sono stati formati sull’uso sicuro? La PIP richiede l’apposizione sulla macchina utensile di avvertenze ben leggibili – ad esempio simboli di avvertimento per elementi in movimento, per rischio di folgorazione, indicazione dell’obbligo di indossare occhiali protettivi in presenza di trucioli ecc.. Devono essere in lingua polacca o sotto forma di pittogrammi comprensibili per il personale. Inoltre ogni macchina deve avere un manuale di istruzioni (il cosiddetto DTR – documentazione tecnico-operativa) disponibile per l’operatore. Il datore di lavoro deve formare i lavoratori sulle regole di salute e sicurezza sul lavoro durante l’utilizzo – la formazione specifica alla postazione dovrebbe includere la dimostrazione del funzionamento dei ripari, la procedura di arresto di emergenza, le attività di pulizia e manutenzione ecc.. Occorre inoltre richiamare regolarmente le regole (ad es. divieto di lavorare con indumenti larghi, di usare guanti con il mandrino in rotazione, obbligo degli occhiali ecc.).
• Manutenzione e controlli: Il tornio dispone di un piano di controlli e il personale sa come eseguire la manutenzione in sicurezza? I requisiti minimi impongono che tutte le operazioni di settaggio, regolazione e lubrificazione avvengano a macchina ferma. Se eccezionalmente è necessario intervenire con la macchina in movimento (ad es. livellare un pezzo durante la rotazione), devono essere adottate misure speciali (bassa velocità, dispositivi ausiliari). Durante le riparazioni la macchina deve essere scollegata dalle fonti di energia – qui torna importante l’interruttore generale, che deve poter essere bloccato (principio LOTO – lockout/tagout). La PIP raccomanda la tenuta di un registro dei controlli – verifiche regolari dello stato dei ripari, controllo dei freni, sostituzione degli elementi usurati. Un tornio non efficiente non può essere utilizzato: in caso di riscontro di guasti che mettano a rischio la vita, un ispettore PIP può sospenderne immediatamente l’uso.

Come si vede, le linee guida dell’Ispettorato del Lavoro (PIP) in larga misura coincidono con i requisiti della norma: pongono l’accento su ripari, arresto di emergenza, impianto elettrico efficiente, segnaletica, ergonomia e procedure organizzative. Dopo aver adeguato la macchina a queste raccomandazioni, il rischio di infortunio si riduce in modo significativo e il tornio soddisfa il minimo legale in materia di sicurezza. Nella pratica spesso emerge che il rispetto dei requisiti minimi (con l’uso di norme di supporto) fa sì che la macchina sia quasi conforme anche ai requisiti essenziali – manca però la certificazione formale. Di seguito un breve riepilogo delle differenze più importanti nel caso del tornio.

Adeguamento del tornio ai requisiti minimi – indicazioni pratiche

L’ammodernamento del tornio dovrebbe iniziare con un audit di sicurezza e con la valutazione del rischio. Su questa base si redige un elenco delle carenze e dei pericoli da eliminare. Ecco le principali aree che di solito richiedono attenzione nell’aggiornamento di un tornio universale di vecchia generazione:

Ripari e protezioni meccaniche

Garantire ripari adeguati è la priorità. Nei torni più datati spesso mancava di serie il riparo del mandrino o della zona di taglio: oggi va aggiunto. La soluzione migliore è installare un riparo ribaltabile del mandrino con schermo trasparente (ad es. in policarbonato) e finecorsa. Un riparo di questo tipo protegge l’operatore da trucioli e refrigerante, e la sua apertura dovrebbe arrestare automaticamente il mandrino. È importante che il materiale del riparo sia resistente agli urti: ad esempio, un policarbonato di alcuni millimetri di spessore arresta piccoli frammenti, ma per trattenere pezzi più grandi può richiedere un rinforzo con telaio metallico. Nel caso di grandi torni cabinati, l’intero spazio di lavoro dovrebbe essere chiuso in una carteratura; per torni più piccoli a mandrino, il minimo è il riparo del mandrino e dell’utensile. Inoltre si installano ripari sulla vite madre e sulla barra di avanzamento (ad es. telescopici o a spirale), ripari su cinghie di trasmissione e ingranaggi (ad es. carter metallici con sensore, se è necessario l’accesso alla cinghia), nonché su altri organi mobili sporgenti (maniglie, leve) se comportano rischio di impigliamento degli indumenti.

Prestiamo attenzione alla zona posteriore del tornio – spesso i trucioli vengono espulsi proprio lì. Vale la pena installare un riparo posteriore per i trucioli o una carteratura delle pulegge, che al tempo stesso protegga dai trucioli. Tutti i ripari fissi vanno montati in modo che per rimuoverli sia necessario un utensile (cacciavite): questo evita che il personale aggiri le protezioni. I ripari mobili, invece, si dotano di interblocchi elettrici (interruttori di sicurezza conformi a UNI EN ISO 14119), che arrestano la macchina al tentativo di apertura. Dopo l’ammodernamento occorre eseguire prove – ad esempio verificare che, aprendo il riparo del mandrino, il mandrino si fermi effettivamente entro il tempo previsto.

Non dimentichiamo la protezione da schegge e trucioli. I trucioli lunghi e taglienti sono un problema frequente nella tornitura dell’acciaio: possono ferire l’operatore o persino causare ustioni (sono molto caldi). Per questo si usano rompitruciolo (inserti utensile specifici o elementi aggiuntivi che spezzano il truciolo) e anche schermi per proteggere occhi e viso dell’operatore. Il riparo del mandrino in policarbonato svolge in parte questa funzione, ma in aggiunta si può montare un riparo trasparente sopra la contropunta, per intercettare i trucioli che schizzano verso l’operatore. Se esiste il rischio di espulsione di un oggetto più grande (ad es. il distacco del semilavorato dal mandrino), l’unica misura efficace è una cabina chiusa o un riparo robusto con assorbimento di energia. In pratica si possono rinforzare le porte del tornio con lamiera o con un vetro stratificato speciale. In base alle norme, i ripari devono resistere all’urto di potenziali frammenti – ad esempio di un utensile rotto o di una mola (se il tornio ha un accessorio di rettifica). Si raccomanda l’impiego di ripari con pannelli ad assorbimento di energia o schermi in policarbonato, che non si frantumino in caso di impatto.

In sintesi, in questa fase: ogni parte del tornio che ruota o si muove e può costituire un pericolo deve essere fisicamente separata dall’operatore, tramite una protezione oppure un dispositivo di protezione (ad es. una barriera fotoelettrica che rileva la presenza nella zona pericolosa). Nella modernizzazione di un tornio manuale, concentrati in particolare sulla protezione del mandrino, sulle protezioni della trasmissione del moto, sulle protezioni delle guide e sulla messa in sicurezza del punto di uscita dei trucioli. Spesso questo richiede la realizzazione di protezioni su misura: vale la pena utilizzare protezioni per tornio già pronte e certificate (molte aziende offrono protezioni dedicate alla sicurezza sul lavoro per i modelli più diffusi) oppure realizzarle internamente a regola d’arte (spessore del materiale, fissaggio stabile, finecorsa adeguati, ecc.).

Sistema di comando e sicurezza elettrica

Il secondo ambito critico riguarda il sistema di comando e l’impianto elettrico del tornio. I torni datati spesso hanno quadri elettrici obsoleti: contattori privi di protezioni, isolamento dei cavi deteriorato, assenza dell’interruttore generale o del pulsante di arresto di emergenza. La modernizzazione dovrebbe includere una verifica completa dell’impianto elettrico. Che cosa occorre fare?

• Interruttore generale di alimentazione: Installa un interruttore generale chiaramente identificato (il cosiddetto sezionatore/interruttore di sezionamento) che interrompa l’alimentazione dell’intera macchina. Deve avere le posizioni “I/0” (acceso/spento) e la possibilità di essere bloccato in posizione di OFF (ad es. con lucchetto) durante gli interventi di assistenza. È importante che non sia collocato subito accanto ai normali pulsanti di comando: meglio sul fianco del quadro elettrico o sul retro della macchina, in modo che sia necessario avvicinarsi intenzionalmente per azionarlo.
• Arresto di emergenza (E-Stop): Se il tornio non ne è dotato, aggiungilo assolutamente. Lo standard è un fungo rosso su fondo giallo, con blocco automatico dopo la pressione. Va installato a portata di mano dell’operatore, di solito sul pannello frontale del tornio. Sulle macchine più grandi si aggiungono anche E-Stop supplementari dall’altro lato (ad es. dietro il mandrino) o nei punti di presidio. Il pulsante di emergenza deve togliere immediatamente alimentazione al motore del mandrino e agli avanzamenti (categoria 0 – rimozione dell’energia). Questo richiede l’inserimento nel circuito di sicurezza, preferibilmente tramite un relè di sicurezza (conforme alla norma UNI EN ISO 13849-1). Tale relè controlla l’anello E-Stop (ad es. due contatti NC nel fungo) e comanda i contattori che interrompono l’alimentazione dei motori. In questo modo si ottiene affidabilità: anche in caso di guasto di un contatto, la macchina si arresta (categoria di sicurezza 3 o 4 secondo necessità). Dopo l’azionamento dell’E-Stop, il sistema richiede un reset manuale (sblocco del fungo e pressione del pulsante di reset) prima di consentire nuovamente l’avviamento dell’azionamento, evitando così riavvii improvvisi.
• Arresto rapido dei movimenti: Nei torni è fondamentale il tempo di arresto del mandrino dopo lo spegnimento. I modelli più datati possono “andare in folle” per molto tempo per inerzia. Valuta l’aggiunta di un freno mandrino, meccanico (ad es. freno a ganasce sull’albero) oppure elettrico (modulo di frenatura dinamica del motore). Non solo migliora la sicurezza (arresto più rapido del mandrino in rotazione), ma anche il comfort operativo. I torni moderni spesso utilizzano un inverter con funzione di frenatura in DC oppure un freno elettromagnetico dedicato. Assicurati che, in caso di apertura di una protezione o di pressione dell’E-Stop, anche il freno si inserisca, riducendo lo spazio di arresto. Dopo l’ammodernamento è opportuno misurare il tempo di arresto del mandrino a diverse velocità e confrontarlo con la norma: questo facilita la definizione delle distanze di sicurezza per barriere fotoelettriche o dei tempi di un segnale di preavviso.
• Comandi e logica: I torni più vecchi hanno un sistema di comando basato su contattori. L’ammodernamento consente di introdurre una nuova logica di controllo, ad es. tramite un PLC di sicurezza o relè temporizzati; ma anche senza questo è necessario assicurarsi che i contattori siano nuovi e correttamente dimensionati. Sostituisci i vecchi contattori principali, aggiungi relè ausiliari per i circuiti di comando delle protezioni. Usa pulsanti di comando secondo la codifica colori (verde Start, nero/bianco – Stop normale, fungo rosso – Stop di emergenza). Valuta l’aggiunta di una spia di presenza tensione e di un segnale di avviso all’avvio automatico (se tornio CNC). Verifica che non sia possibile un avvio automatico: ad esempio, dopo il ritorno della corrente in seguito a un blackout, il tornio non deve ripartire da solo. Nei circuiti a contattori questo si realizza tramite contatti di autoritenuta nel circuito di Start, che richiedono una nuova pressione del pulsante Start dopo un’interruzione di alimentazione. Controlla anche che la macchina non si avvii al reset dell’E-Stop: è un errore frequente nei vecchi schemi, in cui il rilascio del fungo attiva improvvisamente la macchina (va eliminato).
• Impianto elettrico: Sostituisci i cavi elettrici usurati con cavi nuovi, con isolamento resistente a oli e temperatura. Instradali in canaline o guaine corrugate, in modo che siano protetti meccanicamente. Verifica lo stato del motore e della morsettiera: pulisci o sostituisci. Aggiungi le messe a terra mancanti, ad es. ponticelli che collegano le porte del quadro elettrico alla massa, collegamenti equipotenziali tra basamento e protezioni (così anche una protezione metallica risulta collegata a terra). Installa nel quadro elettrico un interruttore differenziale (RCD) con corrente di intervento adeguata, aumentando la protezione contro i contatti elettrici (anche se nei circuiti macchina è talvolta discusso per via delle correnti di dispersione: la decisione spetta all’elettricista). In ogni caso, ogni circuito motore deve avere una protezione contro le sovracorrenti (interruttore salvamotore con termica o fusibili). Sottoponi l’intero impianto a misure: resistenza di isolamento ed efficacia della protezione, e conserva i verbali.
• Illuminazione e accessori: Valuta l’aggiunta di un’illuminazione localizzata per la zona di lavorazione. Nei torni moderni si usano lampade LED resistenti a vibrazioni e refrigerante, montate all’interno della carenatura. Su un tornio datato puoi installare una lampada da officina con braccio, così l’operatore vede bene l’area di tornitura: è un elemento sia di ergonomia sia di sicurezza (una migliore visibilità riduce il rischio di errore). Prevedi anche un finecorsa sulla protezione: tutte le protezioni mobili (ad es. coperchio ribaltabile delle pulegge, sportelli della testa mandrino) dovrebbero avere finecorsa di sicurezza che disattivino l’azionamento all’apertura. Scegli componenti certificati per funzioni di sicurezza (categoria 1-3 in funzione del rischio). Dopo il montaggio esegui test funzionali: premi l’E-Stop – la macchina deve fermarsi; apri una protezione – il mandrino non deve potersi avviare oppure deve arrestarsi; disinserisci l’alimentazione generale – tutto si spegne, ecc. Questi test vanno documentati.

Adeguare il tornio ai requisiti minimi e ai requisiti essenziali è un investimento in sicurezza, conformità legale ed efficienza operativa. Anche se l’obbligo formale di adeguare le macchine “vecchie” ai requisiti minimi è scaduto nel 2006, in molti stabilimenti sono ancora in funzione attrezzature che non rispettano nemmeno tali minimi. Sono bombe a orologeria: il rischio di infortunio o guasto è elevato e le conseguenze legali per il datore di lavoro possono essere gravi. Per fortuna, come descritto sopra, la maggior parte delle carenze può essere eliminata con interventi di ammodernamento relativamente semplici: installazione di ripari, aggiunta di dispositivi di arresto di emergenza, riordino dell’impianto elettrico, introduzione di protezioni per torni conformi alle norme e aggiornamento delle procedure di lavoro.

Conviene fare riferimento a standard riconosciuti (come UNI EN ISO 23125 per i torni o le norme di tipo B correlate), che indicano soluzioni tecniche concrete. Anche le linee guida della PIP e la checklist per la salute e sicurezza sul lavoro sono un ottimo punto di riferimento: una volta attuate, la macchina sarà sicura e conforme alla legge. Un ammodernamento eseguito correttamente farà sì che il nostro vecchio tornio soddisfi i requisiti minimi e, per molti aspetti, anche quelli essenziali. Se l’entità delle modifiche è rilevante, valutiamo se non sia opportuno regolarizzare la macchina tramite una nuova valutazione di conformità e l’apposizione del marchio CE, soprattutto quando la macchina cambia in modo significativo il proprio funzionamento.

La cosa più importante, però, è un approccio pratico: analisi dei rischi regolare per la postazione di lavoro, consultazioni con i lavoratori (spesso è l’operatore a indicare dove “si annida” il pericolo) e poi eliminazione sistematica dei rischi, con misure tecniche o organizzative. La sicurezza del lavoro con le macchine non è una scelta, ma un obbligo per ogni datore di lavoro e produttore. Ammodernando torni e altre macchine utensili, non solo rispettiamo i requisiti di legge, ma soprattutto proteggiamo la salute e la vita delle persone e garantiamo la continuità produttiva. In caso di dubbi, vale la pena avvalersi del supporto di specialisti in sicurezza delle macchine: la loro competenza consente di scegliere le misure di protezione adeguate e di gestire l’intero processo in conformità alle disposizioni vigenti e alle buone pratiche ingegneristiche. In questo modo la nostra modernizzazione della macchina porterà benefici duraturi e la tranquillità di aver fatto tutto il possibile affinché il lavoro al tornio sia il più sicuro possibile.