Vaarojen tunnistaminen standardin ISO 12100 mukaisesti

Riskin minimoinnin tavoite ja keskeiset tekijät

Vaarojen tunnistaminen: ISO 12100 määrittelee turvallisten koneiden suunnittelun ja riskin arvioinnin yleiset periaatteet. Standardin soveltamisen tavoitteena on pienentää riski käytännössä mahdollisimman vähäiseksi niin, että kone on mahdollisimman turvallinen menettämättä kuitenkaan toiminnallisuuttaan tai käyttökelpoisuuttaan ja että ratkaisu on myös taloudellisesti toteuttamiskelpoinen. ISO 12100:n mukaisessa riskin pienentämisstrategiassa otetaan huomioon neljä keskeistä tekijää, joita on tarkasteltava alla esitetyssä järjestyksessä:

• Koneen turvallisuus sen kaikissa elinkaaren vaiheissa – ennen kaikkea kone on suunniteltava ja sitä on käytettävä siten, että ihmisten terveys ja henki suojataan jokaisessa vaiheessa asennuksesta käytöstä poistamiseen.
• Koneen kyky toteuttaa sille tarkoitettu toiminto – käyttöön otettavat turvatoimenpiteet eivät saa estää konetta suorittamasta sen perustehtäviä. Turvallisuutta ei pidä saavuttaa toiminnallisuuden kustannuksella.
• Koneen käytettävyys – koneen on säilyttävä ergonomisena ja helppokäyttöisenä. Liian hankalat tai monimutkaiset suojaukset voivat johtaa siihen, että henkilöstö kiertää ne, joten on tärkeää, että turvatoimenpiteet ovat käyttäjäystävällisiä.
• Toteutuksen, käytön ja purkamisen kustannukset – lopuksi turvallisuusratkaisujen on oltava taloudellisesti perusteltuja. Tavoitteena on minimoida riski tuotannon, kunnossapidon ja koneen myöhemmän käytöstä poiston kohtuullisten kustannusten rajoissa.

On syytä huomata, että turvallisuus on ensimmäisellä sijalla ja kustannukset viimeisellä – tämä ei ole sattumaa. Turvallisuuden tavoittelu on iteratiivinen prosessi. Kun riskin pienentämistoimenpiteet on otettu käyttöön, kone arvioidaan uudelleen – jos riski on edelleen liian suuri, otetaan käyttöön lisää suojausratkaisuja. Tätä sykliä toistetaan, kunnes saavutetaan hyväksyttävä riskitaso. Tärkeää on, että näissä iteraatioissa hyödynnetään parhaita saatavilla olevia teknisiä keinoja ja hyvää insinöörikäytäntöä. Tämän seurauksena koneen, joka täyttää standardin ISO 12100 vaatimukset, tulisi olla turvallinen, tehokas ja säädösten mukainen (standardi SFS-EN ISO 12100 on yhdenmukaistettu konedirektiivin 2006/42/EC kanssa, mikä merkitsee vaatimustenmukaisuusolettamaa sen vaatimuksiin nähden).

Riskin arviointiprosessi ISO 12100:n mukaan

Riskin arviointi ISO 12100:n mukaisesti koostuu useista vaiheista, joihin sisältyvät riskianalyysi ja riskin arviointi. Tärkeimmät vaiheet ovat: koneen raja-arvojen määrittäminen, vaarojen tunnistaminen, riskin suuruuden arviointi sekä riskin arviointi. Vasta näiden vaiheiden jälkeen päätetään riskin pienentämisen tarpeesta ja otetaan käyttöön asianmukaiset suojatoimenpiteet. Oikein tehty riskin arviointi on perusta koneturvallisuuden varmistamiselle ja lakisääteisten vaatimusten täyttämiselle (esim. CE-merkintää varten). Tässä artikkelissa keskitymme vaarojen tunnistamiseen – eli koko riskianalyysiprosessin perustaan. Se on riskin arvioinnin ensimmäinen ja tärkein vaihe, joka ratkaisee jatkotoimien tehokkuuden. Jotta vaarat voidaan kuitenkin tunnistaa oikein, on ensin määriteltävä selkeästi koneen toiminnan laajuus ja toimintaympäristö sekä koottava asianmukaiset lähtötiedot.

Tietolähteet vaarojen tunnistamiseen

Ennen kuin alamme tunnistaa vaaroja, kootaan kaikki saatavilla olevat tiedot koneesta ja sen käytöstä. ISO 12100 suosittelee ottamaan huomioon seuraavat tiedot:

• Koneen dokumentaatio ja käyttäjien vaatimukset – niiden tulee sisältää koneen kuvaus, sen ennakoitu käyttötarkoitus, tekniset eritelmät, kaaviot ja rakennepiirustukset, osaluettelo, vaaditut energialiitännät jne. Tärkeitä ovat myös tulevien käyttäjien vaatimukset ja odotukset laitteen toiminnallisuuksien ja suorituskyvyn suhteen.
• Sovellettavat säädökset ja standardit – on koottava kaikki lainsäädännölliset vaatimukset, yhdenmukaistetut standardit sekä muut tekniset standardit, joita kyseiseen koneeseen tai prosessiin sovelletaan (esim. ohjausjärjestelmien turvallisuutta, sähkölaitteita, ergonomiaa, melua, vaarallisia aineita jne. koskevat yksityiskohtaiset standardit). Näihin asiakirjoihin perehtyminen auttaa ennakoimaan tarvittavat turvatoimenpiteet ja tyypilliset vaarat.
• Kokemukset vastaavien koneiden käytöstä – käytännöstä saatu palaute on erittäin arvokasta: vastaaviin koneisiin liittyvät tapaturma- ja vaaratilannehistoriat (mukaan lukien niin sanotut läheltä piti -tilanteet), huoltotiedot tyypillisistä vioista, vauriotilastot tai käyttövirheet. Jos konetta modernisoidaan tai kyseessä on olemassa olevan ratkaisun seuraava versio, aiemmista rakenteista saadut kokemukset on analysoitava. Se, ettei aiemmin ole sattunut tapaturmia, ei takaa, että riski olisi merkityksetön – kyse voi olla hyvästä onnesta tai puutteellisesta raportoinnista, joten mahdollisia vaaroja ei saa sivuuttaa pelkästään tapaturmahistorian puuttumisen perusteella.
• Ergonomiset ja ympäristöön liittyvät näkökohdat – on syytä ottaa huomioon ergonomian periaatteet (esim. koneiden sovittaminen käyttäjien antropometrisiin mittoihin, työn kuormittavuuden vähentäminen) sekä tiedot käyttöympäristöstä (esim. käytetäänkö konetta hallin sisällä vai ulkona, pölyisissä olosuhteissa, kosteudessa, äärilämpötiloissa jne.). Tällaiset tekijät voivat aiheuttaa lisävaaroja (esim. liukastumisriski jäisellä tasolla, epämukavan työasennon heikentämä käyttäjän keskittyminen).

Kaikki edellä mainitut tiedot on päivitettävä jatkuvasti suunnittelutyön edetessä. Näiden tietojen perusteella suunnittelutiimi pystyy ennakoimaan paremmin vaaroja ja vaaratilanteita, joita voi esiintyä koko koneen elinkaaren aikana.

Koneen rajoitusten määrittäminen (vaihe 1)

Riskianalyysin ensimmäinen vaihe on koneeseen liittyvien rajoitusten määrittäminen, eli sen käyttöympäristön ja -kontekstin määrittely, jossa konetta käytetään. Nämä rajoitukset eivät koske ainoastaan laitteen fyysisiä parametreja, vaan myös sen käyttötapaa, toimintaympäristöä ja henkilöitä, jotka ovat sen kanssa vuorovaikutuksessa. Näiden reunaehtojen määrittäminen on välttämätöntä, jotta kaikki vaarat voidaan tunnistaa oikein. Koneen rajoituksissa on tarkasteltava neljää pääasiallista näkökulmaa:

• Käytön rajoitukset – nämä kattavat koneen tarkoitetun käytön sekä ennakoitavissa olevan virheellisen käytön. On määriteltävä, mihin kone on tarkoitettu (esim. metallin työstöön, elintarvikkeiden pakkaamiseen, lavojen siirtämiseen), ja myös se, miten sitä voidaan käyttää ohjeiden vastaisesti (esim. puristimen käyttö improvisoituna taivutuskoneena, käyttö ilman riittävää pätevyyttä jne.). Huomioon on otettava eri käyttötilat (automaattinen, käsikäyttöinen, huoltotila) sekä kaikki käyttäjien toimenpiteet, joita häiriö- tai seisokkitilanteissa voidaan tarvita. Erityisen tärkeää on määritellä käyttäjäprofiili – käyttävätkö konetta koulutetut operaattorit, kunnossapitohenkilöstö vai myös harjoittelijat tai sivulliset? On otettava huomioon käyttäjien ominaisuudet, joilla voi olla vaikutusta turvallisuuteen: vähimmäisvaatimukset koulutuksen ja kokemuksen osalta sekä mahdolliset fyysiset rajoitteet (esim. vasenkätisyys, lyhyempi pituus, mahdolliset toimintarajoitteet kuten kuulon tai näön heikkeneminen). Lisäksi on tarkasteltava muita koneen läheisyydessä olevia henkilöitä – esimerkiksi voiko lähellä olla työntekijöitä, jotka eivät osallistu suoraan käyttöön (hallintohenkilöstö, siivoushenkilöstö), tai jopa sivullisia, vierailijoita tai lapsia. Heidän läsnäolonsa voi aiheuttaa lisävaaroja, jos he joutuvat laitteen työalueelle.
• Tilaan liittyvät rajoitukset – nämä koskevat fyysistä tilaa, jossa kone toimii. Liikkuvien osien liikealue on määriteltävä, jotta koneen ympärille voidaan rajata vaaravyöhykkeet (esim. alue, jolla liikkuva robotin varsi voi osua ihmiseen). On huomioitava käyttäjälle ja huoltohenkilöstölle tarvittava tila kaikissa toiminnoissa (käyttö, kunnossapito, korjaukset) – esimerkiksi onko koneen ympärillä riittävästi tilaa, jotta työntekijä voi vaihtaa työkalun turvallisesti, vai joutuuko hän työskentelemään hankalassa asennossa. Tärkeitä ovat myös ihmisen ja koneen väliset rajapinnat (ovatko ohjauslaitteet helposti saavutettavissa, onko HMI-paneeli oikeassa paikassa) sekä energian liitäntäpisteet (aiheuttavatko esimerkiksi virtakaapelit tai hydrauliletkut kompastumisvaaran tai altistuvatko ne mekaanisille vaurioille). Tilaan liittyvät rajoitukset voivat koskea myös asennusolosuhteita – esimerkiksi hallin rajallista korkeutta tai lähellä olevia muita laitteita, jotka voivat vaikuttaa turvalliseen käyttöön.
• Aikaan liittyvät rajoitukset – nämä liittyvät koneen elinkaareen ja käyttöaikatauluun. On määriteltävä koneen ja sen komponenttien arvioitu käyttöikä (esim. onko rakenne suunniteltu 5, 10 vai 20 vuoden käyttöön; kuinka monta käyttöjaksoa keskeiset osat kestävät ennen materiaalin väsymistä). Tärkeää on suunnitella myös huoltovälit: kuinka usein kone tarvitsee tarkastuksia, ennakoivaa kunnossapitoa ja kuluvien osien vaihtoa (tiivisteet, suodattimet, leikkuutyökalut, öljyt jne.). Nämä tiedot ovat olennaisia, koska monet vaarat tulevat esiin ajan myötä – esimerkiksi komponenttien kuluminen voi lisätä vikojen riskiä, ja harvoin tehtävät tarkastukset kasvattavat vaarallisen vikaantumisen todennäköisyyttä. Aikaan liittyviin rajoituksiin kuuluu myös koneen odotettu käyttöintensiteetti (toimiiko se jatkuvasti kolmessa vuorossa vai vain satunnaisesti muutaman tunnin viikossa) – mitä useammin vaaralle altistutaan, sitä suurempi riski.
• Muut rajoitukset – näihin kuuluvat kaikki kyseiselle koneelle ominaiset lisätekijät. Tällaisia ovat esimerkiksi käsiteltävien materiaalien ominaisuudet (onko raaka-aine nestemäinen, jauhemainen, myrkyllinen, helposti syttyvä, terävä tai raskas – mikä voi aiheuttaa kemiallisia, palo- tai mekaanisia vaaroja). Merkityksellisiä voivat olla myös puhtauteen ja hygieniaan liittyvät vaatimukset (esim. elintarvike- tai lääketeollisuuden koneissa – toistuva pesu voi merkitä veden aiheuttamaa liukastumisvaaraa tai puhdistuskemikaalien käyttöön liittyviä vaaroja). Huomioon on otettava koneen ympäristöolosuhteet – ympäristön vähimmäis- ja enimmäislämpötilat, kosteus, pölyisyys, altistuminen sääolosuhteille ulkokäytössä, räjähdysvaarallisten ilmaseosten esiintyminen jne. Nämä tekijät vaikuttavat sekä turvallisuuteen (esim. laitteen ylikuumenemisen riski, kipinän riski pölyisessä ympäristössä) että suojatoimenpiteiden kestävyyteen (esim. suojukset voivat syöpyä kosteassa ympäristössä).

Edellä kuvattujen rajoitusten huolellinen analysointi luo sen toimintaympäristön, jossa varsinainen riskin arviointi ISO 12100:n mukaisesti etenee. Vasta kun tämä kokonaiskuva on käytettävissä, voidaan siirtyä varsinaiseen vaarojen tunnistamiseen.

Vaarojen järjestelmällinen tunnistaminen (vaihe 2)

Vaarojen tunnistaminen on prosessi, jossa etsitään ja kirjataan kaikki mahdolliset vaaratilanteet, vaaralliset tapahtumat sekä muut mahdolliset tapahtumat, jotka voivat johtaa tapaturmaan. Tähän tehtävään on suhtauduttava järjestelmällisesti, ja sen on katettava koneen kaikki “elinkaaren” vaiheet – kuljetuksesta ja asennuksesta käyttöönottoon, normaaliin käyttöön, asetusten vaihtoon, puhdistukseen, kunnossapitoon sekä aina käytöstä poistamiseen ja laitteen purkamiseen asti. Jokaisessa näistä vaiheista voi esiintyä erilaisia vaaroja, joten yhtäkään niistä ei saa jättää huomiotta.

Jotta mitään ei jäisi huomaamatta, suunnittelijan (tai riskinarviointia tekevän tiimin) tulee tunnistaa kaikki toiminnot ja tehtävät, joita sekä kone että ihminen suorittavat koneen kanssa vuorovaikutuksessa sen koko elinkaaren aikana. Toisin sanoen tarkastellaan, mitä kone tekee ja mitä ihminen tekee kussakin vaiheessa, ja sen jälkeen määritetään, mitä vaaroja tähän voi liittyä. Apuna kannattaa käyttää tarkistuslistoja tai vaiheittaisia skenaarioita. Esimerkkejä koneen käyttöön ja käsittelyyn liittyvistä tehtävistä, jotka on analysoitava, ovat:

• Säätäminen/asettaminen – kaikki valmistelutoimet ennen työn aloittamista, kuten parametrien määrittäminen, koneen osien käsin siirtäminen nollapisteen asettamisen yhteydessä, kalibroinnit.
• Testaus ja koekäyttö – koneen käynnistäminen ilman kuormaa tai pienellä kuormalla, osajärjestelmien toimintatestit, ohjainten ohjelmointi, robotin liikeradan opettaminen jne.
• Prosessin tai työkalujen vaihto (uudelleenvarustus) – työstötyökalujen vaihto, tuotantolinjan muuttaminen toiselle tuotteelle, varustuksen vaihto, joka usein edellyttää puuttumista koneen työalueelle.
• Käynnistys ja normaali käyttö – tuotantovaihe, jossa kone suorittaa varsinaisen tehtävänsä. Tässä analysoidaan vaarat normaalin työkierron aikana, jolloin käyttäjä yleensä vain valvoo toimintaa (mutta voi myös esimerkiksi syöttää raaka-ainetta käsin tai ottaa valmiin tuotteen vastaan).
• Materiaalin syöttö ja tuotteiden vastaanotto – käyttäjän tehtävät, jotka liittyvät koneen kuormaukseen (esim. raaka-aineen tai puolivalmisteen asettaminen) ja valmiin kappaleen tai jätteen poistamiseen. Monet tapaturmat sattuvat juuri silloin, kun käyttäjä ulottuu työalueelle, esimerkiksi ojentaa kätensä koneeseen korjatakseen materiaalin asentoa.
• Koneen pysäyttäminen – sekä normaali pysäytys työkierron päätyttyä että hätäpysäytys vaaratilanteessa. On arvioitava, mitä tapahtuu liikkuvien osien jälkikäynnin aikana, onko esimerkiksi vaara, että joku joutuu vedetyksi mukaan jarrutuksen aikana jne.
• Häiriöiden poistaminen ja uudelleenkäynnistys – toimet, jotka liittyvät suunnittelemattomaan seisokkiin, kuten materiaalitukosten poistaminen, hälytyksen kuittaaminen, koneen käynnistäminen uudelleen hätäpysäytyksen jälkeen. Kiireessä käyttäjät puuttuvat usein koneen toimintaan (esim. yrittämällä vetää jumittuneen osan käsin pois), mikä aiheuttaa erityisen riskin, jos kone käynnistyy odottamatta.
• Vikojen tunnistaminen ja huolto – ongelmien diagnosointi, kunnossapito- ja korjaustyöt, osien vaihto, voitelu, kalibroinnit käytön aikana. Tämä liittyy yleensä suojien avaamiseen ja lukitusten ohittamiseen, ja altistaa siten kunnossapitohenkilöstön mahdollisesti kosketukseen koneen vaarallisten osien kanssa.
• Puhdistus ja siisteyden ylläpito – säännöllinen pesu, imurointi, tuotantojätteen poistaminen. Tämä voi olla epätavallisten vaarojen lähde, esimerkiksi käyttäjä voi mennä laitteen sisään puhdistaakseen sen tai käyttää kemikaaleja, painevettä jne.
• Ennakoiva kunnossapito – suunnitellut määräaikaistarkastukset, joiden aikana tarkastetaan mekanismien kunto, vaihdetaan kulutusmateriaaleja (esim. suodattimet, öljyt), päivitetään ohjausohjelmisto jne. Riski on arvioitava jokaisen tällaisen toimenpiteen yhteydessä.
• Korjaava kunnossapito (korjaukset) – vikojen poistaminen, usein aikapaineen alla. Vaaroja syntyy, kun teknikot yrittävät korjata koneen väliaikaisesti ja nopeasti, joskus turvatoimenpiteitä sivuuttaen, jotta tuotanto saataisiin palautettua.

Yllä oleva luettelo ei ole tyhjentävä – jokaisella koneella voi olla omia erityistehtäviään (esim. käyttäjien koulutus koneella, modernisoinnit ja muutokset käytön aikana jne.). Tärkeää on kirjata kaikki ennakoitavissa olevat toiminnot ja kysyä jokaisen kohdalla: ”Mikä voi mennä pieleen? Mitä vaaraa tässä esiintyy?”.

Jos tämä ”skenaarion” kuvaus kirjoitettaisiin mahdollisimman yksinkertaiseen muotoon, se näyttäisi tältä:

Säätötoimenpiteen aikana (tehtävä) + terävät osat (lähde) + voivat aiheuttaa ihon viillon (seuraus). Tällaisesta skenaariosta tulee esiintymistodennäköisyyden ja vakavuuden arvioinnin jälkeen riski, joka tämän jälkeen viedään arviointiprosessiin.

Tämä prosessi kuvautuu erittäin harvoin oikein internetissä tai auditoijien ja konsulttiyritysten välillä kiertävissä ”excel”-taulukoissa. Suosittelemme ratkaisua safetysoftware.eu, joka mielestämme on tähän mennessä vastannut parhaiten ISO 12100:n mukaista riskinarviointia koskevan standardin henkeä.

Vaarojen tunnistamisessa käytännön kokemus on erittäin hyödyllistä. Kannattaa kuulla kokeneita käyttäjiä ja kunnossapidon työntekijöitä – he tuntevat koneen ”läpikotaisin” ja osaavat usein osoittaa epätyypillisiä mutta todellisia vaaroja, jotka suunnittelijalta voisivat jäädä huomaamatta. Arvokas apuväline ovat kirjallisuudessa ja standardeissa julkaistut vaarojen tarkistuslistat. Esimerkiksi standardin ISO 12100 liitteessä B on esimerkinomainen vaaratyyppien luettelo. Myös käytännön riskin arviointia ISO 12100:n mukaisesti käsittelevä tekninen raportti ISO/TR 14121-2 esittää tarkistuskysymyslistoja, jotka auttavat analysoimaan koneen turvallisuutta järjestelmällisesti (todellisiin onnettomuustapauksiin viitaten) – tällainen lähestymistapa helpottaa varmistamaan, ettei yksikään olennainen ”riskikohta” jää huomiotta. Insinöörikäytännössä käytetään myös erityisiä ohjelmia ja lomakkeita vaarojen tunnistamiseen; ne ohjaavat tiimiä vaihe vaiheelta koneen eri osien ja toimintojen läpi.

Vasta kun kaikki tehtävät ja tilanteet on tunnistettu, voidaan laatia luettelo konkreettisista vaaratilanteista. Vaaralla tarkoitetaan mahdollista vahingon lähdettä – se voi olla koneen osa, tekijä tai olosuhde, joka aiheuttaa vaaraa. Alla on lueteltu teollisuuskoneissa tyypillisesti esiintyvät vaaraluokat:

• Mekaaniset vaarat – johtuvat koneiden liikkuvista osista tai mekaanisista voimista. Näihin kuuluvat muun muassa tarttumisen, mukaan vetäytymisen tai murskautumisen vaara liikkuvien osien vuoksi (akselit, hammaspyörät, voimansiirrot, kuljetinhihnat, puristimien männät jne.), nopeasti liikkuvien robottivarsien aiheuttamat iskut, terän aiheuttamat viillot, puristuksiin jääminen rakoihin, raskaiden esineiden putoaminen sekä koneen riittämättömästä vakaudesta johtuvat vaarat (kaatuminen, rakenteen sortuminen).
• Sähkövaarat – sähköiskun vaara tai muut sähköenergiaan liittyvät vaikutukset. Tällaisia voivat olla esimerkiksi jännitteiset paljaat johtimet, vaurioitunut eristys, maadoitusjärjestelmän vika, läpilyönnit ja oikosulut virtapiireissä, koneeseen kertyvä staattinen sähkö sekä sähköasennuksen oikosulusta aiheutuva palovaara.
• Lämpövaarat – kuumien pintojen aiheuttamat palovammat (esim. lämmityselementit, ruiskuvalukoneiden suuttimet, uunit, höyryputket), erittäin kylmien osien aiheuttamat paleltumat (jäähdytysjärjestelmät) sekä korkeaan lämpötilaan liittyvät palo- tai räjähdysvaarat. Tähän luokkaan kuuluvat myös kemialliset palovammat (jos koneessa käsitellään esimerkiksi happoja korkeassa lämpötilassa) sekä lämpösäteilystä aiheutuvat vaarat.
• Kemialliset vaarat – johtuvat kosketuksesta vaarallisiin aineisiin. Jos kone käyttää tai tuottaa kemiallisia aineita (esim. liimat, liuottimet, jäähdytysnesteet, höyryt, pölyt), seurauksena voi olla myrkytys, kemiallinen palovamma, allerginen reaktio tai käyttäjän ihon tai keuhkojen altistuminen haitallisille aineille. Tässä on otettava huomioon sekä normaalit päästöt (esim. hitsaushuurut, työstökoneen tuottama puupöly) että häiriötilanteet (kemikaalivuoto, paineenalaisen hydrauliöljyn roiskuminen).
• Säteilyvaarat – kattavat haitallisen sähkömagneettisen ja ionisoivan säteilyn. Esimerkkejä ovat lasersäteily (esim. laserleikkauskoneissa – silmävaurion tai palovamman vaara), UV-säteily (esim. hitsausprosesseista tai kovetuslampuista), röntgen- ja gammasäteily (laadunvalvontalaitteissa, läpivalaisulaitteissa) sekä voimakkaat sähkömagneettiset kentät (vastus- ja induktiolämmityslaitteiden tuottamat – ne voivat vaikuttaa esimerkiksi työntekijöiden lääketieteellisiin implantteihin).
• Melu- ja tärinävaarat – koneiden korkea melutaso (sallittujen rajojen yläpuolella) voi aiheuttaa käyttäjille kuulovaurioita ja vaikeuttaa viestintää, mikä epäsuorasti lisää tapaturmariskiä. Työpisteeseen välittyvä mekaaninen tärinä voi puolestaan aiheuttaa tuki- ja liikuntaelimistön sairauksia (esim. käsi- ja käsivarsitärinäoireyhtymä) sekä nopeuttaa työntekijän väsymistä, mikä lisää virheiden todennäköisyyttä.
• Ergonomiset vaarat – johtuvat siitä, ettei kone ole sovitettu ihmisen käyttöön. Näitä ovat epämukavat ja pakottavat työasennot, liiallisen voiman tarve (esim. osaa painettaessa, jos tätä ei ole huomioitu suunnittelussa), toistuvat liikkeet, jotka voivat johtaa rasitusvammoihin (RSI), työpisteen huono järjestely (joka ohjaa virheelliseen toimintaan, kuten kurottamaan suojien läpi) sekä työpisteen huonosta valaistuksesta aiheutuva silmien rasitus. Ergonomiset puutteet eivät usein aiheuta tapaturmaa heti, mutta pitkällä aikavälillä ne johtavat terveysongelmiin tai lisäävät käyttäjän virheen ja tapaturman todennäköisyyttä.

Huom.: standardia ISO 12100 (A-tyyppi – perustason standardi kaikille saman ryhmän muille standardeille) ei ole vielä yhdenmukaistettu konelainsäädäntöasetuksen 2023/1230 kanssa – standardin uuden version julkaisemista odotetaan vuoden 2026 puolivälissä. Todennäköisesti se sisältää myös ohjeita kyberuhkien arviointiin.

Vaarojen tunnistamisessa ei voida rajoittua pelkästään koneen normaaleihin käyttöolosuhteisiin. Tarkasteluun on otettava myös epätavalliset ja häiriötilanteet. Kone voi joutua epäkuntoiseen tilaan tai toimia virheellisesti monista syistä: komponentin vika, ohjausohjelmiston virhe, syöttöjännitteen aleneminen, ulkoiset häiriöt (esim. toisesta koneesta tuleva tärinä, sähkömagneettiset häiriöt) tai jopa suunnitteluvirhe (kaikkia tilanteita ei välttämättä ole ennakoitu suunnittelussa). Jokainen tällainen poikkeama normaalista toiminnasta voi synnyttää uusia vaaroja. Siksi on kysyttävä: ”Mitä tapahtuu, jos kone lakkaa suorittamasta toimintoaan oikein?”. Esimerkiksi: jos lastuava työkalu murtuu, voivatko sirpaleet osua johonkuhun? Jos kuljetin pysähtyy, alkaako materiaalia kertyä ja syntyykö ylikuormituksen tai käsin tehtävän puuttumisen riski? Jos ohjausjärjestelmän osa pettää, siirtyykö kone turvalliseen tilaan vai voiko seurauksena olla hallitsematon liike? Kaikkien mahdollisten konetilojen tarkastelu (normaalitila vs. häiriötilat) on ratkaisevan tärkeää, jotta vaarat voidaan tunnistaa kattavasti.

Toinen tärkeä näkökulma on inhimillisten virheiden sekä suojausten tietoisen ohittamisen huomioon ottaminen. ISO 12100 edellyttää, että arvioinnissa otetaan huomioon kohtuudella ennakoitavissa oleva virheellinen toiminta. Ihmiset pyrkivät luontaisesti helpottamaan työtään, ja siksi he joskus turvautuvat riskialttiisiin oikoteihin. Tyypillisiä tilanteita ovat esimerkiksi: vaistonvarainen toiminta stressitilanteessa (kun kone jumittuu, käyttäjä voi refleksinomaisesti työntää kätensä koneeseen unohtaen katkaista energiansyötön), keskittymisen puute tai rutinoituminen (kokenut työntekijä ei välttämättä enää havaitse vaaraa tottumisen vuoksi), kiire ja aikapaine (jotka houkuttelevat tekemään toimenpiteitä koneelle ilman energialähteiden erottamista tai poistamaan turvalaitteita käytöstä, jotta ”kone kävisi nopeammin”) sekä luvaton puuttuminen (esim. sivullisten uteliaisuus tai lasten yritykset käynnistää kone). Vaaroja tunnistettaessa on oletettava, että ihminen voi tehdä virheen – ja pohdittava, mitä seurauksia siitä voi aiheutua. Jos esimerkiksi vaaravyöhykkeelle on mahdollista päästä koneen käydessä, ennemmin tai myöhemmin joku tekee niin (vaikka ”tietääkin, ettei niin saa tehdä”). Siksi jo vaarojen tunnistamisvaiheessa kannattaa kirjata tällaiset virheellisen käytön skenaariot ja käsitellä niitä todellisina vaaroina, joihin on varauduttava.

On syytä korostaa, että vain tunnistettu vaara voidaan poistaa tai sitä voidaan vähentää. Siksi vaarojen tunnistamisvaihe on niin tärkeä – se muodostaa koko riskin arvioinnin perustan. Jos jotakin vaaraa ei havaita tässä vaiheessa, se voi ”mennä läpi” huomaamatta myös riskin estimoinnin ja arvioinnin myöhemmissä vaiheissa ja jäädä lopulta ilman suojaavia toimenpiteitä. Teollisuudessa juuri havaitsematta jääneet vaarat ovat useimmiten tapaturmien taustalla. Siksi analyysi on tehtävä erittäin huolellisesti ja mieluiten ryhmässä, jossa on erilaista osaamista ja kokemusta (suunnittelija, automaatioasiantuntija, käyttäjä, työturvallisuuden asiantuntija jne.).

Jos meidän on esimerkiksi arvioitava vahingon vakavuutta, kannattaa miettiä tarkkaan, millainen pätevyys meillä on arvioida, voiko seuraus olla kuolemaan johtava. Joskus arvioinnin aidon luotettavuuden varmistamiseksi ryhmä on sovitettava todellisiin tarpeisiin, ja siksi käytännössä arviointiryhmään liitetään toisinaan myös työterveyslääkäri osallistumaan vaarojen arviointiin.

Hyvä käytäntö on myös varmistaa vaaraluettelo riippumattomalla asiantuntijalla tai verrata sitä vastaavien koneiden vaaraluetteloihin. Apuna voidaan käyttää standardin tarkistuslistaa tai aiemmista projekteista saatua kokemusta. Esimerkki tällaisesta lähestymistavasta on HAZOP-analyysi, jota käytetään esimerkiksi kemianteollisuudessa ja jossa asiantuntijaryhmä tarkastelee yhdessä prosessiparametrien erilaisia poikkeamia ja niiden mahdollisia seurauksia – koneiden yhteydessä vastaavaa tehtävää palvelee juuri yksityiskohtainen vaarojen tunnistaminen.

Mitä vaarojen tunnistamisen jälkeen?

Tunnistamisvaiheen tuloksena syntyy koneeseen liittyvien vaarojen luettelo sekä kuvaus tilanteista tai työvaiheista, joissa kyseinen vaara esiintyy. Tämä luettelo toimii perustana riskin arvioinnin seuraaville vaiheille: riskin estimoinnille (eli sen määrittämiselle, kuinka suuri kuhunkin vaaraan liittyvä riski on, kun huomioon otetaan esiintymisen todennäköisyys ja mahdollisten seurausten vakavuus) sekä riskin arvioinnille (estimoidun riskin vertaamiselle hyväksyttävyyskriteereihin ja päätökselle siitä, tarvitaanko lisäriskin pienentämistoimenpiteitä). Seuraavissa vaiheissa kullekin vaaralle määritetään riskitaso ja päätetään, mitkä riskit on pienennettävä ensisijaisesti. Monet riskin estimointimenetelmät – kuten riskimatriisit tai pisteytysmenetelmät – perustuvat siihen, että vaarat ja tapaturmaskenaariot on tunnistettu etukäteen tarkasti, joten tämä ensimmäinen vaihe on tehtävä huolellisesti.

Lopuksi on hyvä muistaa kaksi asiaa. Ensinnäkin riskinarviointiprosessi (mukaan lukien vaarojen tunnistaminen) on dokumentoitava. ISO 12100:n mukaan suunnittelijan tulee laatia kirjallinen tallenne tehdystä analyysistä, jotta on selvää, mitä vaaroja tunnistettiin, millaisia oletuksia tehtiin ja mitä toimenpiteitä riskin minimoimiseksi toteutettiin. Tällainen dokumentaatio on välttämätön esimerkiksi haettaessa koneen CE-merkintää ja toimii myös arvokkaana tietolähteenä tulevaisuutta varten. Toiseksi vaarojen tunnistaminen ei ole kertaluonteinen toimenpide. Kun koneeseen tehdään muutoksia (modernisointi, prosessin muutos) tai kun saataville tulee uutta tietoa (esim. tapaturmailmoitus, uusi toimialakohtainen standardi), analyysiin on palattava ja vaaraluettelo päivitettävä. Säännölliset koneiden turvallisuusauditoinnit ja riskitarkastelut auttavat havaitsemaan vaarat, joita on voinut ajan myötä ilmetä.

Vaarojen tunnistaminen ISO 12100:n mukaisesti on turvallisen koneensuunnittelun ja käytön perusta. Järjestelmällisen lähestymistavan ja laajan tekijäjoukon – teknisistä inhimillisiin – huomioon ottamisen ansiosta se mahdollistaa tapaturmien ennakoivan ehkäisyn. Vasta kun kaikki vaarat tunnetaan, voidaan suojukset suunnitella tehokkaasti, valita asianmukaiset suojaustoimenpiteet ja ottaa käyttöön menettelyt, jotka varmistavat laitteiden turvallisen käytön. Hyvin toteutettu vaarojen tunnistaminen merkitsee käytännössä pienempää riskiä, parempaa säädöstenmukaisuutta sekä huolettomampaa työskentelyä operaattoreille. Se on turvallisuusinvestointi, joka maksaa itsensä moninkertaisesti takaisin vältettyinä vaaratilanteina ja seisokkeina. On hyvä muistaa, että turvallisuus alkaa vaarojen ennakoinnista – ja juuri sitä varten huolellinen, ISO 12100:n mukainen vaarojen tunnistaminen on olemassa.