Identifiering av faror enligt ISO 12100

Syftet med riskminimering och centrala faktorer

Identifiering av faror: Standarden ISO 12100 anger allmänna principer för konstruktion av säkra maskiner och för genomförande av riskbedömning. Syftet med att tillämpa denna standard är att minska risken så mycket som praktiskt möjligt – så att maskinen blir så säker som möjligt, utan att samtidigt förlora funktionalitet eller användbarhet, och samtidigt förbli ekonomiskt genomförbar. Strategin för riskreducering enligt ISO 12100 tar hänsyn till fyra nyckelfaktorer som ska beaktas i den ordning som anges nedan:

• Maskinsäkerhet under hela maskinens livscykel – framför allt ska maskinen konstrueras och användas så att den skyddar människors hälsa och liv i varje skede, från montering till avveckling.
• Maskinens förmåga att utföra sin funktion – införda säkerhetsåtgärder får inte hindra maskinen från att utföra sina grundläggande uppgifter. Säkerhet ska inte uppnås på bekostnad av förlorad funktionalitet.
• Maskinens användbarhet – maskinen måste förbli ergonomisk och enkel att använda. Alltför besvärliga eller komplicerade skydd kan leda till att personalen kringgår dem, därför är det viktigt att säkerhetsåtgärderna är användarvänliga.
• Kostnader för tillverkning, drift och demontering – slutligen bör säkerhetslösningar vara ekonomiskt motiverade. Man bör sträva efter att minimera risken inom ramen för rimliga kostnader för produktion, underhåll av driften och senare avveckling av maskinen.

Observera att säkerheten kommer först och kostnaderna sist – det är ingen slump. Att sträva efter säkerhet är en iterativ process. Efter att riskreducerande åtgärder har införts utvärderas maskinen på nytt – om risken fortfarande är för hög tillämpas ytterligare skyddslösningar. Sådana cykler upprepas tills en acceptabel risknivå har uppnåtts. Det är viktigt att i dessa iterationer använda de bästa tillgängliga tekniska lösningarna och god ingenjörspraxis. Som resultat bör en maskin som uppfyller kraven i standarden ISO 12100 vara säker, effektiv och förenlig med regelverket (standarden SS-EN ISO 12100 är harmoniserad med Maskindirektivet 2006/42/EC, vilket innebär en presumtion om överensstämmelse med dess krav).

Process för riskbedömning enligt ISO 12100

Riskbedömning enligt ISO 12100 består av flera steg som omfattar riskanalys och riskutvärdering. De viktigaste stegen är: fastställande av maskinens begränsningar, identifiering av faror, riskuppskattning samt riskutvärdering. Först efter att dessa steg har genomförts fattas beslut om behovet av riskreducering och lämpliga skyddsåtgärder införs. En korrekt genomförd riskbedömning är grunden för att säkerställa maskinsäkerhet och att maskinerna uppfyller rättsliga krav (t.ex. för CE-märkning). I den här artikeln fokuserar vi på identifiering av faror – det vill säga själva fundamentet i hela riskanalysprocessen. Det är det första och viktigaste steget i riskbedömningen och avgör hur effektiva de fortsatta åtgärderna blir. För att kunna identifiera faror på rätt sätt behöver man dock först tydligt fastställa maskinens omfattning och användningskontext samt samla in relevanta indata.

Informationskällor för identifiering av risker

Innan vi börjar identifiera riskkällor, samla in all tillgänglig information om maskinen och hur den används. Standarden ISO 12100 rekommenderar att följande uppgifter beaktas:

• Maskindokumentation och användarkrav – ska omfatta en beskrivning av maskinen, dess avsedda användning, tekniska specifikationer, scheman och konstruktionsritningar, förteckning över delkomponenter, nödvändiga energianslutningar osv. Viktiga är även kraven och förväntningarna hos framtida användare när det gäller utrustningens funktioner och prestanda.
• Obowiązujące przepisy i normy – samla in alla rättsliga krav, harmoniserade standarder samt andra tekniska standarder som gäller för den aktuella maskinen eller processen (t.ex. detaljerade standarder för säkerhet i styrsystem, elektrisk utrustning, ergonomi, buller, farliga ämnen osv.). Genom att sätta sig in i dessa dokument blir det lättare att förutse vilka säkerhetsåtgärder som krävs och vilka typiska risker som kan förekomma.
• Erfarenheter från drift av liknande maskiner – återkoppling från praktiken är mycket värdefull: historik över olyckor och incidenter (inklusive s.k. tillbud) kopplade till liknande maskiner, serviceuppgifter om typiska fel, statistik över skador eller handhavandefel. Om maskinen moderniseras eller är en ny version av en befintlig lösning ska erfarenheter från tidigare konstruktioner analyseras. Att det inte har inträffat några olyckor tidigare garanterar inte att risken är försumbar – det kan bero på tur eller bristfällig rapportering, och därför får potentiella faror inte förbises enbart på grund av avsaknad av olyckshistorik.
• Ergonomiska och miljömässiga aspekter – det är viktigt att beakta ergonomiska principer (t.ex. anpassning av maskiner till användarnas antropometri, minskning av arbetets belastning) samt information om arbetsmiljön (t.ex. om maskinen ska arbeta inomhus i en hall eller utomhus, i dammiga förhållanden, vid fukt, extrema temperaturer osv.). Sådana faktorer kan ge upphov till ytterligare risker (t.ex. risk att halka på en isbelagd plattform, sänkt koncentration hos operatören i en obekväm position).

All information ovan bör uppdateras löpande i takt med att konstruktionsarbetet fortskrider. Utifrån dessa uppgifter kan projektteamet bättre förutse risker och farliga situationer som kan uppstå under hela maskinens livscykel.

Fastställande av maskinens begränsningar (steg 1)

Det första steget i riskanalysen är att fastställa maskinens begränsningar, det vill säga att definiera den kontext i vilken maskinen kommer att användas. Dessa begränsningar omfattar inte bara utrustningens fysiska parametrar, utan även hur den används, den miljö där den arbetar och de personer som kommer att interagera med den. Att fastställa dessa ramar är nödvändigt för att korrekt kunna identifiera alla riskkällor. Fyra huvudsakliga aspekter av maskinens begränsningar bör beaktas:

• Användningsbegränsningar – dessa omfattar maskinens avsedda användning samt förutsebar felaktig användning. Det behöver fastställas vad maskinen är avsedd för (t.ex. metallbearbetning, förpackning av livsmedelsprodukter, transport av pallar), men också på vilket sätt den kan komma att användas i strid med instruktionen (t.ex. att använda en press som en improviserad bockmaskin, hantering av okvalificerade personer osv.). Ta hänsyn till olika driftlägen (automatiskt, manuellt, service) samt alla operatörsingrepp som kan krävas vid fel eller driftstopp. Det är mycket viktigt att definiera användarprofilen – ska maskinen hanteras av kvalificerade operatörer, underhållspersonal, eller även av praktikanter eller utomstående? Man bör beakta operatörernas egenskaper som kan påverka säkerheten: deras minsta erforderliga utbildnings- och erfarenhetsnivå, samt eventuella fysiska begränsningar (t.ex. hantering av vänsterhänta personer, personer med kortare kroppslängd, möjliga funktionsnedsättningar såsom nedsatt hörsel eller syn). Dessutom måste vi beakta andra personer i maskinens omgivning – t.ex. om det i närheten kan finnas medarbetare som inte är direkt involverade i driften (administrativ personal, städpersonal), och till och med utomstående, gäster eller barn. Deras närvaro kan medföra ytterligare risker om de går in i utrustningens arbetsområde.
• Utrymmesbegränsningar – avser den fysiska miljö där maskinen arbetar. Man ska fastställa rörelseomfånget för rörliga delar för att kunna definiera farozoner runt maskinen (t.ex. området där en rörlig robotarm kan träffa en person). Det krävs att man tar hänsyn till det utrymme som behövs för operatören och servicepersonal vid alla moment (drift, underhåll, reparationer) – t.ex. om det finns tillräckligt med plats runt maskinen för att en medarbetare ska kunna byta verktyg på ett säkert sätt, eller om personen annars tvingas inta en obekväm arbetsställning. Viktiga är även gränssnitt mellan människa och maskin (om reglage är lätt åtkomliga, om HMI-panelen sitter på rätt plats) samt anslutningspunkter för energi (om t.ex. elkablar, hydraulslangar inte innebär snubbelrisk eller inte är utsatta för mekaniska skador). Utrymmesbegränsningar kan också omfatta monteringsförutsättningar – t.ex. begränsad takhöjd i hallen, eller att andra enheter finns i närheten och kan påverka en säker användning.
• Tidsbegränsningar – avser maskinens livscykel och planeringen av dess användning. Man ska fastställa maskinens förväntade livslängd samt livslängden för dess komponenter (t.ex. om konstruktionen är avsedd för 5, 10 eller 20 års drift; hur många driftcykler nyckelkomponenter klarar innan materialutmattning uppstår). Det är viktigt att planera serviceintervall: hur ofta maskinen behöver inspektioner, förebyggande underhåll och byte av slitdelar (tätningar, filter, skärverktyg, oljor etc.). Denna information är viktig eftersom många risker visar sig över tid – t.ex. kan slitage på komponenter öka risken för fel, och sällsynta kontroller ökar sannolikheten för att ett farligt fel uppstår. Tidsbegränsningar omfattar även den förväntade användningsintensiteten för maskinen (om den ska gå kontinuerligt i treskift eller sporadiskt några timmar per vecka) – ju oftare exponering för en fara, desto högre risk.
• Andra begränsningar – detta är alla ytterligare faktorer som är specifika för den aktuella maskinen. Hit hör t.ex. egenskaper hos de material som bearbetas (om råvaran är flytande, pulverformig, giftig, lättantändlig, vass, tung – vilket kan ge upphov till kemiska, brandrelaterade eller mekaniska risker). Även krav på renhet och hygien kan vara viktiga (t.ex. i maskiner för livsmedels- eller läkemedelsindustrin – behovet av frekvent rengöring kan innebära halkrisk på grund av vatten eller risker kopplade till användning av kemikalier för rengöring). Man måste också beakta miljöförhållandena där maskinen används – lägsta och högsta omgivningstemperaturer, luftfuktighet, dammighet, exponering för väder om den används utomhus, förekomst av explosiva atmosfärer osv. Dessa faktorer påverkar både säkerheten (t.ex. risk för överhettning av utrustningen, risk för gnistbildning i en dammig miljö) och hållbarheten hos skyddsåtgärderna (t.ex. kan skyddskåpor korrodera i en fuktig miljö).

En noggrann analys av ovanstående begränsningar skapar den kontext inom vilken den fortsatta riskbedömningen kommer att genomföras. Först när vi har denna helhetsbild kan vi gå vidare till den egentliga identifieringen av faror.

Systematisk identifiering av riskkällor (steg 2)

Identifiering av faror är processen att hitta och lista alla potentiella farliga situationer, samt farliga händelser och möjliga händelser som kan leda till en olycka. Detta arbete ska genomföras metodiskt och omfatta alla faser i maskinens “livscykel” – från transport och installation, via idrifttagning, normal drift, omställningar, rengöring och underhåll, ända fram till att utrustningen tas ur bruk och demonteras. I varje av dessa skeden kan olika faror uppstå, därför får inget steg utelämnas.

För att inte missa något bör konstruktören (eller riskbedömningsteamet) identifiera alla operationer och uppgifter som utförs både av maskinen och av människan i interaktion med maskinen, i varje fas av dess livscykel. Med andra ord: vi funderar på vad maskinen gör och vad människan gör i varje skede och fastställer därefter vilka faror som kan vara förknippade med detta. Det är hjälpsamt att ta fram checklistor eller steg-för-steg-scenarier. Exempel på uppgifter kopplade till drift och hantering av maskinen som ska analyseras är:

• Inställning/justering – alla förberedande åtgärder innan arbetet påbörjas, t.ex. konfigurering av parametrar, manuell förflyttning av maskindelar vid inställning av nolläge, kalibreringar.
• Testning och provkörning – igångkörning av maskinen utan last eller med låg belastning, funktionsprov av delsystem, programmering av styrsystem, inlärning av robotens banor osv.
• Ändring av process eller verktyg (omställning) – byte av bearbetningsverktyg, omställning av produktionslinjen till en annan produkt, ändring av fixturering/verktygsutrustning, vilket ofta kräver ingrepp i maskinens arbetsområde.
• Start och normal drift – produktionsfasen när maskinen utför sin funktion. Här analyserar vi riskerna under den normala arbetscykeln, när operatören vanligtvis bara övervakar arbetet (men kan också t.ex. mata in råmaterial manuellt eller ta emot den färdiga produkten).
• Materialmatning och uttag av produkter – operatörsuppgifter som rör inmatning i maskinen (t.ex. att lägga in råmaterial eller halvfabrikat) och att ta ut färdig detalj eller avfall. Många olyckor inträffar just när operatören ingriper i arbetsområdet, t.ex. när man sträcker in handen i maskinen för att korrigera materialets läge.
• Stopp av maskinen – både normal avstängning efter avslutad cykel och nödstopp vid en risksituation. Man bör överväga vad som händer under eftergången hos rörliga delar, om det finns risk att någon dras in under inbromsningen osv.
• Avhjälpning av störningar och omstart – åtgärder kopplade till oplanerat driftstopp, t.ex. att åtgärda materialstopp, återställa ett larm, starta om maskinen efter ett nödstopp. Ofta ingriper operatörer i maskinen under tidspress (t.ex. genom att försöka dra ut en blockerad del för hand), vilket medför en särskild risk om maskinen oväntat startar.
• Feldetektering och service – felsökning, underhålls- och reparationsarbeten, byte av delar, smörjning samt kalibrering under drift. Detta innebär vanligtvis att skydd öppnas och spärrar kopplas ur – och därmed att underhållspersonal potentiellt exponeras för kontakt med maskinens farliga delar.
• Rengöring och renhållning – regelbunden tvätt, dammsugning och borttagning av produktionsavfall. Det kan vara en källa till ovanliga risker, t.ex. att operatören kan gå in i maskinens inre för att rengöra den, använder kemikalier, högtrycksvatten osv.
• Förebyggande underhåll – planerade periodiska kontroller där man granskar mekanismernas skick, byter förbrukningsmaterial (t.ex. filter, oljor), uppdaterar styrprogramvaran osv. Risk ska bedömas vid var och en av dessa åtgärder.
• Korrigerande underhåll (reparationer) – avhjälpning av fel, ofta under tidspress. Risker uppstår när tekniker försöker laga maskinen provisoriskt, snabbt, ibland genom att hoppa över säkerhetsåtgärder, för att få igång produktionen igen.

Ovanstående lista är inte uttömmande – för varje maskin kan det finnas specifika uppgifter (t.ex. utbildning av operatörer på maskinen, moderniseringar och modifieringar under användningen osv.). Det är viktigt att lista alla förutsedda aktiviteter och för var och en av dem ställa frågan: “Vad kan gå fel? Vilken risk finns här?”.

Om vi skulle försöka skriva ner beskrivningen av “scenariot” i sin enklaste form, skulle den se ut så här:

Vid inställningsarbete (uppgift) + vassa delar (källa) + kan orsaka skärskador på huden (konsekvens). Ett sådant scenario blir, efter bedömning av sannolikheten för att det inträffar och av dess allvarlighetsgrad, en risk som därefter genomgår en utvärderingsprocess.

Den här processen återges mycket sällan på ett bra sätt i de “excelark” som cirkulerar på internet eller mellan revisorer och konsultföretag. Vi rekommenderar lösningen safetysoftware.eu, som enligt vår bedömning hittills bäst har fångat “andan” i standarden ISO 12100.

Vid identifiering av faror är praktisk erfarenhet till stor hjälp. Det är klokt att rådfråga erfarna operatörer och personal inom Utrzymania Ruchu – de kan maskinen “utan och innan” och pekar ofta ut ovanliga men verkliga risker som konstruktören kan missa. Ett värdefullt verktyg är checklistor över faror som publiceras i litteratur och standarder. Till exempel innehåller standarden ISO 12100 i bilaga B en exempelvis katalog över typer av faror. Även den tekniska rapporten ISO/TR 14121-2, som beskriver praktiska metoder för riskbedömning, föreslår listor med kontrollfrågor som hjälper till att systematiskt analysera maskinen ur säkerhetssynpunkt (med hänvisning till verkliga olycksfall) – ett sådant angreppssätt gör det lättare att säkerställa att ingen väsentlig “tändpunkt” förbises. I ingenjörspraktiken används också särskilda program och formulär för faroidentifiering, som steg för steg leder teamet genom maskinens olika delar och dess funktion.

Först när alla uppgifter och situationer har identifierats kan vi ta fram en lista över konkreta risksituationer. Med en fara avses en potentiell källa till skada – det kan vara en maskindel, en faktor eller en omständighet som medför risk. Nedan listas typiska farlighetskategorier som förekommer vid industrimaskiner:

• Mekaniska risker – som uppstår till följd av rörliga maskindelar eller mekaniska krafter. Hit hör bl.a. risk för att fastna, dras in eller krossas av rörliga delar (axlar, kugghjul, växlar, bandtransportörer, presskolvar m.m.), att träffas av snabbt rörliga robotarmar, att skäras av ett blad, att klämmas fast i springor, att tunga föremål faller, samt risker som beror på bristande maskinstabilitet (att den välter, att konstruktionen kollapsar).
• Elektriska risker – elchock eller andra konsekvenser kopplade till elektrisk energi. Det kan till exempel handla om blottlagda spänningsförande ledare, skadad isolering, fel i jordningssystemet, överslag och kortslutningar i kretsar, statisk elektricitet som byggs upp på maskinen samt brandrisk till följd av kortslutning i den elektriska installationen.
• Termiska risker – brännskador från heta ytor (t.ex. värmeelement, munstycken på formsprutor, ugnar, ångrör), köldskador från extremt kalla delar (kylinstallationer), samt brand- eller explosionsrisker kopplade till hög temperatur. I denna kategori ingår även kemiska frätskador (om maskinen arbetar t.ex. med syror vid hög temperatur) samt risker som uppstår till följd av värmestrålning.
• Kemiska risker – som uppstår vid kontakt med farliga ämnen. Om maskinen använder eller genererar kemiska ämnen (t.ex. lim, lösningsmedel, kylmedel, ångor, damm) finns risk för förgiftning, kemiska brännskador, allergiska reaktioner samt kontaminering av operatörens hud eller lungor. Här bör man beakta både normala emissioner (t.ex. svetsrök, trädamm från en bearbetningsmaskin) och nödsituationer (läckage av kemikalier, spill av hydraulolja under tryck).
• Strålningsrisker – omfattar skadlig elektromagnetisk och joniserande strålning. Exempel är laserstrålning (t.ex. i laserskärmaskiner – risk för ögonskador eller brännskador), UV-strålning (t.ex. från svetsprocesser eller härdningslampor), röntgen- och gammastrålning (förekommer i utrustning för kvalitetskontroll, genomlysningsutrustning) samt starka elektromagnetiska fält (genererade av punktsvetsar, induktionsugnar – som t.ex. kan påverka medicinska implantat hos arbetstagare).
• Buller- och vibrationsrisker – höga bullernivåer från maskiner (över tillåtna gränsvärden) kan orsaka hörselskador hos operatörer och försvåra kommunikationen, vilket indirekt ökar risken för olyckor. Mekaniska vibrationer som överförs till arbetsplatsen kan leda till besvär i rörelseapparaten (t.ex. hand- och armvibrationssyndrom) samt snabbare uttröttning hos arbetstagaren, vilket i sin tur ökar sannolikheten för fel.
• Ergonomiska risker – som beror på att maskiner inte är anpassade till människan. De omfattar påtvingade obekväma arbetsställningar, behov av att använda överdriven kraft (t.ex. vid fastpressning av en detalj som inte förutsågs i konstruktionen), repetitiva rörelser som kan leda till belastningsskador (RSI), bristfällig organisering av arbetsplatsen (som uppmuntrar till felaktiga beteenden, t.ex. att sträcka sig över skydd) eller ögonbelastning orsakad av dålig belysning på arbetsplatsen. Ergonomiska brister leder ofta inte till en olycka direkt, men kan på sikt orsaka hälsoproblem eller öka risken för operatörsfel och olyckor.

Observera: standarden ISO 12100 (typ A – grundläggande för alla andra inom det aktuella segmentet) är ännu inte harmoniserad med Maskinförordningen 2023/1230 – en ny version av standarden förväntas publiceras i mitten av 2026. Den kommer sannolikt även att innehålla vägledning för bedömning av cyberhot.

Vid identifiering av risker får man inte begränsa sig enbart till maskinens normala driftförhållanden. Man måste även beakta atypiska situationer och nödlägen. Maskinen kan hamna i ett felaktigt tillstånd eller fungera fel av olika skäl: komponentfel, fel i styrprogramvaran, spänningsfall i matningen, yttre störningar (t.ex. vibrationer från en annan maskin, elektromagnetiska störningar) och till och med brister i konstruktionen (vissa scenarier kan ha förbisetts av konstruktören). Varje sådan avvikelse från normal drift kan ge upphov till nya risker. Därför bör man ställa sig frågan: “Vad händer om maskinen slutar att utföra sin funktion på rätt sätt?”. Till exempel: om ett skärverktyg går av – kan splitter träffa någon? Om en transportör stannar – börjar material samlas och skapa risk för överlast eller behov av manuell ingripande? Om en del av styrsystemet fallerar – går maskinen över i ett säkert tillstånd, eller kan okontrollerad rörelse uppstå? Att beakta alla möjliga maskintillstånd (normalt tillstånd kontra nödlägen) är avgörande för en fullständig riskidentifiering.

En annan aspekt är att ta hänsyn till mänskliga fel och medvetet kringgående av skydd. ISO 12100 kräver att man förutser felaktiga beteenden hos operatörer som rimligen kan förutses. Människor, som av naturen vill förenkla sitt arbete, tar ibland riskfyllda genvägar. Typiska situationer är t.ex.: reflexmässigt agerande under stress (när en maskin kärvar kan operatören instinktivt sträcka in handen och glömma att bryta strömmen), bristande koncentration eller rutin (en erfaren medarbetare kan sluta uppfatta faran på grund av vana), brådska och tidspress (som leder till att man manipulerar vid maskinen utan att koppla bort den från energikällor eller att man medvetet sätter skyddsanordningar ur funktion för att “maskinen ska gå snabbare”), eller otillåten påverkan (t.ex. nyfikenhet hos utomstående, barn som försöker starta maskinen). Vid identifiering av faror bör man utgå från att människan kan göra fel – och fundera över vilka konsekvenser det får. Om det till exempel finns möjlighet att gå in i en riskzon medan maskinen är i drift, så kommer någon förr eller senare att göra det (även om personen “vet att det inte är tillåtet”). Därför är det redan i skedet för faroidentifiering klokt att lista sådana scenarier för felaktig användning och behandla dem som reella faror som måste förebyggas.

Det är viktigt att understryka att endast en identifierad fara kan elimineras eller reduceras. Därför är fasen för faroidentifiering så avgörande – den utgör grunden för hela riskbedömningen. Om vi inte upptäcker en viss fara i detta skede kan den ”passera” obemärkt genom de fortsatta stegen i riskuppskattning och utvärdering och därmed förbli utan skyddsåtgärder. I industripraktiken är det just förbisedda faror som oftast orsakar olyckor. Därför bör analysen genomföras mycket noggrant och helst av ett team med varierad erfarenhet (konstruktör, automationsingenjör, operatör, arbetsmiljöspecialist osv.).

Om vi till exempel ska bedöma skadans allvar är det klokt att fundera över vilka kvalifikationer vi faktiskt har för att avgöra om följden kan vara dödlig. Ibland, för att bedömningen ska vara verkligen tillförlitlig, behöver teamet anpassas efter de faktiska behoven – en vanlig praxis är till exempel att ta in en specialistläkare inom företagshälsovård i teamet som bedömer riskerna!

Det är också en bra idé att låta en oberoende expert verifiera farolistan eller att jämföra den med listor för liknande maskiner. Man kan använda en checklista från en standard eller dra nytta av egen erfarenhet från andra projekt. Ett exempel på ett sådant angreppssätt är HAZOP-analys som används t.ex. inom kemisk industri, där ett team av specialister gemensamt överväger olika avvikelser i processparametrar och möjliga konsekvenser – för maskiner fyller en motsvarande roll just en detaljerad identifiering av faror.

Vad är nästa steg efter att riskerna har identifierats?

Resultatet av identifieringssteget är en lista över faror kopplade till maskinen, tillsammans med en beskrivning av de situationer eller aktiviteter där respektive fara förekommer. En sådan lista utgör grunden för nästa steg i riskbedömningen: riskuppskattning (dvs. att fastställa hur stor risken är för varje fara – med hänsyn till sannolikheten för att den inträffar och allvarlighetsgraden av möjliga konsekvenser) samt riskutvärdering (att jämföra den uppskattade risken med acceptanskriterier och besluta om ytterligare riskreducerande åtgärder behövs). I de efterföljande stegen tilldelar vi varje fara riskmått och avgör vilka risker som behöver reduceras i första hand. Många metoder för riskuppskattning – såsom riskmatriser eller poängbaserade metoder – bygger på att faror och olycksscenarier har identifierats noggrant i förväg, därför måste detta första steg genomföras med stor noggrannhet.

Avslutningsvis är det värt att komma ihåg två saker. För det första ska riskbedömningsprocessen (inklusive identifiering av faror) dokumenteras. Enligt ISO 12100 bör konstruktören upprätta en dokumentation av den genomförda analysen – så att det framgår vilka faror som har identifierats, vilka antaganden som har gjorts och vilka åtgärder som har vidtagits för att minimera risken. En sådan dokumentation är nödvändig bland annat vid ansökan om CE-certifiering av maskinen och utgör en värdefull kunskapskälla för framtiden. För det andra är identifiering av faror inte en engångsåtgärd. När maskinen förändras (modernisering, ändring av processen) eller när ny information tillkommer (t.ex. en olycksrapport, en ny branschstandard) behöver man återvända till analysen och uppdatera farolistan. Regelbundna säkerhetsrevisioner av maskiner och riskgenomgångar hjälper till att fånga upp faror som kan ha uppstått över tid.

Identifiering av faror enligt ISO 12100 är grunden för säker konstruktion och säker drift av maskiner. Tack vare ett systematiskt angreppssätt och att man tar hänsyn till ett brett spektrum av faktorer – från tekniska till mänskliga – gör den det möjligt att proaktivt förebygga olyckor. Först när vi känner till alla faror kan vi effektivt utforma skydd, välja lämpliga skyddsåtgärder och införa rutiner som säkerställer en säker drift av utrustningen. En väl genomförd faroidentifiering leder i sin tur till lägre risk, högre regelefterlevnad och en tryggare arbetssituation för operatörerna. Det är en investering i säkerhet som betalar sig många gånger om genom undvikna incidenter och driftstopp. Kom ihåg – säkerhet börjar med att förutse faror, och det är precis vad en noggrann faroidentifiering i enlighet med ISO 12100 är till för.