Identificatie van gevaren volgens ISO 12100

Doel van risicominimalisatie en belangrijkste factoren

Gevarenidentificatie: De norm ISO 12100 beschrijft de algemene principes voor het ontwerpen van veilige machines en het uitvoeren van een risicobeoordeling. Het doel van het toepassen van deze norm is het risico zoveel mogelijk te verlagen binnen wat praktisch haalbaar is – zodat de machine zo veilig mogelijk is, zonder daarbij functionaliteit of bruikbaarheid te verliezen, en tegelijk economisch uitvoerbaar blijft. De risicoreductiestrategie volgens ISO 12100 houdt rekening met vier sleutelfactoren, die in de onderstaande volgorde moeten worden meegenomen:

• Machineveiligheid in alle fasen van de levenscyclus – bovenal moet de machine zo worden ontworpen en gebruikt dat de gezondheid en het leven van mensen in elke fase worden beschermd, van montage tot buitengebruikstelling.
• Het vermogen van de machine om haar functie te vervullen – de toegepaste veiligheidsmaatregelen mogen de machine niet verhinderen haar basistaken uit te voeren. Veiligheid mag niet ten koste gaan van het verlies aan functionaliteit.
• Gebruiksvriendelijkheid van de machine – de machine moet ergonomisch blijven en prettig te bedienen zijn. Beveiligingen die te omslachtig of te complex zijn, kunnen ertoe leiden dat personeel ze omzeilt; daarom is het belangrijk dat de veiligheidsmaatregelen gebruiksvriendelijk zijn.
• Kosten van uitvoering, exploitatie en demontage – tot slot moeten veiligheidsoplossingen ook economisch verantwoord zijn. Het doel is het risico te minimaliseren binnen de grenzen van redelijke kosten voor productie, onderhoud en het latere buiten gebruik stellen van de machine.

Let op: veiligheid staat op de eerste plaats en kosten op de laatste – dat is geen toeval. Streven naar veiligheid is een iteratief proces. Na het invoeren van risicoreducerende maatregelen beoordeel je de machine opnieuw – als het risico nog steeds te hoog is, pas je aanvullende beschermingsoplossingen toe. Deze cycli herhaal je totdat een aanvaardbaar risiconiveau is bereikt. Het is belangrijk om in deze iteraties gebruik te maken van de best beschikbare technische middelen en goede engineeringpraktijken. Als resultaat zou een machine die voldoet aan de eisen van de norm ISO 12100 veilig, efficiënt en conform de regelgeving moeten zijn (de norm NEN-EN-ISO ISO 12100 is geharmoniseerd met de Machinerichtlijn 2006/42/EC, wat betekent dat er een vermoeden van overeenstemming met de eisen ervan geldt).

Proces voor risicobeoordeling volgens ISO 12100

Risicobeoordeling volgens ISO 12100 bestaat uit meerdere stappen, waaronder risicoanalyse en risicobeoordeling. De belangrijkste stappen zijn: het vaststellen van de grenzen van de machine, het identificeren van gevaren, het inschatten van het risico en het evalueren van het risico. Pas nadat deze stappen zijn doorlopen, wordt besloten of risicoreductie nodig is en worden passende beschermingsmaatregelen ingevoerd. Een correct uitgevoerde risicobeoordeling vormt de basis voor het waarborgen van de machineveiligheid en voor de naleving van wettelijke vereisten (bijv. voor CE-markering). In dit artikel richten we ons op het identificeren van gevaren – het fundament van het volledige risicoanalyseproces. Dit is de eerste en belangrijkste stap van de risicobeoordeling en bepaalt de effectiviteit van de vervolgstappen. Om gevaren echter goed te kunnen identificeren, moet eerst de reikwijdte en context van de werking van de machine duidelijk worden vastgesteld en moeten de juiste inputgegevens worden verzameld.

Informatiebronnen voor het identificeren van gevaren

Voordat we beginnen met het identificeren van gevaren, verzamelen we alle beschikbare informatie over de machine en het gebruik ervan. De norm ISO 12100 adviseert om de volgende gegevens mee te nemen:

• Machinedocumentatie en gebruikersvereisten – deze moet een beschrijving van de machine bevatten, het beoogde gebruik, technische specificaties, schema’s en constructietekeningen, een lijst van subassemblages, vereiste energieaansluitingen enz. Ook de eisen en verwachtingen van toekomstige gebruikers ten aanzien van de functies en prestaties van het apparaat zijn van belang.
• Obowiązujące przepisy i normy – verzamel alle wettelijke voorschriften, geharmoniseerde normen en andere technische standaarden die van toepassing zijn op de betreffende machine of het proces (bijv. specifieke normen voor de veiligheid van besturingssystemen, elektrische apparatuur, ergonomie, geluid, gevaarlijke stoffen enz.). Kennisname van deze documenten helpt om de vereiste veiligheidsmaatregelen en typische gevaren te voorzien.
• Ervaringen uit de exploitatie van vergelijkbare machines – feedback uit de praktijk is bijzonder waardevol: de geschiedenis van ongevallen en incidenten (waaronder zogeheten bijna-ongevallen) in verband met vergelijkbare machines, servicegegevens over typische storingen, statistieken van beschadigingen of bedieningsfouten. Als de machine wordt gemoderniseerd of een volgende versie is van een bestaande oplossing, moeten de ervaringen met eerdere ontwerpen worden geanalyseerd. Het uitblijven van ongevallen in het verleden garandeert niet dat het risico verwaarloosbaar is – het kan ook duiden op geluk of op onvoldoende meldingen; daarom mogen potentiële gevaren niet worden genegeerd enkel op basis van het ontbreken van een ongevalsgeschiedenis.
• Ergonomische en omgevingsaspecten – het is zinvol om ergonomische principes mee te nemen (bijv. het afstemmen van machines op de antropometrie van gebruikers, het beperken van de belastendheid van het werk) en informatie over de werkomgeving (bijv. of de machine binnen in een hal zal werken of buiten, onder omstandigheden van stofvorming, vocht, extreme temperaturen enz.). Dergelijke factoren kunnen extra gevaren veroorzaken (bijv. risico op uitglijden op een met ijs bedekt platform, verminderde concentratie van de operator in een ongemakkelijke houding).

Alle bovenstaande informatie moet doorlopend worden bijgewerkt naarmate de ontwerpwerkzaamheden vorderen. Op basis van deze gegevens kan het ontwerpteam beter voorspellen welke gevaren en gevaarlijke situaties zich kunnen voordoen gedurende de volledige levenscyclus van de machine.

Vaststellen van de beperkingen van de machine (stap 1)

De eerste stap in de risicoanalyse is het vaststellen van de beperkingen van de machine, oftewel het definiëren van de context waarin de machine zal worden gebruikt. Deze beperkingen omvatten niet alleen de fysieke parameters van het apparaat, maar ook de wijze van gebruik, de omgeving waarin het werkt en de personen die ermee in interactie zullen komen. Het vastleggen van dit kader is noodzakelijk om alle gevaren correct te kunnen identificeren. Er moeten vier hoofdaspecten van de beperkingen van de machine worden overwogen:

• Gebruiksbeperkingen – deze omvatten het beoogde gebruik van de machine en het redelijkerwijs te verwachten onjuist gebruik. Er moet worden vastgelegd waarvoor de machine bedoeld is (bijv. metaalbewerking, het verpakken van voedingsmiddelen, het transport van pallets) en ook op welke manier zij in strijd met de instructie kan worden gebruikt (bijv. het gebruiken van een pers als geïmproviseerde zetbank, bediening door niet-gekwalificeerde personen, enz.). Neem verschillende bedrijfsmodi mee (automatisch, handmatig, service) en alle interventies van operators die nodig kunnen zijn bij storingen of stilstand. Het is zeer belangrijk het gebruikersprofiel te definiëren – wordt de machine bediend door gekwalificeerde operators, medewerkers van onderhoud/technische dienst, of ook door stagiairs of omstanders? Houd rekening met kenmerken van operators die de veiligheid kunnen beïnvloeden: het minimaal vereiste opleidings- en ervaringsniveau, evenals eventuele fysieke beperkingen (bijv. bediening door linkshandige personen, personen met een kleinere lichaamslengte, mogelijke beperkingen zoals gehoor- of gezichtsverlies). Daarnaast moeten we andere mensen in de omgeving van de machine meenemen – bijv. of er in de buurt medewerkers kunnen zijn die niet direct bij de bediening betrokken zijn (administratief personeel, schoonmaak), en zelfs omstanders, bezoekers of kinderen. Hun aanwezigheid kan extra gevaren opleveren als zij de werkzone van het apparaat betreden.
• Ruimtelijke beperkingen – hebben betrekking op de fysieke ruimte waarin de machine werkt. Het is nodig het bewegingsbereik van bewegende onderdelen vast te leggen om de gevarenzones rondom de machine te bepalen (bijv. het gebied waar een bewegende robotarm een persoon kan raken). Er moet rekening worden gehouden met de benodigde ruimte voor de operator en de onderhoudsdienst tijdens alle werkzaamheden (bediening, onderhoud, reparaties) – bijvoorbeeld of er rondom de machine voldoende ruimte is zodat een medewerker veilig een gereedschap kan vervangen, of dat hij niet gedwongen wordt tot een onhandige houding. Ook de mens-machine-interfaces zijn belangrijk (zijn de bedieningselementen goed bereikbaar, staat het HMI-paneel op de juiste plek) en de aansluitpunten voor energie (vormen bijvoorbeeld voedingskabels of hydraulische leidingen geen struikelgevaar en zijn ze niet blootgesteld aan mechanische beschadiging). Ruimtelijke beperkingen kunnen ook montagevoorwaarden omvatten – bijvoorbeeld een beperkte halhoogte, of de aanwezigheid van andere apparaten in de buurt die de veilige bediening kunnen beïnvloeden.
• Tijdsbeperkingen – hebben betrekking op de levenscyclus van de machine en het gebruiksschema. Er moet worden vastgesteld wat de verwachte levensduur van de machine en haar componenten is (bijv. of de constructie is ontworpen voor 5, 10 of 20 jaar gebruik; hoeveel werkcycli kritieke onderdelen aankunnen voordat materiaalmoeheid optreedt). Het is belangrijk om onderhoudsintervallen te plannen: hoe vaak de machine inspecties nodig heeft, preventief onderhoud, en de vervanging van slijtageonderdelen (afdichtingen, filters, snijgereedschappen, oliën enz.). Deze informatie is van belang, omdat veel gevaren zich pas na verloop van tijd manifesteren – bijv. slijtage van componenten kan het risico op storingen vergroten, en zeldzame inspecties verhogen de kans op een gevaarlijk defect. Tijdsbeperkingen omvatten ook de verwachte gebruiksintensiteit van de machine (of zij continu in een drieploegendienst draait, of slechts sporadisch enkele uren per week) – hoe vaker de blootstelling aan een gevaar, hoe hoger het risico.
• Overige beperkingen – dit zijn alle aanvullende factoren die specifiek zijn voor de betreffende machine. Hieronder vallen bijvoorbeeld de eigenschappen van de te verwerken materialen (of de grondstof vloeibaar, poedervormig, toxisch, ontvlambaar, scherp of zwaar is – wat chemische, brand- of mechanische gevaren kan veroorzaken). Ook eisen rond reinheid en hygiëne kunnen belangrijk zijn (bijv. bij machines voor de voedingsmiddelen- of farmaceutische sector – de noodzaak van frequent wassen kan een risico op uitglijden door water betekenen of gevaren die samenhangen met het gebruik van chemische reinigingsmiddelen). Daarnaast moeten de omgevingscondities waaronder de machine werkt worden meegenomen – minimale en maximale omgevingstemperaturen, luchtvochtigheid, stofbelasting, blootstelling aan weersinvloeden als de machine buiten werkt, de aanwezigheid van explosieve atmosferen, enz. Deze factoren beïnvloeden zowel de veiligheid (bijv. risico op oververhitting van de apparatuur, risico op een vonk in een stoffige omgeving) als de duurzaamheid van beschermingsmaatregelen (bijv. afschermingen kunnen corroderen in een vochtige omgeving).

Een zorgvuldige analyse van de bovenstaande beperkingen schetst het kader waarbinnen de verdere risicobeoordeling zal plaatsvinden. Pas wanneer we dit beeld helder hebben, kunnen we overgaan tot de eigenlijke identificatie van gevaren.

Systematische identificatie van gevaren (stap 2)

Gevarenidentificatie is het proces waarbij alle potentiële gevaarlijke situaties, gevaarlijke gebeurtenissen en mogelijke gebeurtenissen die tot een ongeval kunnen leiden, worden opgespoord en in kaart gebracht. Deze taak moet methodisch worden aangepakt en alle fasen van de “levenscyclus” van de machine omvatten – van transport en installatie, via inbedrijfstelling, normaal gebruik, omstellingen, reiniging en onderhoud, tot en met buitengebruikstelling en demontage van de installatie. In elk van deze fasen kunnen andere gevaren optreden; daarom mag geen enkele fase worden overgeslagen.

Om niets over het hoofd te zien, moet de constructeur (of het team dat de risicoanalyse uitvoert) alle handelingen en taken identificeren die zowel door de machine als door de mens in interactie met de machine worden uitgevoerd, in elke fase van de levenscyclus. Met andere woorden: we bekijken wat de machine doet en wat de mens doet in elke fase, en bepalen vervolgens welke gevaren daarmee gepaard kunnen gaan. Het helpt om checklists of stapsgewijze scenario’s op te stellen. Voorbeelden van taken die samenhangen met het gebruik en de bediening van de machine en die geanalyseerd moeten worden, zijn:

• Afstellen/instellen – alle voorbereidende handelingen vóór de start van het werk, zoals het configureren van parameters, het handmatig verplaatsen van machineonderdelen bij het instellen van de nulpositie, kalibraties.
• Testen en beproevingen – het proefdraaien van de machine zonder belasting of met een kleine belasting, functietests van subsystemen, het programmeren van besturingen, het aanleren van robottrajecten enz.
• Wijziging van proces of gereedschap (ombouwen) – het vervangen van bewerkingsgereedschap, het ombouwen van de productielijn voor een ander product, een wijziging van de tooling, die vaak ingrijpen in het werkgebied van de machine vereist.
• Inbedrijfstelling en normale werking – de productiefase waarin de machine haar functie uitvoert. Hier analyseren we de gevaren tijdens de standaard werkcyclus, wanneer de operator doorgaans alleen toezicht houdt op het proces (maar bijvoorbeeld ook handmatig grondstof kan aanvoeren of het product kan afnemen).
• Aanvoer van materialen en afvoer van producten – bedienerstaken die samenhangen met het beladen van de machine (bijv. het inleggen van grondstof of een halffabricaat) en het uitnemen van het afgewerkte onderdeel of afval. Veel ongevallen gebeuren juist wanneer de operator ingrijpt in de werkzone, bijvoorbeeld door met de hand in de machine te reiken om de positionering van het materiaal te corrigeren.
• Stoppen van de machine – zowel het normaal uitschakelen na afloop van de cyclus als de noodstop bij een gevaarlijke situatie. Er moet worden bekeken wat er gebeurt tijdens het uitlopen van bewegende delen, of er risico bestaat dat iemand tijdens het afremmen wordt meegetrokken, enz.
• Verstoringen verhelpen en herstarten – handelingen die samenhangen met een ongeplande stilstand, zoals het verhelpen van vastlopers van materiaal, het resetten van een alarm, het opnieuw opstarten van de machine na een noodstop. Vaak grijpen operators onder tijdsdruk in op de machine (bijv. door te proberen een geblokkeerd onderdeel met de hand los te trekken), wat een bijzonder risico oplevert als de machine onverwacht wordt gestart.
• Storingsdetectie en service – het diagnosticeren van problemen, onderhouds- en reparatiewerkzaamheden, het vervangen van onderdelen, smeren en kalibraties tijdens de exploitatie. Dit gaat meestal gepaard met het openen van afschermingen en het uitschakelen van vergrendelingen – en stelt het onderhoudspersoneel daardoor mogelijk bloot aan contact met gevaarlijke machineonderdelen.
• Reiniging en schoonhouden – regelmatig wassen, stofzuigen, het verwijderen van productieafval. Dit kan een bron zijn van atypische gevaren, bijvoorbeeld wanneer de operator het apparaat van binnen betreedt om het te reinigen, chemische middelen gebruikt, water onder druk toepast enz.
• Preventief onderhoud – geplande periodieke inspecties waarbij de staat van de mechanismen wordt gecontroleerd, verbruiksartikelen worden vervangen (bijv. filters, oliën), de besturingssoftware wordt bijgewerkt enz. Bij elk van deze werkzaamheden moet het risico worden beoordeeld.
• Correctief onderhoud (reparaties) – het verhelpen van storingen, vaak onder tijdsdruk. Risico’s ontstaan wanneer technici proberen de machine provisorisch, snel te repareren, soms met het overslaan van veiligheidsmaatregelen, om de productie te herstellen.

Bovenstaande lijst is niet uitputtend – voor elke machine kunnen er specifieke taken zijn (bijv. opleiding van operators op de machine, modernisaties en aanpassingen tijdens het gebruik ervan, enz.). Het is belangrijk om alle te verwachten werkzaamheden op te sommen en bij elk daarvan de vraag te stellen: “Wat kan er misgaan? Welk gevaar doet zich hier voor?”.

Als we zouden proberen de beschrijving van het “scenario” in de eenvoudigst mogelijke vorm op te schrijven, zou die er zo uitzien:

Tijdens het instellen (Taak) + scherpe onderdelen (Bron) + kunnen een snijwond aan de huid veroorzaken (Gevolg). Zo’n scenario wordt, na beoordeling van de kans op optreden en de ernst ervan, een risico dat vervolgens aan een evaluatieproces wordt onderworpen.

Dit proces wordt in de “excels” die op internet rondgaan of tussen auditors en adviesbureaus en bedrijven circuleren, maar zelden echt goed weergegeven. Wij bevelen de oplossing safetysoftware.eu aan, die naar onze mening tot nu toe het best de “geest” van de norm ISO 12100 weerspiegelt.

Bij het identificeren van gevaren is praktijkervaring bijzonder waardevol. Het loont om te overleggen met ervaren operators en medewerkers van de Technische Dienst – zij kennen de machine “van binnen en van buiten” en wijzen vaak op atypische maar reële gevaren die een ontwerper zou kunnen missen. Een nuttig hulpmiddel zijn checklists voor gevaren die in literatuur en normen worden gepubliceerd. Zo bevat de norm ISO 12100 in Bijlage B een voorbeeldcatalogus van soorten gevaren. Ook het technisch rapport ISO/TR 14121-2, dat praktische methoden voor risicobeoordeling beschrijft, stelt lijsten met controlevragen voor die helpen om de machine systematisch op veiligheid te analyseren (met verwijzing naar echte ongevalssituaties) – zo’n aanpak maakt het eenvoudiger om zeker te weten dat geen enkel belangrijk “brandpunt” over het hoofd wordt gezien. In de ingenieurspraktijk worden ook speciale programma’s en formulieren gebruikt voor het identificeren van gevaren, die het team stap voor stap door de opeenvolgende onderdelen van de machine en haar werking leiden.

Pas nadat alle taken en situaties in kaart zijn gebracht kunnen we een lijst opstellen met concrete gevaarsituaties. Onder een gevaar verstaan we een potentiële bron van schade – dit kan een onderdeel van de machine zijn, een factor of een omstandigheid die een risico veroorzaakt. Hieronder staan de typische categorieën gevaren die bij industriële machines voorkomen:

• Mechanische gevaren – voortkomend uit bewegende machineonderdelen of mechanische krachten. Hieronder vallen onder meer het risico op grijpen, meetrekken of verpletteren door bewegende elementen (assen, tandwielen, overbrengingen, transportbanden, perszuigers enz.), geraakt worden door snel bewegende robotarmen, snijgevaar door een mes, beknelling in spleten, het vallen van zware voorwerpen, evenals gevaren door onvoldoende stabiliteit van de machine (omvallen, instorten van de constructie).
• Elektrische gevaren – elektrische schok of andere effecten die samenhangen met elektrische energie. Dit kunnen bijvoorbeeld blootliggende spanningsvoerende draden zijn, beschadigde isolatie, een storing in het aardingssysteem, doorslag en kortsluiting in circuits, statische elektriciteit die zich op de machine ophoopt, evenals brandgevaar als gevolg van kortsluiting in de elektrische installatie.
• Thermische gevaren – brandwonden door hete oppervlakken (bijv. verwarmingselementen, spuitgietmachineduizen, ovens, stoomleidingen), bevriezingsletsels door extreem koude onderdelen (koelinstallaties), evenals brand- of explosiegevaar dat samenhangt met hoge temperatuur. Tot deze categorie behoren ook chemische brandwonden (als de machine bijvoorbeeld met zuren bij hoge temperatuur werkt) en gevaren die voortkomen uit warmtestraling.
• Chemische gevaren – voortkomend uit contact met gevaarlijke stoffen. Als de machine chemische stoffen gebruikt of produceert (bijv. lijmen, oplosmiddelen, koelmiddelen, dampen, stof), bestaat er risico op vergiftiging, chemische brandwonden, allergische reacties, verontreiniging van de huid of de longen van de operator. Hierbij moet zowel rekening worden gehouden met normale emissies (bijv. lasrook, houtstof uit een bewerkingsmachine) als met noodsituaties (lekkage van chemicaliën, morsen van hydraulische olie onder druk).
• Stralingsgevaren – omvatten schadelijke elektromagnetische en ioniserende straling. Voorbeelden zijn laserstraling (bijv. in lasersnijmachines – risico op oogletsel of brandwonden), UV-straling (bijv. afkomstig van lasprocessen of uithardingslampen), röntgen- en gammastraling (aanwezig in apparatuur voor kwaliteitscontrole, doorlichtapparaten) of sterke elektromagnetische velden (opgewekt door puntlasapparaten, inductieovens – die bijvoorbeeld medische implantaten bij werknemers kunnen beïnvloeden).
• Gevaar door lawaai en trillingen – een hoog geluidsniveau van machines (boven de toegestane normen) kan bij operators gehoorschade veroorzaken en de communicatie bemoeilijken, wat indirect het risico op ongevallen vergroot. Mechanische trillingen die naar de werkplek worden overgedragen, kunnen leiden tot aandoeningen van het bot- en gewrichtsstelsel (bijv. hand-armvibratiesyndroom) en tot versnelde vermoeidheid van de werknemer, wat op zijn beurt de kans op fouten vergroot.
• Ergonomische gevaren – voortkomend uit het feit dat machines niet op de mens zijn afgestemd. Hieronder vallen gedwongen, ongemakkelijke werkhoudingen, de noodzaak om buitensporig veel kracht te gebruiken (bijv. bij het aandrukken van een onderdeel waarmee in het ontwerp geen rekening is gehouden), repetitieve bewegingen die kunnen leiden tot repetitieve overbelastingsletsels (RSI), een slechte inrichting van de werkplek (die aanzet tot onjuist gedrag, bijv. reiken over afschermingen heen) of visuele belasting door slechte werkplekverlichting. Ergonomische tekortkomingen veroorzaken vaak niet meteen een ongeval, maar leiden op de lange termijn tot gezondheidsproblemen of vergroten de kans op een bedieningsfout en een ongeval.

Let op: de norm ISO 12100 (type A – basisnorm voor alle andere normen binnen dit segment) is nog niet geharmoniseerd met de Machineverordening 2023/1230 – de publicatie van een nieuwe versie van de norm wordt verwacht rond medio 2026. Waarschijnlijk zal deze ook richtlijnen bevatten voor de beoordeling van cyberdreigingen.

Bij het identificeren van gevaren mag je je niet beperken tot alleen de normale bedrijfsomstandigheden van de machine. Je moet ook atypische en noodsituaties meenemen. Een machine kan om uiteenlopende redenen defect raken of niet correct functioneren: een componentstoring, een fout in de besturingssoftware, een spanningsdip in de voedingsspanning, externe verstoringen (bijv. trillingen afkomstig van een andere machine, elektromagnetische storingen), en zelfs een ontwerpfout (bepaalde scenario’s kunnen door de ontwerper niet zijn voorzien). Elke dergelijke afwijking van de normale werking kan nieuwe gevaren veroorzaken. Daarom moet je jezelf de vraag stellen: “Wat gebeurt er als de machine haar functie niet meer correct uitvoert?”. Bijvoorbeeld: als het snijgereedschap breekt – kunnen rondvliegende stukken iemand raken? Als een transportband stilvalt – gaat het materiaal zich ophopen en een risico op overbelasting of handmatige interventie veroorzaken? Als een onderdeel van het besturingssysteem faalt – gaat de machine dan over naar een veilige toestand, of kan er een ongecontroleerde beweging optreden? Het beoordelen van alle mogelijke toestanden van de machine (normale toestand vs. noodtoestanden) is cruciaal voor een volledige gevarenidentificatie.

Een ander aspect is het meenemen van menselijke fouten en het bewust omzeilen van beveiligingen. ISO 12100 vereist dat je redelijkerwijs te verwachten onjuist gedrag van operators voorziet. Mensen nemen, vanuit de natuurlijke neiging om het werk makkelijker te maken, soms riskante “kortere routes”. Typische situaties zijn bijvoorbeeld: reflexmatig handelen onder stress (als een machine vastloopt, kan een operator uit reflex met de hand ingrijpen en vergeten de voeding uit te schakelen), gebrek aan concentratie of routine (een ervaren medewerker kan door gewenning het gevaar niet meer opmerken), haast en tijdsdruk (waardoor men aan de machine gaat werken zonder deze van energiebronnen los te koppelen, of beveiligingsinrichtingen bewust buiten werking stelt zodat “de machine sneller draait”), of ongeoorloofde ingrepen (bijv. nieuwsgierigheid van omstanders, kinderen die proberen de machine aan te zetten). Bij het identificeren van gevaren moet je ervan uitgaan dat een mens een fout kan maken – en nagaan welke gevolgen dat heeft. Als er bijvoorbeeld een mogelijkheid bestaat om tijdens bedrijf de gevarenzone te betreden, dan zal vroeg of laat iemand dat doen (ook al “weet hij dat het niet mag”). Daarom is het al in de fase van gevarenidentificatie zinvol om zulke scenario’s van onjuist gebruik op te schrijven en ze te behandelen als reële gevaren waartegen je maatregelen moet nemen.

Het is belangrijk te benadrukken dat alleen een geïdentificeerd gevaar kan worden weggenomen of teruggebracht. Daarom is de fase van gevarenidentificatie zo essentieel – zij vormt de basis van de volledige risicobeoordeling. Als we een bepaald gevaar in deze fase niet vaststellen, kan het “onopgemerkt” door de volgende stappen van risicoschatting en evaluatie heen glippen en daardoor uiteindelijk onbeveiligd blijven. In de industriële praktijk zijn het juist de gemiste gevaren die het vaakst de oorzaak zijn van ongevallen. Daarom moet de analyse zeer nauwgezet worden uitgevoerd, bij voorkeur door een team met uiteenlopende ervaring (ontwerper, automatiseringsspecialist, operator, HSE-specialist, enz.).

Als we bijvoorbeeld de ernst van de schade moeten beoordelen, is het goed om even stil te staan bij de vraag welke kwalificaties we hebben om te kunnen inschatten of het gevolg dodelijk kan zijn. Soms moet je, om de beoordeling echt betrouwbaar te maken, het team afstemmen op de werkelijke behoeften; zo is het bijvoorbeeld een gangbare praktijk om een arts, specialist arbeidsgeneeskunde, toe te voegen aan het team dat de gevaren beoordeelt!

Een goed idee is ook om de gevarenlijst te laten verifiëren door een onafhankelijke expert of deze te vergelijken met lijsten voor vergelijkbare machines. Je kunt daarbij een checklist uit de norm gebruiken of je eigen ervaring uit andere projecten inzetten. Een voorbeeld van zo’n aanpak is de HAZOP-analyse, die bijvoorbeeld in de chemische industrie wordt toegepast, waarbij een team van specialisten gezamenlijk verschillende afwijkingen van procesparameters en de mogelijke gevolgen beoordeelt – bij machines vervult een gedetailleerde gevarenidentificatie een vergelijkbare rol.

Wat volgt er na de identificatie van gevaren?

Het resultaat van de identificatiefase is een lijst met gevaren die met de machine samenhangen, inclusief een beschrijving van de situatie of handeling waarin het betreffende gevaar optreedt. Zo’n lijst vormt de basis voor de volgende stappen van de risicobeoordeling: risicoschatting (oftewel bepalen hoe groot het risico is dat bij elk gevaar hoort – rekening houdend met de kans op optreden en de ernst van de mogelijke gevolgen) en risico-evaluatie (het vergelijken van het geschatte risico met acceptatiecriteria en het nemen van een beslissing of aanvullende risicoreducerende maatregelen nodig zijn). In de vervolgstappen kennen we aan elk gevaar risicomaten toe en bepalen we welke risico’s als eerste moeten worden gereduceerd. Veel methoden voor risicoschatting – zoals risicomatrices of puntensystemen – steunen op een eerdere, nauwkeurige identificatie van gevaren en ongevallenscenario’s; daarom moet deze eerste stap zorgvuldig worden uitgevoerd.

Tot slot is het goed om twee zaken te onthouden. Ten eerste moet het risicobeoordelingsproces (inclusief de identificatie van gevaren) worden gedocumenteerd. Volgens ISO 12100 moet de ontwerper een verslag opstellen van de uitgevoerde analyse – zodat duidelijk is welke gevaren zijn geïdentificeerd, welke aannames zijn gehanteerd en welke maatregelen zijn genomen om het risico te minimaliseren. Zo’n documentatie is onmisbaar, bijvoorbeeld bij het aanvragen van CE-certificering van de machine en vormt bovendien een waardevolle kennisbron voor de toekomst. Ten tweede is gevarenidentificatie geen eenmalige activiteit. Wanneer de machine verandert (modernisering, proceswijziging) of wanneer er nieuwe informatie beschikbaar komt (bijv. een melding van een ongeval, een nieuwe branchenorm), moet de analyse opnieuw worden opgepakt en de gevarenlijst worden bijgewerkt. Regelmatige veiligheidsaudits van machines en risicoreviews helpen om gevaren te signaleren die in de loop van de tijd kunnen zijn ontstaan.

Gevarenidentificatie volgens ISO 12100 vormt de basis voor een veilig ontwerp en veilig gebruik van machines. Dankzij een systematische aanpak en het meenemen van een breed spectrum aan factoren – van technische tot menselijke – maakt dit het mogelijk om ongevallen proactief te voorkomen. Pas wanneer we alle gevaren kennen, kunnen we effectief afschermingen ontwerpen, passende beschermingsmaatregelen kiezen en procedures invoeren die een veilige werking van de apparatuur waarborgen. Een goed uitgevoerde gevarenidentificatie leidt daardoor tot een lager risico, een betere naleving van regelgeving en een gerust gevoel bij operators tijdens het werk. Het is een investering in veiligheid die zich ruimschoots terugbetaalt in de vorm van vermeden incidenten en stilstand. Onthoud: veiligheid begint met het voorzien van gevaren, en precies daarvoor dient een degelijke gevarenidentificatie conform ISO 12100.