Zona pericolosa in prossimità delle macchine

La zona pericolosa è l’area nello spazio di lavoro della macchina in cui esiste un rischio per la salute o la vita delle persone presenti. Sia la normativa dell’Unione europea sull’uso delle macchine da parte dei lavoratori, sia le disposizioni in materia di progettazione delle macchine contengono definizioni formali di questo concetto. La Direttiva 2009/104/CE (la cosiddetta direttiva sulle attrezzature di lavoro, relativa ai requisiti minimi di salute e sicurezza nell’uso delle attrezzature di lavoro) definisce la zona pericolosa come

“qualsiasi zona all’interno o attorno all’attrezzatura di lavoro in cui il lavoratore è esposto a un rischio per la sicurezza o la salute” (eur-lex.europa.eu).

Il più recente Regolamento (UE) 2023/1230 relativo alle macchine (successore della direttiva macchine 2006/42/CE) definisce la zona pericolosa in modo molto simile, ossia come

“zona interna o attorno a una macchina o a un prodotto correlato, in cui una persona presente può essere esposta a un rischio per la salute o la sicurezza” (eur-lex.europa.eu).

In pratica, entrambe le definizioni sottolineano che zona pericolosa è qualsiasi spazio attorno o all’interno dell’apparecchiatura in cui esiste un’esposizione a lesioni o incidenti.

Anche nella normativa nazionale polacca questo concetto è utilizzato. Ad esempio, il regolamento del MPiPS del 26 settembre 1997 in materia di disposizioni generali di salute e sicurezza sul lavoro richiede l’individuazione e la segnalazione delle zone pericolose nel luogo di lavoro. Tutte queste disposizioni – sia europee sia nazionali – si basano su un presupposto fondamentale: occorre delimitare chiaramente la zona pericolosa e garantire che i lavoratori siano consapevoli che, in quell’area, devono adottare particolare cautela. In altre parole, il datore di lavoro ha l’obbligo di segnalare e mettere in sicurezza le zone di rischio in modo tale che nessuna persona non autorizzata vi acceda accidentalmente e si trovi nella zona pericolosa della macchina.

Esempi pratici di zone pericolose nell’industria

Le zone pericolose sono presenti in quasi ogni settore industriale, ovunque operino macchine e attrezzature che generano rischi. Di seguito alcuni esempi tipici in cui la delimitazione della zona pericolosa è determinante per la sicurezza dei lavoratori:

• Celle robotizzate nell’automotive e sulle linee di produzione: Nel settore automotive e, più in generale, sulle linee di produzione automatizzate si utilizzano spesso robot industriali. La loro area di lavoro è una classica zona pericolosa: il braccio del robot ha un ampio raggio d’azione e si muove ad alta velocità, con rischio di urto o schiacciamento. La prassi standard è recintare la cella robotizzata con barriere fisiche e dotare i cancelli di accesso di interblocchi di sicurezza, in modo che l’apertura della porta arresti immediatamente il movimento del robot. Inoltre, l’area di lavoro del robot viene talvolta monitorata con sensori (ad es. tappeti sensibili alla pressione posati tutt’intorno: calpestare il tappeto provoca l’arresto della macchina) e con scanner laser. L’obiettivo è impedire l’ingresso accidentale di una persona nell’area pericolosa del robot e garantire l’immediato arresto di emergenza in caso di violazione della zona.
• Macchine utensili e presse industriali: Apparecchiature come presse meccaniche, cesoie a ghigliottina, torni CNC o fresatrici presentano zone pericolose in corrispondenza degli utensili di taglio o di schiacciamento. Per esempio, una pressa idraulica ha una zona utensile in cui l’operatore inserisce e preleva i pezzi: è un’area con un rischio particolarmente elevato di schiacciamento. Per proteggere il lavoratore si utilizzano ripari fissi (ad es. ripari chiudibili attorno all’utensile) oppure dispositivi di protezione: barriere fotoelettriche, cortine fotoelettriche o pulsanti di comando a due mani. Quando le mani dell’operatore devono avvicinarsi alla zona di lavoro della pressa, la cortina fotoelettrica può rilevare l’intrusione e interrompere il ciclo prima che avvenga il contatto con l’elemento pericoloso. Norme come la UNI EN ISO 13855 definiscono con precisione le distanze di sicurezza richieste per il posizionamento di questi sensori rispetto alla zona di pericolo, affinché la macchina riesca a fermarsi prima che una persona raggiunga la parte pericolosa.
• Movimentazione interna e magazzini (carrelli elevatori, carriponte): In ambito di magazzino e produzione, anche le macchine in movimento delimitano zone di rischio. I percorsi dei carrelli elevatori dovrebbero essere separati dai passaggi pedonali, spesso tramite linee tracciate a pavimento e segnaletica di avvertimento. La zona pericolosa comprende il raggio di sterzata e l’ingombro del veicolo: il personale non autorizzato non dovrebbe entrarvi quando il carrello è in movimento. Analogamente, carriponte e gru hanno zone pericolose variabili a seconda della posizione. Il rischio deriva sia dall’elemento mobile del carriponte, sia dalla possibilità di caduta del carico sollevato. Per questo l’area sotto un carriponte in funzione viene spesso segnalata come zona vietata al personale e i sistemi moderni utilizzano persino proiettori laser che visualizzano sul pavimento linee e simboli di avvertimento virtuali, indicando dinamicamente l’attuale raggio operativo del carriponte.
• Industria pesante ed energia: In acciaierie, fonderie o impianti energetici, le zone pericolose possono includere le aree attorno a forni metallurgici, turbine, caldaie ecc. Esiste il rischio, ad esempio, di alte temperature, schizzi di metallo, rumore o parti di macchine in movimento. I lavoratori devono prestare particolare attenzione, utilizzare dispositivi di protezione individuale e il datore di lavoro delimita chiaramente i confini delle zone pericolose con cartelli e barriere. Spesso si impiegano anche segnalazioni luminose e acustiche, ad esempio sirene di allarme attivate prima dell’avviamento di una macchina di grandi dimensioni oppure lampade rosse di avvertimento che indicano l’ingresso in un’area a rischio.

Naturalmente gli esempi sopra riportati non esauriscono l’argomento: la zona pericolosa è presente ovunque il funzionamento di una macchina possa causare un infortunio. È importante sottolineare che queste zone riguardano sia i punti a cui l’accesso è costante o frequente, sia quelli in cui i lavoratori si affacciano solo occasionalmente. Ogni area di questo tipo è potenzialmente pericolosa e deve essere considerata nell’analisi dei pericoli e adeguatamente protetta.

Obblighi del datore di lavoro – diritto del lavoro e misure di protezione

Garantire una zona di lavoro sicura attorno alle macchine non è solo una questione di buona volontà del datore di lavoro, ma soprattutto un obbligo derivante dalle disposizioni del diritto del lavoro e della salute e sicurezza sul lavoro. Il Codice del lavoro (art. 215–218) richiede che le macchine utilizzate in azienda assicurino condizioni di lavoro sicure e igieniche. Il datore di lavoro deve garantire che le attrezzature siano scelte, installate e mantenute in modo appropriato, nonché dotate delle protezioni necessarie a tutelare i lavoratori dagli infortuni.

La citata Direttiva 2009/104/CE impone chiaramente al datore di lavoro l’obbligo di mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature di lavoro che non mettano a rischio la loro sicurezza e la loro salute. Se l’eliminazione del rischio non è pienamente possibile, il datore di lavoro deve adottare misure che riducano il rischio a un livello accettabile. In pratica, ciò significa la necessità di adeguare le macchine ai requisiti minimi di salute e sicurezza sul lavoro – tra l’altro dotandole di ripari, dispositivi di protezione, sistemi efficienti di comando di emergenza, un’illuminazione adeguata delle postazioni, ecc. Il datore di lavoro dovrebbe inoltre effettuare controlli periodici dello stato tecnico delle macchine e delle relative protezioni. Questo requisito trova riscontro anche nelle disposizioni esecutive polacche – ad esempio, nel regolamento sull’esercizio delle macchine è prevista la necessità di eseguire ispezioni e manutenzione per mantenere le attrezzature in condizioni di sicurezza.

Una parte importante degli obblighi riguarda anche l’organizzazione del lavoro in modo da limitare l’esposizione delle persone alla permanenza nelle zone di pericolo. Il datore di lavoro dovrebbe definire procedure che stabiliscano chi, quando e a quali condizioni può accedere alla zona pericolosa (ad es. solo personale autorizzato, a macchina disinserita e dopo l’applicazione delle protezioni previste). Spesso si adottano sistemi Lockout/Tagout – il blocco procedurale dell’alimentazione e la segnalazione che la macchina è fuori servizio durante l’intervento, per evitare che qualcuno la riavvii mentre una persona si trova all’interno della zona pericolosa. Inoltre, il datore di lavoro deve segnalare tali aree e i relativi pericoli mediante segnaletica di sicurezza conforme alle norme (pittogrammi di avvertimento, cartelli che indicano il divieto di accesso ai non autorizzati, linee e colori di sicurezza sul pavimento, ecc.). Tutte queste misure organizzative integrano le protezioni tecniche delle macchine, creando un sistema coerente di tutela dei lavoratori.

Va sottolineato che il mancato rispetto dei requisiti di salute e sicurezza sul lavoro in materia di macchine e zone pericolose può comportare gravi conseguenze legali e finanziarie. Gli organi di vigilanza (ad es. l’ispettorato del lavoro, UDT) hanno il diritto di irrogare sanzioni se nello stabilimento vengono riscontrate irregolarità – ad esempio l’assenza dei ripari richiesti o la mancata segnalazione delle zone di pericolo. Le aziende che ignorano l’obbligo di adeguare le macchine ai requisiti minimi si espongono a sanzioni amministrative e a un maggiore rischio di infortuni. Inoltre, il rispetto di tutte le disposizioni non è solo una questione di evitare multe: è anche un elemento di costruzione della reputazione aziendale. Un’impresa attenta alla sicurezza conquista la fiducia di clienti e partner e ottiene anche un vantaggio competitivo. Per questo, la conformità alle normative europee e nazionali in materia di salute e sicurezza sul lavoro dovrebbe essere considerata una priorità da ogni datore di lavoro.

Valutazione del rischio e misure tecniche di protezione

La valutazione del rischio è la base per definire in modo efficace le zone pericolose e scegliere le misure di protezione. Sia la normativa UE sia le norme armonizzate (ad es. UNI EN ISO 12100) richiedono che, prima di mettere una macchina in servizio, venga svolta un’analisi di tutti i possibili pericoli. Nell’ambito di tale valutazione si individuano le zone pericolose, si definisce la tipologia dei rischi (meccanici, elettrici, termici, rumore, sostanze chimiche, ecc.), si valuta la probabilità di accadimento e la potenziale gravità. Successivamente si pianificano le misure di riduzione del rischio – in primo luogo quelle tecniche. In pratica, ciò significa che già in fase di progettazione o di ammodernamento della macchina si punta alla eliminazione dei pericoli alla fonte (ad es. sostituire un processo pericoloso con uno più sicuro, utilizzare componenti a energia inferiore). Se non è possibile eliminare il pericolo, si progettano adeguate protezioni tecniche che impediscano il contatto dell’uomo con l’elemento pericoloso oppure arrestino la macchina prima che si verifichi un infortunio.

Tra i principali mezzi tecnici di protezione rientrano: ripari fissi e mobili, barriere e recinzioni di protezione, dispositivi di interblocco (interlock) abbinati ai ripari, tende e barriere fotoelettriche, scanner laser, tappeti sensibili alla pressione e dispositivi di arresto di emergenza. Tutti hanno lo scopo di proteggere la zona pericolosa della macchina. Ad esempio, i ripari fissi (carter, coperture) impediscono fisicamente l’accesso alla zona di rischio (ad es. carter su riduttori o cinghie di trasmissione). I ripari mobili con interblocco fanno sì che l’apertura di una porta o di uno sportello arresti il movimento pericoloso, evitando che si possa inserire la mano nei meccanismi in funzione. I sensori fotoelettrici (tende di sicurezza, barriere) creano una recinzione virtuale: se una persona entra nell’area protetta (interrompe il fascio luminoso), l’automazione disattiva il movimento pericoloso della macchina. È fondamentale progettare correttamente questi sistemi, ad esempio rispettando le distanze minime dalla zona pericolosa, dipendenti dal tempo di risposta della macchina, in modo che l’interruzione del fascio avvenga sempre con sufficiente anticipo. Le norme armonizzate (ad es. la citata UNI EN ISO 13855 o ISO 13857) indicano valori specifici di distanze e dimensioni dei ripari, che garantiscono una protezione efficace.

Un altro mezzo tecnico consiste nell’imporre una conduzione sicura, ad es. il comando a due mani sulle presse richiede l’uso di entrambe le mani per avviare il ciclo, evitando l’inserimento accidentale della mano sotto il punzone. Allo stesso modo, i dispositivi di comando ad azione mantenuta (i cosiddetti dead-man switches) o la limitazione della velocità di movimento in modalità di regolazione della macchina sono soluzioni per ridurre al minimo il rischio quando l’operatore deve necessariamente trovarsi vicino alla zona pericolosa. Nel caso di linee produttive più complesse si utilizzano sistemi di comando legati alla sicurezza (Safety PLC), che monitorano i segnali dei sensori e, in caso di rilevamento di una situazione pericolosa, arrestano automaticamente l’apparecchiatura. Tali sistemi devono soddisfare norme rigorose (ad es. UNI EN ISO 13849-1 o IEC 62061) che ne garantiscono l’affidabilità.

In sintesi, i mezzi tecnici – dai ripari più semplici fino all’elettronica di sicurezza avanzata – sono fondamentali per mettere in sicurezza le zone pericolose. Tuttavia, la loro scelta dovrebbe sempre derivare da una valutazione del rischio svolta in modo rigoroso. Solo così si ha la certezza che a ogni pericolo identificato sia stata associata un’adeguata protezione tecnica o una soluzione che elimini il rischio. È inoltre essenziale che il datore di lavoro garantisca l’efficienza di questi dispositivi: testarli regolarmente, verificarli (ad es. prove quotidiane delle tende di sicurezza prima dell’avvio della macchina) ed eseguirne la manutenzione. È inammissibile disattivare consapevolmente o bypassare i dispositivi di protezione (la cosiddetta manomissione delle protezioni): mette direttamente a rischio la vita dei lavoratori ed è severamente vietato dalla normativa.

Formazione dei lavoratori, informazione e segnaletica

Anche i migliori mezzi tecnici non svolgeranno il loro compito se la persona – operatore o addetto – non è consapevole dei pericoli e non rispetta le regole di sicurezza. Per questo, un pilastro altrettanto importante della prevenzione degli infortuni è la formazione e l’informazione. Il datore di lavoro ha l’obbligo legale di formare i lavoratori in materia di salute e sicurezza prima di adibirli al lavoro in una determinata postazione. La formazione specifica per la mansione dovrebbe includere una spiegazione dettagliata di quali zone pericolose sono presenti durante l’uso della macchina, quali attività è vietato svolgere (ad es. infilare la mano oltre un riparo in funzione, aggirare barriere e recinzioni, manomettere i sensori), nonché come comportarsi in situazioni di emergenza. È fondamentale che l’operatore comprenda tutti i segnali e le istruzioni legate alla sicurezza. Per esempio, se la macchina è dotata di segnalazione luminosa e acustica, il lavoratore deve sapere che una luce rossa lampeggiante indica il divieto di entrare nell’area, perché a breve inizierà un movimento della macchina.

Ogni macchina dovrebbe essere corredata da un set completo di istruzioni d’uso e istruzioni di sicurezza, fornite dal costruttore o redatte internamente, che descrivono, tra l’altro, i pericoli, le zone pericolose e le misure di precauzione richieste. È compito del datore di lavoro rendere queste informazioni disponibili ai lavoratori in una forma comprensibile (preferibilmente in lingua polacca, se la documentazione originale è in una lingua straniera) e farne rispettare l’applicazione. Le istruzioni dovrebbero essere facilmente accessibili presso la postazione (ad es. in formato cartaceo nelle vicinanze della macchina).

La segnaletica sulle macchine e nell’area di lavoro è un altro importante elemento informativo. Le zone pericolose devono essere contrassegnate con cartelli di avvertimento (ad es. triangolo giallo con simbolo di pericolo – “Attenzione! Zona pericolosa”) e, agli accessi alle aree recintate, vanno installati segnali di divieto (ad es. “Vietato l’accesso – ingresso riservato ai soli autorizzati”). Sul pavimento si tracciano spesso linee di avvertimento (strisce giallo-nere) oppure si applicano nastri che delimitano visivamente i confini della zona di rischio. Negli stabilimenti moderni si utilizzano sempre più spesso i già citati sistemi di marcatura a proiezione – ad es. linee laser sul pavimento proiettate da proiettori, che indicano in modo dinamico l’area di lavoro della macchina o il percorso di movimento di un veicolo. Soluzioni di questo tipo possono essere più flessibili rispetto alle linee verniciate: si modificano facilmente quando cambia il layout della postazione di lavoro o quando si amplia la zona pericolosa.

Va inoltre ricordato il ruolo dei dispositivi di protezione individuale (PPE) e il loro legame con le zone pericolose. I lavoratori devono essere dotati e formati all’uso dei PPE adeguati, come elmetti, occhiali, cuffie antirumore, guanti o calzature di sicurezza, in funzione dei rischi presenti nella specifica area di lavoro. Pur non eliminando i pericoli in sé, questi dispositivi attenuano le conseguenze di eventuali incidenti e rappresentano l’ultimo livello di protezione nel caso in cui le altre misure di sicurezza non siano efficaci. È però importante che l’uso dei PPE non diventi un alibi per l’assenza di altre protezioni: secondo la filosofia della salute e sicurezza sul lavoro, prima si elimina il rischio alla fonte e si implementano misure tecniche e organizzative, e solo alla fine si aggiunge la protezione individuale del lavoratore.

In sintesi, formazione, procedure e segnaletica costruiscono la cultura della sicurezza in azienda. Un lavoratore consapevole dei rischi e formato alla conduzione sicura della macchina è molto meno esposto agli infortuni. Allo stesso tempo, segnaletica chiara e segnali di allarme garantiscono che anche persone esterne o neoassunte comprendano dove si trovano le zone pericolose e come comportarsi nelle loro vicinanze. Il datore di lavoro dovrebbe aggiornare periodicamente la formazione in materia di salute e sicurezza sul lavoro, soprattutto quando vengono introdotte nuove macchine, cambiano i processi o sono stati individuati nuovi pericoli. Anche la documentazione della formazione e dell’avvenuta presa visione delle istruzioni da parte del personale è importante a fini probatori: dimostra che l’azienda adempie all’obbligo di informare i lavoratori sui rischi professionali.

Nuove tecnologie e definizione delle zone pericolose

Il rapido sviluppo delle tecnologie industriali (Industry 4.0, automazione, robotizzazione) influisce anche sull’approccio alla definizione e al monitoraggio delle zone pericolose. Tradizionalmente ci si basava soprattutto su barriere fisiche (recinzioni, ripari) e sensori semplici. Oggi stanno emergendo sistemi di sicurezza sempre più intelligenti: sensori avanzati, reti di dispositivi IoT e persino elementi di intelligenza artificiale, che contribuiscono ad aumentare la sicurezza.

Sensori di visione e AI – I sistemi moderni possono utilizzare telecamere e algoritmi di AI per la sorveglianza delle zone pericolose. Ad esempio, una telecamera con analisi delle immagini è in grado di riconoscere se in un’area riservata è comparsa una persona (riconoscimento della sagoma) e impartire il comando di arresto della macchina. L’AI può anche verificare se i lavoratori indossano i PPE richiesti nelle specifiche aree (ad es. rilevamento dell’elmetto o degli occhiali) e generare un avviso in caso di anomalia. Soluzioni di questo tipo stanno solo ora diffondendosi, ma in futuro potrebbero diventare un’integrazione importante delle protezioni tradizionali, soprattutto dove servono flessibilità e capacità di adattamento. Un esempio sono i robot collaborativi (cobot), che grazie ai sensori integrati di forza e visione possono lavorare accanto all’uomo senza una recinzione rigida: rallentano o si fermano quando una persona si avvicina troppo. In queste applicazioni l’AI aiuta la macchina a “percepire” la presenza umana e a reagire in modo dinamico, ridefinendo i confini tradizionali delle zone pericolose.

Barriere virtuali e geofencing – Un’altra tendenza è la sostituzione delle marcature fisiche con quelle virtuali. I già citati proiettori laser possono proiettare linee o simboli sul pavimento che delimitano la zona pericolosa e possono spostarsi automaticamente insieme al movimento della macchina (ad es. di un carroponte). Esistono sistemi RFID o UWB per tracciare la posizione di persone e attrezzature: un lavoratore dotato di un tag RFID, avvicinandosi a una zona pericolosa, può ricevere un avviso automatico (ad es. vibrazione o segnale acustico da un dispositivo sul casco) e la macchina può passare in modalità sicura. Questo geofencing aumenta la sicurezza soprattutto con macchine mobili e veicoli autonomi (AGV), creando una barriera invisibile che reagisce alla presenza dell’uomo.

Automazione e integrazione dei sistemi di sicurezza – Le nuove macchine sono spesso progettate per integrare completamente la sicurezza nel sistema di controllo. Stanno diventando lo standard le barriere fotoelettriche e gli scanner, che comunicano con il controllore della macchina tramite protocolli di sicurezza e possono eseguire il muting (disattivare temporaneamente) determinate zone in modo dinamico, in base alla modalità di lavoro. Per esempio, un robot può operare a velocità più elevata quando non c’è nessuno nelle vicinanze, ma quando si avvicina un operatore i sensori lo rilevano e limitano automaticamente la velocità e l’ampiezza dei movimenti, prima ancora che avvenga un contatto. Sempre più spesso compaiono anche soluzioni predittive: sensori che monitorano vibrazioni, temperature o carichi possono prevedere i guasti, prevenendo un pericolo improvviso (ad es. la rottura di un utensile nella macchina) e lanciando l’allarme con adeguato anticipo.

Le nuove tecnologie, tuttavia, non esonerano dall’obbligo di rispettare i principi fondamentali di sicurezza. Al contrario, dovrebbero essere implementate come complemento ai metodi di protezione già esistenti. L’introduzione di robot collaborativi o di sistemi di IA richiede anche l’aggiornamento della valutazione dei rischi e la verifica che i nuovi rischi (ad es. un’errata rilevazione da parte dell’IA) siano adeguatamente considerati. I datori di lavoro devono seguire l’evoluzione tecnologica e adottare quei miglioramenti che innalzano concretamente il livello di sicurezza. Sistemi innovativi – come le zone virtuali, il monitoraggio tramite visione o i sensori indossabili dai lavoratori – possono ridurre in modo significativo il numero di infortuni, a condizione che siano correttamente integrati nelle procedure di salute e sicurezza sul lavoro e siano affidabili. Un esempio di innovazione riuscita è la sostituzione delle linee dipinte con linee laser virtuali: sono più visibili, non si consumano e si possono modificare facilmente, migliorando sia la sicurezza sia l’efficienza dell’organizzazione del lavoro.

Raccomandazioni per i datori di lavoro – un ambiente di lavoro sicuro e conforme alle norme

Garantire un ambiente di lavoro sicuro nell’utilizzo delle macchine è un processo continuo e articolato. Di seguito sono riportate le raccomandazioni chiave per i datori di lavoro, la cui attuazione aiuterà a creare un luogo di lavoro conforme alle norme e privo di infortuni:

1. Esegui audit periodici sulla sicurezza delle macchine: È necessario verificare a intervalli regolari lo stato di macchine e attrezzature in ottica di salute e sicurezza sul lavoro (un audit di sicurezza può essere svolto da uno specialista interno oppure da una società di consulenza esterna). Si controllano la presenza e l’efficacia dei ripari, il funzionamento dei dispositivi di sicurezza, l’aggiornamento della segnaletica e delle istruzioni. L’audit consente di individuare i punti deboli prima che si verifichi un infortunio e di garantire la conformità alle disposizioni più recenti.
2. Adegua le macchine ai requisiti minimi e alla normativa: Se nello stabilimento sono presenti macchine datate o modificate, è opportuno procedere al loro adeguamento ai requisiti minimi definiti dalla direttiva 2009/104/CE e dalla normativa nazionale. Questo può significare integrare ripari mancanti, aggiungere un arresto di emergenza, ammodernare il sistema di comando o migliorare l’ergonomia della postazione. Questi interventi riducono il rischio di infortuni e tutelano il datore di lavoro dalle conseguenze legali. Attenzione: verifica che cosa si intende per modifica sostanziale.
3. Garantisci la conformità a direttive e norme (certificazione): All’acquisto di nuove macchine è necessario richiedere al fornitore la marcatura CE e la dichiarazione di conformità al Regolamento (UE) 2023/1230 relativo alle macchine (in precedenza la direttiva macchine). Una macchina conforme ai requisiti essenziali dovrebbe essere intrinsecamente sicura. Tuttavia la sola marcatura CE non basta: dopo l’installazione in stabilimento resta obbligatoria la valutazione dei rischi nella specifica applicazione. In caso di dubbi sul rispetto dei requisiti, è possibile affidare a esperti indipendenti la certificazione o la valutazione di conformità delle macchine. Questo vale in particolare per macchine autocostruite o per linee tecnologiche integrate.
4. Documenta e fai applicare la valutazione dei rischi: Per ogni postazione con una macchina deve essere disponibile una valutazione del rischio professionale aggiornata. Questo documento va messo a disposizione dei lavoratori e devono essere attuate le misure preventive che ne derivano. La valutazione dei rischi non è “un foglio per l’ispezione”: è un documento dinamico, da aggiornare a ogni modifica del processo, infortunio o introduzione di una nuova tecnologia. Il datore di lavoro dovrebbe assicurarsi che le azioni pratiche (ripari, istruzioni, formazione) siano coerenti con quanto riportato nella valutazione dei rischi.
5. Applica la gerarchia delle misure di protezione: Nella progettazione delle protezioni basati sul principio: prima elimina il pericolo, poi proteggi con misure tecniche, quindi organizzative e, solo alla fine, individuali. Per esempio, se il rumore della macchina è pericoloso, è preferibile racchiuderla con un riparo fonoassorbente (misura tecnica) e limitare il tempo di esposizione (misura organizzativa), piuttosto che fare affidamento esclusivamente sui protettori dell’udito (PPE). In relazione alle zone pericolose, cerca di organizzare il processo in modo che il lavoratore debba accedere il meno possibile all’area a rischio e, quando è necessario, che la macchina sia spenta e messa in sicurezza.
6. Investi nella formazione e nella cultura della sicurezza: Non risparmiare sulla formazione in materia di salute e sicurezza sul lavoro e sull’addestramento all’uso sicuro delle macchine. La formazione dei lavoratori (sia per i nuovi assunti sia periodica per il personale esperto) aumenta la consapevolezza dei rischi e consolida le corrette abitudini. Valuta corsi specialistici, ad esempio sui nuovi requisiti per le macchine 2023/1230 o sulla sicurezza dei sistemi di comando: sono disponibili percorsi formativi dedicati che aiutano il personale tecnico e il management a comprendere meglio gli obblighi di legge. La cultura della sicurezza in azienda parte dai vertici: la direzione dovrebbe dare l’esempio, far rispettare le regole e valorizzare le segnalazioni relative a situazioni pericolose.
7. Sfrutta soluzioni moderne per migliorare la sicurezza: Rimani aggiornato sulle tecnologie safety. Valuta l’implementazione, ad esempio, di barriere fotoelettriche, scanner laser, sistemi di visione o serrature RFID dove possano offrire una protezione aggiuntiva delle zone pericolose. Nei punti in cui le recinzioni tradizionali ostacolano il lavoro, si possono adottare zone virtuali definite tramite luce o sensori. Ricorda però di testare ogni tecnologia, prima della messa in servizio, in termini di affidabilità e di formare i lavoratori sul suo funzionamento. La tecnologia deve supportare, non sostituire, il buon senso e le buone pratiche di salute e sicurezza sul lavoro.
8. Mantieni ordine e segnaletica chiara: Curare l’ordine alla postazione di lavoro è importante per la sicurezza. Le marcature a pavimento devono essere ben visibili (linee ripristinate in caso di usura, cartelli non sporchi). Gli accessi alle zone pericolose non possono essere ostruiti o disordinati: devono esserci percorsi di transito chiari. Controlla regolarmente che segnali e avvisi di pericolo funzionino (ad es. lampade di segnalazione, allarmi) e che i lavoratori li comprendano. Se introduci nuova segnaletica (ad es. pittogrammi, colori), informa il personale sul loro significato.

In conclusione, vale la pena sottolineare che un ambiente di lavoro sicuro in prossimità delle macchine è il risultato della sinergia di molte azioni. La sola conoscenza della definizione di zona pericolosa contenuta in una direttiva o in un regolamento non basta: ciò che conta davvero è applicare questa conoscenza in modo pratico in reparto. I datori di lavoro dovrebbero considerare i requisiti di legge come un minimo, non come un obiettivo in sé. Puntare a zero infortuni richiede un miglioramento continuo: dall’investire in protezioni moderne, al costruire consapevolezza e senso di responsabilità tra i lavoratori. In questo modo la zona pericolosa definita dalla norma resterà un’area sotto controllo: adeguatamente protetta, chiaramente segnalata e rispettata da tutti nello stabilimento. Solo allora le norme di salute e sicurezza sul lavoro si traducono in una reale tutela della salute e della vita, e l’azienda può operare in modo efficiente senza rischi inutili.