Identificazione dei pericoli secondo la norma ISO 12100

Obiettivo della minimizzazione del rischio e fattori chiave

Identificazione dei pericoli: la norma ISO 12100 definisce i principi generali per la progettazione di macchine sicure e per l’esecuzione della valutazione del rischio. L’obiettivo dell’applicazione di questa norma è la riduzione del rischio al massimo livello praticamente possibile, in modo che la macchina sia il più sicura possibile, senza perdere funzionalità né utilità e restando al contempo economicamente realizzabile. La strategia di riduzione del rischio secondo ISO 12100 considera quattro fattori chiave, da prendere in esame nell’ordine indicato di seguito:

• Sicurezza della macchina in tutte le fasi del suo ciclo di vita – innanzitutto, la macchina deve essere progettata e utilizzata in modo da tutelare la salute e la vita delle persone in ogni fase, dall’installazione fino alla dismissione.
• Capacità della macchina di svolgere la propria funzione – le misure di sicurezza introdotte non possono impedire alla macchina di eseguire i suoi compiti fondamentali. La sicurezza non dovrebbe essere ottenuta a scapito della funzionalità.
• Usabilità della macchina – la macchina deve rimanere ergonomica e comoda da utilizzare. Protezioni troppo gravose o complesse possono portare il personale ad aggirarle; per questo è importante che le misure di sicurezza siano user-friendly.
• Costi di realizzazione, esercizio e smontaggio – infine, le soluzioni legate alla sicurezza dovrebbero essere economicamente giustificate. Occorre puntare a minimizzare il rischio entro limiti di costo ragionevoli per la produzione, la manutenzione e la successiva messa fuori servizio della macchina.

Notiamo che la sicurezza è al primo posto e i costi all’ultimo: non è un caso. Il perseguimento della sicurezza è un processo iterativo. Dopo l’introduzione delle misure di riduzione del rischio, la macchina viene valutata nuovamente: se il rischio è ancora troppo elevato, si applicano ulteriori soluzioni di protezione. Questi cicli si ripetono fino al raggiungimento di un livello di rischio accettabile. È importante che, in queste iterazioni, si utilizzino le migliori soluzioni tecniche disponibili e le buone pratiche ingegneristiche. Di conseguenza, una macchina che soddisfa i requisiti della norma ISO 12100 dovrebbe essere sicura, efficiente e conforme alle prescrizioni (la norma UNI EN ISO 12100 è armonizzata con la Direttiva Macchine 2006/42/CE, il che comporta la presunzione di conformità ai suoi requisiti).

Processo di valutazione del rischio secondo ISO 12100

La valutazione del rischio secondo ISO 12100 si articola in più fasi, che comprendono l’analisi e la valutazione del rischio. Le fasi principali sono: definizione dei limiti della macchina, identificazione dei pericoli, stima del rischio e valutazione del rischio. Solo dopo aver completato questi passaggi si prendono decisioni sulla necessità di ridurre il rischio e si implementano le misure di protezione adeguate. Una valutazione del rischio eseguita correttamente è la base per garantire la sicurezza delle macchine e la loro conformità ai requisiti di legge (ad es. per la marcatura CE). In questo articolo ci concentriamo sull’identificazione dei pericoli, cioè il fondamento dell’intero processo di analisi del rischio. Si tratta del primo e più importante passaggio della valutazione del rischio, che determina l’efficacia delle azioni successive. Tuttavia, per identificare correttamente i pericoli, occorre prima definire chiaramente l’ambito e il contesto di funzionamento della macchina, oltre a raccogliere le informazioni di input pertinenti.

Fonti di informazione per l’identificazione dei pericoli

Prima di iniziare a identificare i pericoli, raccogliamo tutte le informazioni disponibili sulla macchina e sul suo utilizzo. La norma ISO 12100 raccomanda di considerare i seguenti dati:

• Documentazione della macchina e requisiti degli utenti – dovrebbe includere la descrizione della macchina, l’uso previsto, le specifiche tecniche, schemi e disegni costruttivi, l’elenco dei sottogruppi, le utenze energetiche richieste ecc. Sono importanti anche i requisiti e le aspettative dei futuri utilizzatori in termini di funzioni e prestazioni dell’apparecchiatura.
• Normativa e norme applicabili – occorre raccogliere tutte le disposizioni di legge, le norme armonizzate e gli altri standard tecnici applicabili alla specifica macchina o al processo (ad es. norme di dettaglio sulla sicurezza dei sistemi di comando, sugli impianti elettrici, sull’ergonomia, sul rumore, sulle sostanze pericolose ecc.). La consultazione di questi documenti aiuta a prevedere le misure di sicurezza richieste e i pericoli tipici.
• Esperienze di esercizio con macchine simili – sono estremamente preziosi i riscontri provenienti dalla pratica: storico di infortuni e incidenti (inclusi i cosiddetti quasi infortuni) legati a macchine analoghe, dati di assistenza sulle avarie ricorrenti, statistiche su danneggiamenti o errori di utilizzo. Se la macchina viene ammodernata o rappresenta una versione successiva di una soluzione esistente, è necessario analizzare le esperienze delle progettazioni precedenti. L’assenza di infortuni in passato non garantisce che il rischio sia trascurabile: può dipendere dalla fortuna o da segnalazioni insufficienti; pertanto non si devono escludere i pericoli potenziali solo perché non esiste uno storico di infortuni.
• Aspetti ergonomici e ambientali – è opportuno considerare i principi di ergonomia (ad es. adeguare le macchine all’antropometria degli utilizzatori, ridurre la gravosità del lavoro) e le informazioni sull’ambiente di lavoro (ad es. se la macchina opererà all’interno di un capannone o all’esterno, in condizioni di polverosità, umidità, temperature estreme ecc.). Tali fattori possono generare pericoli aggiuntivi (ad es. rischio di scivolamento su una pedana ghiacciata, riduzione della concentrazione dell’operatore in una postura scomoda).

Tutte le informazioni sopra riportate dovrebbero essere aggiornate continuamente con l’avanzamento delle attività di progettazione. Sulla base di questi dati, il team di progettazione è in grado di prevedere meglio i pericoli e le situazioni pericolose che possono verificarsi durante l’intero ciclo di vita della macchina.

Definizione dei limiti della macchina (fase 1)

Il primo passo dell’analisi del rischio consiste nella definizione dei limiti della macchina, ossia nel definire il contesto in cui la macchina verrà utilizzata. Questi limiti includono non solo i parametri fisici dell’apparecchiatura, ma anche le modalità d’uso, l’ambiente in cui opera e le persone che interagiranno con essa. Stabilire questo perimetro è indispensabile per identificare correttamente tutti i pericoli. Occorre considerare quattro principali aspetti dei limiti della macchina:

• Limitazioni d’uso – comprendono sia l’uso previsto della macchina sia l’uso improprio ragionevolmente prevedibile. Occorre definire a cosa è destinata la macchina (ad es. lavorazione dei metalli, confezionamento di prodotti alimentari, movimentazione di pallet) e anche in che modo potrebbe essere utilizzata in contrasto con le istruzioni (ad es. usare una pressa come piegatrice improvvisata, utilizzo da parte di personale non qualificato, ecc.). Consideriamo le diverse modalità di funzionamento (automatica, manuale, di servizio) e tutti gli interventi degli operatori richiesti in caso di guasti o fermi impianto. È fondamentale definire il profilo degli utilizzatori – la macchina sarà gestita da operatori qualificati, da personale di manutenzione, oppure anche da tirocinanti o persone non addette? Vanno considerate le caratteristiche degli operatori che possono influire sulla sicurezza: il livello minimo richiesto di formazione ed esperienza, nonché eventuali limitazioni fisiche (ad es. utilizzo da parte di persone mancine, di statura più bassa, possibili disabilità come deficit uditivi o visivi). Inoltre dobbiamo valutare altre persone presenti nell’area della macchina – ad es. se nelle vicinanze possono trovarsi lavoratori non direttamente coinvolti nell’uso (personale amministrativo, addetti alle pulizie), o persino persone estranee, visitatori o bambini. La loro presenza può generare rischi aggiuntivi se entrano nella zona di lavoro dell’apparecchiatura.
• Limitazioni spaziali – riguardano lo spazio fisico in cui la macchina opera. È necessario definire l’area di movimento degli elementi mobili per individuare le zone pericolose attorno alla macchina (ad es. l’area in cui il braccio in movimento di un robot può colpire una persona). Bisogna considerare lo spazio necessario per l’operatore e per il personale di assistenza durante tutte le attività (conduzione, manutenzione, riparazioni) – ad es. se attorno alla macchina c’è spazio sufficiente perché un addetto possa sostituire un utensile in sicurezza, senza essere costretto a posture scomode. Sono importanti anche le interfacce uomo-macchina (se i comandi sono facilmente accessibili, se il pannello HMI è posizionato correttamente) e i punti di collegamento dell’energia (ad es. se i cavi di alimentazione o le tubazioni idrauliche non creano rischio di inciampo o non sono esposti a danneggiamenti meccanici). Le limitazioni spaziali possono includere anche le condizioni di installazione – ad es. altezza limitata del capannone, presenza di altre apparecchiature nelle vicinanze che possono influire sulla conduzione in sicurezza.
• Limitazioni temporali – si riferiscono al ciclo di vita della macchina e al programma di utilizzo. Occorre definire la vita utile prevista della macchina e dei suoi componenti (ad es. se la struttura è progettata per 5, 10 o 20 anni di esercizio; quanti cicli di lavoro sopporteranno gli elementi chiave prima che si manifesti la fatica del materiale). È importante pianificare gli intervalli di manutenzione: con quale frequenza la macchina richiede ispezioni, manutenzione preventiva, sostituzione delle parti soggette a usura (guarnizioni, filtri, utensili da taglio, oli ecc.). Queste informazioni sono rilevanti perché molti pericoli emergono nel tempo – ad es. l’usura dei componenti può aumentare il rischio di guasto, e controlli poco frequenti aumentano la probabilità di un’anomalia pericolosa. Le limitazioni temporali includono anche l’intensità d’uso prevista della macchina (se lavorerà in continuo su tre turni o sporadicamente per alcune ore alla settimana) – quanto più frequente è l’esposizione al pericolo, tanto maggiore è il rischio.
• Altre limitazioni – includono tutti i fattori aggiuntivi specifici della macchina. Rientrano, ad esempio, le caratteristiche dei materiali lavorati (se la materia prima è liquida, sfusa, tossica, infiammabile, tagliente, pesante – con possibili pericoli chimici, d’incendio o meccanici). Possono essere importanti i requisiti di pulizia e igiene (ad es. nelle macchine per il settore alimentare o farmaceutico – la necessità di lavaggi frequenti può comportare rischio di scivolamento per presenza d’acqua o pericoli legati all’uso di prodotti chimici per la pulizia). Occorre considerare le condizioni ambientali di funzionamento della macchina – temperature minime e massime dell’ambiente, umidità, polverosità, esposizione agli agenti atmosferici se opera all’esterno, presenza di atmosfere esplosive ecc. Questi fattori influiscono sia sulla sicurezza (ad es. rischio di surriscaldamento dell’apparecchiatura, rischio di scintille in un ambiente polveroso) sia sulla durata delle misure di protezione (ad es. le protezioni possono corrodersi in un ambiente umido).

Un’analisi accurata delle limitazioni sopra indicate definisce il contesto in cui si svolgerà la successiva valutazione del rischio. Solo disponendo di questo quadro possiamo passare alla vera e propria identificazione dei pericoli.

Identificazione sistematica dei pericoli (passo 2)

L’identificazione dei pericoli è il processo di ricerca e di elencazione di tutte le potenziali situazioni pericolose, degli eventi pericolosi e dei possibili eventi che possono portare a un infortunio. Occorre affrontare questo compito in modo metodico e coprire tutte le fasi della “vita” della macchina – dal trasporto e dall’installazione, alla messa in servizio, al normale funzionamento, ai cambi formato/attrezzaggio, alla pulizia, alla manutenzione, fino alla dismissione e allo smontaggio dell’apparecchiatura. In ciascuna di queste fasi possono emergere pericoli diversi, quindi non se ne deve tralasciare nessuno.

Per non tralasciare nulla, il progettista (o il team che esegue la valutazione dei rischi) dovrebbe identificare tutte le operazioni e le attività svolte sia dalla macchina sia dall’uomo nell’interazione con la macchina, in ogni fase del suo ciclo di vita. In altre parole: ci chiediamo che cosa fa la macchina e che cosa fa la persona in ogni fase e, successivamente, definiamo quali pericoli possono esserne associati. È utile predisporre checklist o scenari passo per passo. Esempi di attività legate all’esercizio e alla gestione della macchina da analizzare includono:

• Regolazione/impostazione – tutte le attività preparatorie prima dell’avvio del lavoro, ad es. configurazione dei parametri, movimentazione manuale di parti della macchina durante l’impostazione della posizione zero, calibrazioni.
• Test e prove – avviamento a vuoto o a basso carico, test di funzionamento dei sottosistemi, programmazione dei controllori, insegnamento delle traiettorie al robot, ecc.
• Cambio processo o utensili (attrezzaggio) – sostituzione degli utensili di lavorazione, riattrezzaggio della linea produttiva per un prodotto diverso, cambio attrezzature, che spesso richiede l’intervento nell’area di lavoro della macchina.
• Avviamento e funzionamento normale – fase di produzione, quando la macchina svolge la propria funzione. Qui analizziamo i pericoli durante il ciclo di lavoro standard, quando l’operatore di norma si limita a supervisionare (ma può anche, ad es., alimentare manualmente il materiale o prelevare il pezzo).
• Alimentazione dei materiali e prelievo dei prodotti – attività dell’operatore legate al caricamento della macchina (ad es. inserimento di materia prima o semilavorato) e al prelievo del pezzo finito o dello scarto. Molti infortuni avvengono proprio durante l’intervento dell’operatore nella zona di lavoro, ad es. quando infila la mano nella macchina per correggere il posizionamento del materiale.
• Arresto della macchina – sia lo spegnimento normale al termine del ciclo, sia l’arresto di emergenza in situazione di pericolo. Occorre considerare che cosa accade durante la fase di inerzia delle parti in movimento, se esiste il rischio che qualcuno venga trascinato durante la frenata, ecc.
• Rimozione dei guasti e riavvio – attività legate a un fermo non pianificato, ad es. rimozione di inceppamenti del materiale, reset di un allarme, riavvio della macchina dopo un arresto di emergenza. Spesso, nella fretta, gli operatori intervengono sulla macchina (ad es. tentando di estrarre manualmente un elemento bloccato), con un rischio particolare se la macchina dovesse avviarsi inaspettatamente.
• Individuazione dei guasti e assistenza – diagnosi dei problemi, interventi di manutenzione e riparazione, sostituzione di componenti, lubrificazione, calibrazioni durante l’esercizio. Di norma ciò comporta l’apertura dei ripari, la disattivazione degli interblocchi e quindi può esporre il personale di manutenzione a contatti con elementi pericolosi della macchina.
• Pulizia e mantenimento della pulizia – lavaggi periodici, aspirazione, rimozione dei residui di produzione. Può essere fonte di pericoli atipici, ad es. l’operatore può entrare all’interno dell’apparecchiatura per pulirla, utilizzare prodotti chimici, acqua in pressione, ecc.
• Manutenzione preventiva – ispezioni periodiche pianificate, durante le quali si verifica lo stato dei meccanismi, si sostituiscono i materiali di consumo (ad es. filtri, oli), si aggiornano i software di controllo, ecc. Occorre valutare il rischio per ciascuna di queste attività.
• Manutenzione correttiva (riparazioni) – eliminazione dei guasti, spesso sotto pressione di tempo. I pericoli emergono quando i tecnici cercano di riparare la macchina in modo provvisorio, in fretta, talvolta tralasciando le misure di sicurezza, per ripristinare la produzione.

L’elenco sopra non è esaustivo: per ogni macchina possono esistere attività specifiche (ad es. formazione degli operatori sulla macchina, ammodernamenti e modifiche durante il suo utilizzo, ecc.). È importante elencare tutte le attività prevedibili e, per ciascuna, porsi la domanda: “Che cosa può andare storto? Quale pericolo è presente qui?”.

Se provassimo a scrivere nella forma più semplice la descrizione di uno “scenario”, apparirebbe così:

Durante l’operazione di regolazione (Attività) + elementi taglienti (Sorgente) + possono causare un taglio della pelle (Conseguenza). Proprio questo scenario, dopo la valutazione della probabilità di accadimento e della sua gravità, diventa un rischio che viene poi sottoposto al processo di valutazione.

Questo processo è molto raramente rappresentato correttamente nei “file Excel” che circolano su internet o tra auditor e società di consulenza. Consigliamo la soluzione safetysoftware.eu, che a nostro avviso finora ha rispecchiato meglio lo “spirito” della norma ISO 12100.

Nell’identificazione dei pericoli è molto utile l’esperienza pratica. Vale la pena consultarsi con operatori esperti e con il personale di manutenzione – conoscono la macchina “dall’interno” e spesso indicano pericoli atipici ma reali, che il progettista potrebbe non notare. Uno strumento prezioso sono le checklist dei pericoli pubblicate in letteratura e nelle norme. Ad esempio, la norma ISO 12100, nell’Allegato B, contiene un catalogo esemplificativo delle tipologie di pericolo. Anche il rapporto tecnico ISO/TR 14121-2, che descrive metodi pratici di valutazione del rischio, propone elenchi di domande di controllo che aiutano ad analizzare in modo sistematico la macchina dal punto di vista della sicurezza (facendo riferimento a casi reali di infortuni) – questo approccio facilita la verifica che nessun “punto critico” venga tralasciato. Nella pratica ingegneristica si utilizzano anche software e moduli specifici per l’identificazione dei pericoli, che guidano passo dopo passo il team attraverso i vari elementi della macchina e del suo funzionamento.

Solo dopo aver identificato tutti i compiti e le situazioni possiamo creare un elenco di situazioni di pericolo concrete. Con pericolo si intende una potenziale fonte di danno: può essere un elemento della macchina, un fattore o una circostanza che genera una condizione di pericolo. Di seguito sono elencate le tipiche categorie di pericolo riscontrate nelle macchine industriali:

• Pericoli meccanici – derivanti da parti in movimento delle macchine o da forze meccaniche. Comprendono, tra l’altro, il rischio di impigliamento, trascinamento o schiacciamento da parte di elementi in movimento (alberi, ingranaggi, riduttori, nastri trasportatori, pistoni di presse ecc.), l’urto causato da bracci robotici in rapido movimento, il taglio con una lama, l’incastro in fessure, la caduta di oggetti pesanti, nonché i pericoli dovuti a stabilità inadeguata della macchina (ribaltamento, cedimento della struttura).
• Pericoli elettrici – folgorazione o altri effetti legati all’energia elettrica. Possono essere, ad esempio, conduttori in tensione scoperti, isolamento danneggiato, guasto del sistema di messa a terra, perforazioni e cortocircuiti nei circuiti, elettricità statica che si accumula sulla macchina, nonché il rischio di incendio a seguito di un cortocircuito dell’impianto elettrico.
• Pericoli termici – ustioni da superfici calde (ad es. elementi riscaldanti, ugelli di presse a iniezione, forni, tubazioni del vapore), congelamenti da elementi estremamente freddi (impianti di refrigerazione), nonché pericoli di incendio o esplosione legati alle alte temperature. In questa categoria rientrano anche le ustioni chimiche (se la macchina opera, ad esempio, con acidi ad alta temperatura) e i pericoli derivanti dalla radiazione termica.
• Pericoli chimici – derivanti dal contatto con sostanze pericolose. Se la macchina utilizza o produce sostanze chimiche (ad es. adesivi, solventi, refrigeranti, vapori, polveri), esiste il rischio di intossicazione, ustioni chimiche, reazioni allergiche, contaminazione della pelle o dei polmoni dell’operatore. Occorre considerare sia le emissioni in condizioni normali (ad es. fumi di saldatura, polvere di legno da una macchina utensile), sia le situazioni di emergenza (perdita di sostanze chimiche, sversamento di olio idraulico in pressione).
• Pericoli da radiazioni – includono radiazioni elettromagnetiche e ionizzanti nocive. Esempi sono la radiazione laser (ad es. nelle macchine per il taglio laser – rischio di danni alla vista o ustioni), la radiazione UV (ad es. da processi di saldatura o da lampade di polimerizzazione), la radiazione a raggi X e gamma (presente in apparecchiature per il controllo qualità, sistemi di radiografia) oppure campi elettromagnetici intensi (generati da saldatrici a resistenza, forni a induzione – in grado di influire, ad esempio, su impianti medici nei lavoratori).
• Pericoli da rumore e vibrazioni – livelli elevati di rumore delle macchine (oltre i limiti consentiti) possono causare danni all’udito degli operatori e ostacolare la comunicazione, aumentando indirettamente il rischio di infortuni. Le vibrazioni meccaniche trasmesse alla postazione di lavoro possono provocare patologie dell’apparato muscolo-scheletrico (ad es. sindrome mano-braccio) e un affaticamento più rapido del lavoratore, aumentando a sua volta la probabilabilità di errori.
• Pericoli ergonomici – derivanti da un’inadeguata adattabilità delle macchine all’uomo. Comprendono posture di lavoro forzate e scomode, la necessità di applicare una forza eccessiva (ad es. nel premere un elemento non previsto dal progetto), movimenti ripetitivi che possono portare a disturbi da sovraccarico (RSI), una cattiva organizzazione della postazione (che induce comportamenti non corretti, ad es. raggiungere oltre le protezioni) o l’affaticamento visivo dovuto a un’illuminazione inadeguata della postazione. Le carenze ergonomiche spesso non causano subito un infortunio, ma nel lungo periodo portano a problemi di salute oppure aumentano la probabilità di errore dell’operatore e di incidente.

Nota: la norma ISO 12100 (di tipo A – di base per tutte le altre dello stesso segmento) non è ancora armonizzata con il Regolamento Macchine 2023/1230 – è prevista la pubblicazione di una nuova versione della norma a metà 2026. Molto probabilmente conterrà anche indicazioni per la valutazione dei pericoli cyber.

Nell’identificazione dei pericoli non ci si può limitare alle sole condizioni di funzionamento normale della macchina. Occorre considerare anche situazioni atipiche e di emergenza. La macchina può trovarsi in uno stato di guasto o funzionare in modo anomalo per vari motivi: guasto di un componente, errore nel software di controllo, calo della tensione di alimentazione, disturbi esterni (ad es. vibrazioni provenienti da un’altra macchina, disturbi elettromagnetici) e persino una progettazione errata (alcuni scenari potrebbero non essere stati previsti dal progettista). Ogni scostamento dal funzionamento normale può generare nuovi pericoli. Per questo è opportuno porsi la domanda: “Che cosa succede se la macchina smette di svolgere correttamente la sua funzione?”. Per esempio: se si rompe l’utensile da taglio, i frammenti possono colpire qualcuno? Se si ferma il trasportatore, il materiale può accumularsi creando un rischio di sovraccarico o rendendo necessaria un’azione manuale? Se si guasta un elemento del sistema di comando, la macchina passa in uno stato sicuro oppure può verificarsi un movimento incontrollato? Considerare tutti i possibili stati della macchina (stato normale vs. stati di emergenza) è fondamentale per un’identificazione completa dei pericoli.

Un ulteriore aspetto è tenere conto di errori umani e dell’aggiramento intenzionale dei dispositivi di protezione. La ISO 12100 richiede di prevedere comportamenti scorretti degli operatori ragionevolmente prevedibili. Le persone, per natura, tendono a semplificarsi il lavoro e talvolta adottano scorciatoie rischiose. Situazioni tipiche sono, ad esempio: reazioni istintive sotto stress (quando la macchina si inceppa, l’operatore può istintivamente infilare la mano dimenticando di togliere alimentazione), mancanza di concentrazione o routine (un lavoratore esperto può non percepire più il pericolo per assuefazione), fretta e pressione dei tempi (che spingono a intervenire sulla macchina senza isolarla dalle fonti di energia o a disattivare volutamente i dispositivi di sicurezza perché “la macchina vada più veloce”), oppure interventi non autorizzati (ad es. la curiosità di persone estranee, bambini che provano ad avviare la macchina). Nell’identificare i pericoli bisogna assumere che l’essere umano può commettere un errore e valutare quali conseguenze ne derivino. Per esempio, se esiste la possibilità di entrare nella zona pericolosa durante il funzionamento della macchina, prima o poi qualcuno potrebbe farlo (anche se “sa che non si deve”). Perciò già nella fase di identificazione dei pericoli conviene elencare questi scenari di uso improprio e trattarli come pericoli reali, contro i quali occorre adottare contromisure.

È importante sottolineare che solo un pericolo identificato può essere eliminato o ridotto. Per questo la fase di identificazione dei pericoli è così cruciale: costituisce il fondamento dell’intera valutazione del rischio. Se un pericolo non viene individuato in questa fase, può “passare” inosservato nelle successive fasi di stima e valutazione e, di conseguenza, rimanere privo di adeguate protezioni. Nella pratica industriale, proprio i pericoli trascurati sono più spesso la causa di infortuni. Per questo l’analisi dovrebbe essere svolta con grande scrupolo e preferibilmente da un team con esperienze diverse (progettista, specialista di automazione, operatore, specialista di salute e sicurezza sul lavoro, ecc.).

Se dobbiamo, ad esempio, valutare la gravità del danno, è bene riflettere su quali competenze abbiamo per stabilire se l’esito possa essere mortale. A volte, perché la valutazione sia davvero affidabile, il team va adeguato alle esigenze reali e, ad esempio, una prassi diffusa è includere nel gruppo che valuta i pericoli un medico specialista in medicina del lavoro!

È una buona idea anche verificare l’elenco dei pericoli tramite un esperto indipendente oppure confrontarlo con elenchi relativi a macchine simili. Ci si può avvalere di una checklist tratta dalla norma o dell’esperienza maturata in altri progetti. Un esempio di questo approccio è l’analisi HAZOP utilizzata, ad esempio, nell’industria chimica, dove un team di specialisti valuta congiuntamente diverse deviazioni dei parametri di processo e i possibili effetti; nel caso delle macchine, un ruolo analogo è svolto proprio dall’identificazione dettagliata dei pericoli.

Cosa fare dopo l’identificazione dei pericoli?

Il risultato della fase di identificazione è un’lista dei pericoli associati alla macchina, con la descrizione delle situazioni o delle attività in cui ciascun pericolo si manifesta. Tale lista costituisce la base per i passaggi successivi della valutazione del rischio: la stima del rischio (ossia determinare quanto è elevato il rischio associato a ciascun pericolo, tenendo conto della probabilità di accadimento e della gravità delle possibili conseguenze) e la valutazione del rischio (confrontare il rischio stimato con i criteri di accettabilità e decidere se siano necessarie ulteriori misure di riduzione). Nelle fasi successive, a ogni pericolo si associano livelli di rischio e si decide quali rischi richiedano una riduzione con priorità. Molti metodi di stima del rischio, come le matrici di rischio o i metodi a punteggio, si basano sulla precedente identificazione accurata dei pericoli e degli scenari d’incidente; per questo il primo passo deve essere svolto con rigore.

In chiusura, vale la pena ricordare due aspetti. Primo: il processo di valutazione del rischio (inclusa l’identificazione dei pericoli) deve essere documentato. In conformità alla ISO 12100, il progettista dovrebbe redigere una registrazione dell’analisi svolta, in modo che risulti chiaro quali pericoli sono stati individuati, quali ipotesi sono state adottate e quali azioni sono state intraprese per ridurre al minimo il rischio. Questa documentazione è indispensabile, ad esempio, quando si richiede la certificazione CE della macchina e costituisce una preziosa fonte di conoscenza per il futuro. Secondo: l’identificazione dei pericoli non è un’attività una tantum. Quando la macchina subisce modifiche (ammodernamento, variazione del processo) oppure quando emergono nuove informazioni (ad es. la segnalazione di un infortunio, una nuova norma di settore), è necessario riprendere l’analisi e aggiornare l’elenco dei pericoli. Audit periodici sulla sicurezza delle macchine e riesami del rischio aiutano a intercettare i pericoli che possono comparire nel tempo.

L’identificazione dei pericoli secondo la ISO 12100 è la base per una progettazione e un esercizio sicuri delle macchine. Grazie a un approccio sistematico e alla considerazione di un ampio spettro di fattori — da quelli tecnici a quelli umani — consente di prevenire proattivamente gli incidenti. Solo conoscendo tutti i pericoli possiamo progettare in modo efficace le protezioni, selezionare le misure di protezione adeguate e implementare procedure che garantiscano un funzionamento sicuro delle attrezzature. Di conseguenza, un’identificazione dei pericoli eseguita correttamente si traduce in rischio più basso, maggiore conformità alle prescrizioni e un lavoro più sereno per gli operatori. È un investimento nella sicurezza che si ripaga molte volte sotto forma di incidenti e fermi macchina evitati. Ricordiamolo: la sicurezza inizia dalla capacità di prevedere i pericoli, ed è proprio a questo che serve un’identificazione dei pericoli accurata e conforme alla ISO 12100.