Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen: Normen, Praxis und CE-Fallstricke

Viele Werkstätten betreiben noch Drehmaschinen aus den 80er- und 90er-Jahren. Die Frage taucht immer wieder auf: Lässt sich eine solche Maschine auf den aktuellen Sicherheitsstand bringen? Ja – und in der Regel müssen Sie es sogar tun. Entscheidend bleibt, dass Sie zwischen Mindestanforderungen für bereits genutzte Arbeitsmittel und den wesentlichen (grundlegenden) Anforderungen für neue Maschinen unterscheiden. Dieser Artikel zeigt, wie die Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen in der Praxis gelingt, welche Normen Sie heranziehen und ab wann eine Modernisierung in Richtung „neue Maschine“ inklusive CE-Verfahren kippt.

Die gute Nachricht: Viele technische Maßnahmen überschneiden sich. Wer eine ältere Drehmaschine systematisch nach Mindestanforderungen aufrüstet, erreicht in der Praxis bereits einen großen Teil der wesentlichen Sicherheitsanforderungen. Es bleibt dann meist die formale Seite (vollständige technische Dokumentation, Konformitätsbewertung, CE), sobald die Modernisierung den Charakter und die Funktion der Maschine wesentlich verändert.

Mindestanforderungen vs. wesentliche Anforderungen – Unterschiede und Zuständigkeiten

Mindestanforderungen definieren den Sicherheitsrahmen für Maschinen, die bereits in einem Betrieb eingesetzt werden. Arbeitgeber müssen solche Arbeitsmittel beurteilen, Risiken minimieren und den sicheren Betrieb gewährleisten. Typische Maßnahmen sind wirkungsvolle Schutzeinrichtungen, ein funktionssicherer Not-Halt, eindeutige Bedien- und Kennzeichnungselemente, ein Hauptschalter zum sicheren Freischalten sowie ein nachweisbar wirksamer Schutz gegen elektrischen Schlag. Diese Pflichten richten sich an den Betreiber der Maschine.

Wesentliche Anforderungen betreffen neue Maschinen, die auf dem Markt bereitgestellt oder in Verkehr gebracht werden. Der Hersteller (oder der Modernisierende, wenn er durch eine tiefgreifende Änderung de facto zum Hersteller wird) muss die Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen bereits in der Konstruktion erfüllen, eine Risikobeurteilung durchführen, die vollständige technische Dokumentation erstellen und die Konformität erklären. Erst dann darf die Maschine mit CE-Kennzeichnung in Verkehr gehen oder als „neue“ Maschine an Dritte überlassen werden.

Die Abgrenzung: Ersetzen Sie Verschleißteile, ergänzen Sie Schutzeinrichtungen, erneuern Sie die Elektroinstallation und verbessern Sie die Bedienung, bewegen Sie sich typischerweise im Rahmen der Mindestanforderungen. Rüsten Sie jedoch eine CNC-Steuerung nach, verändern Sie den Arbeitsbereich oder Leistungsdaten grundlegend oder integrieren Sie die Drehmaschine in eine neue verkettete Anlage, kann die Modernisierung eine „wesentliche Veränderung“ darstellen. Dann müssen Sie die Maschine wie eine neue behandeln – einschließlich Konformitätsbewertung nach den einschlägigen Vorgaben.

EN ISO 23125:2015 – Sicherheit von Drehmaschinen in der Praxis

Die Norm EN ISO 23125 (Werkzeugmaschinen – Sicherheit – Drehmaschinen) liefert den maßgeblichen Referenzrahmen für Konstruktion und Umbau. Als C-Norm legt sie konkrete Anforderungen an verschiedene Drehmaschinentypen fest und bietet damit „Best Practice“ für den sicheren Betrieb.

Die Norm unterscheidet vier Gruppen:

• Gruppe 1: rein handgesteuerte Universal-Drehmaschinen ohne NC.
• Gruppe 2: handgesteuerte Drehmaschinen mit eingeschränkter NC-Funktion (z. B. Zyklensteuerungen).
• Gruppe 3: CNC-Drehmaschinen und Drehzentren.
• Gruppe 4: ein- oder mehrspindelige automatische Drehmaschinen.

Für CNC-Maschinen (Gruppen 3 und 4) fordert die Norm klar definierte Betriebsarten: manuell, automatisch, Einrichten (mit reduzierten Geschwindigkeiten) und Service. Ein Schlüsselschalter wählt die Betriebsart. Im Einrichtmodus dürfen Schutzhauben geöffnet werden, jedoch nur bei deutlich reduzierter Drehzahl und reduzierten Vorschüben. So stellen Sie Werkzeuge ein, messen und richten sicher ein. Der Service-Modus bleibt autorisiertem Personal vorbehalten und erlaubt keine Bearbeitung.

Schutzeinrichtungen: Gruppen 3 und 4 benötigen weitgehend geschlossene Umhausungen mit verriegelten Türen. Öffnen bei rotierender Spindel muss verhindert werden. Für Universalmaschinen (Gruppe 1) verlangt die Norm wirkungsvolle Schutzlösungen wie schwenkbare Spannfutterhauben, Span- und Spritzschutz, geschlossene Abdeckungen über Riemenantrieben, Zahnriemen, Kupplungen, Leit- und Zugspindeln sowie mechanisch belastbare Ausführungen. Die Norm enthält sogar Beschuss-/Aufprallprüfungen für Türen und Sichtscheiben. Ziel: Eine aus dem Spannfutter gelöste Backe oder ein Werkstückfragment darf die Umhausung nicht durchschlagen.

Steuerung und Elektro: Der Hauptschalter muss leicht zugänglich und eindeutig erkennbar sein. Die elektrische Ausrüstung folgt EN 60204-1 (Schutz gegen elektrischen Schlag, Schutzeinrichtungen gegen Überlast und Kurzschluss, Erdung/Potentialausgleich) und die Sicherheitsfunktionen folgen EN ISO 13849-1. Der Not-Halt muss gefährliche Bewegungen schnell stoppen (Stopp-Kategorie 0 oder 1) und darf keine automatische Wiederanlaufmöglichkeit eröffnen. Ein Reset mit bewusster Bedienhandlung bleibt Pflicht.

Weitere Gefährdungen: Die Norm adressiert u. a. Lärm, Vibrationen, Ergonomie, rutschige Flächen durch Kühlschmierstoff, Informationspflichten (Warnhinweise, Beschriftungen, Betriebsanleitung) sowie Brandgefahren bei ölhaltigen Kühlschmierstoffen. Für „Nassbearbeitung“ empfiehlt sie geeignete Absaugung, Lüftung und ggf. Löschmittel. Wer eine alte Drehmaschine modernisiert, sollte diese Aspekte von Beginn an mitdenken.

Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen: Leitlinien der Aufsichtsbehörden

Arbeitsschutzbehörden veröffentlichen Checklisten, mit denen Betreiber ältere Maschinen systematisch prüfen und Nachrüstmaßnahmen priorisieren. Folgende Schwerpunkte wiederholen sich in der Praxis:

• Risikobeurteilung: Identifizieren Sie Gefahren systematisch und dokumentieren Sie die Risikominderungen. Diese Beurteilung bildet den roten Faden der gesamten Modernisierung.
• Bedienelemente: Kennzeichnen Sie Taster und Hebel eindeutig, platzieren Sie sie gut erreichbar und außerhalb der Gefahrenzone. Nutzen Sie konsistente Farben: grün = Start, schwarz/weiß = Stopp, rot auf gelb = Not-Halt.
• Schutzeinrichtungen: Schützen Sie alle gefährlichen Bewegungen. Feste Verkleidungen müssen nur mit Werkzeug lösbar sein; bewegliche Hauben benötigen Verriegelungen (gemäß EN ISO 14119). Testen Sie die Funktion regelmäßig.
• Not-Halt-System: Installieren Sie Not-Halt-Taster dort, wo das Personal sie intuitiv erreicht – bei großen Maschinen an mehreren Stellen. Nach Auslösung darf die Maschine nicht selbsttätig wieder anlaufen.
• Elektrische Sicherheit: Rüsten Sie einen Hauptschalter nach, prüfen Sie Schutzmaßnahmen gegen elektrischen Schlag und dokumentieren Sie Messprotokolle (Isolationswiderstand, Erdung/Potentialausgleich). Schließen Sie auch Pneumatik/Hydraulik in die Energie-Trennung ein.
• Ergonomie und Ordnung: Sorgen Sie für ausreichende Beleuchtung im Arbeitsbereich, rutschhemmende, ebene Böden und eine sinnvolle Ablage von Werkzeugen/Spänen. Minimieren Sie Spritzer von Kühlschmierstoff mit geeigneten Abschirmungen.
• Warnhinweise und Anleitungen: Bringen Sie verständliche Sicherheitskennzeichnungen an und stellen Sie eine für das Team verständliche Betriebsanleitung bereit. Schulen Sie alle Beschäftigten – insbesondere zu Schutzhauben, Not-Halt und sicheren Reinigungs-/Wartungsabläufen.
• Wartung und Prüfungen: Definieren Sie einen Wartungsplan und führen Sie ein Prüfbuch. Führen Sie Einstell- und Schmierarbeiten grundsätzlich im Stillstand aus. Sichern Sie bei Instandhaltung die Energiequellen konsequent (Lockout/Tagout).

Wenn Sie diese Leitlinien praxisnah umsetzen, senken Sie das Unfallrisiko spürbar und erfüllen das rechtliche Minimum für den Betrieb. Gleichzeitig nähern Sie sich technisch vielen wesentlichen Anforderungen – die formale CE-Konformität bleibt jedoch erst bei einer „neuen“ Maschine mit vollständiger Dokumentation und Bewertung relevant.

Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen – praktische Umsetzung

Starten Sie jede Modernisierung mit einem strukturierten Sicherheits-Audit und einer Risikobeurteilung. Daraus entsteht eine priorisierte Maßnahmenliste. Bei älteren Universal-Drehmaschinen konzentrieren sich die typischen Nachrüstungen auf drei Blöcke: Mechanik/Schutz, Steuerung/Elektro sowie Organisation/Ergonomie.

Mechanische Schutzeinrichtungen an der Drehmaschine

Installieren Sie eine schwenkbare Spannfutterhaube mit transparenter, schlagzäher Sichtscheibe (z. B. Polycarbonat) und Verriegelungsschalter. Beim Öffnen muss die Spindel stoppen oder sich nicht starten lassen. Decken Sie Leit- und Zugspindeln, Zahnräder, Riemen und Kupplungen ab. Nutzen Sie stabile Metallverkleidungen mit mechanisch festem Sitz; bewegliche Abdeckungen rüsten Sie mit Sicherheitsschaltern aus. Prüfen Sie die Stopppfade nach dem Nachrüsten, um die Wirksamkeit zu belegen.

Denken Sie an den Hinterbereich der Maschine, wo häufig Späne austreten. Eine rückseitige Spanwand verhindert unkontrollierten Austritt. Verwenden Sie, falls ein Projektilrisiko besteht (z. B. bei hohen Drehzahlen und großen Spannfuttern), energieabsorbierende Elemente oder verstärkte Türbereiche. Sichtscheiben sollten definierte Aufprallenergien widerstehen – die EN ISO 23125 liefert Berechnungs- und Prüfhinweise.

Reduzieren Sie das Risiko durch lange, scharfkantige Späne, indem Sie geeignete Schneidstoff-Geometrien mit Spanbrechern einsetzen und zusätzliche transparente Abschirmungen im Bereich von Reitstock und Werkzeugträger vorsehen. Fixieren Sie feste Abdeckungen so, dass nur Werkzeuge sie lösen. So verhindern Sie das Umgehen von Schutzeinrichtungen im Alltag.

Steuerung und elektrische Sicherheit

Rüsten Sie einen klar gekennzeichneten Hauptschalter nach, der die Maschine allpolig freischaltet und sich in 0-Position verriegeln lässt. Platzieren Sie ihn bewusst getrennt vom Bedienpult. Erneuern Sie verschlissene Leitungen, führen Sie sie öl- und temperaturbeständig in Schutzkanälen, und stellen Sie eine durchgängige Erdung/Potentialausgleichsverbindung sicher – auch zu Metallabdeckungen und Türen der Schaltschranktüren.

Der Not-Halt gehört an jede Drehmaschine. Verwenden Sie einen roten Pilztaster auf gelbem Grund mit Selbsthaltung. Binden Sie ihn in einen Sicherheitskreis ein – ideal über ein Sicherheitsrelais oder eine Sicherheitssteuerung gemäß EN ISO 13849-1. So erreichen Sie mindestens Kategorie/PLr passend zum Risiko und verhindern gefährliche Einzelfehler. Nach dem Auslösen verlangt das System einen bewussten Reset; ein selbsttätiger Wiederanlauf bleibt ausgeschlossen.

Verkürzen Sie die Nachlaufzeit der Spindel. Ergänzen Sie einen mechanischen oder elektrischen Spindelbremsmechanismus (z. B. DC-Bremsung über den Antrieb). Messen und dokumentieren Sie die Stoppzeiten bei typischen Drehzahlen – diese Daten benötigen Sie, um sichere Abstände für berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen festzulegen oder optische Warnsignale kohärent zu konfigurieren.

Überarbeiten Sie die Logik der Ansteuerung: neue Schütze, klare Start-/Stopp-Funktionen, kein automatischer Wiederanlauf nach Spannungswiederkehr, eindeutige Signalisierung (z. B. Betriebsbereitschaft, Störung). Bei CNC-Maschinen realisieren Sie eine Betriebsartenwahl mit Schlüssel und reduzierten Geschwindigkeiten im Einrichtmodus. Achten Sie darauf, dass das Lösen des Not-Halts niemals Bewegungen freigibt, bevor der Bediener bewusst erneut startet.

Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen: E‑Stop, Betriebsartenwahl und reduzierte Geschwindigkeit

Für Universalmaschinen reicht meist ein zentraler Not-Halt; größere Maschinen benötigen zusätzliche Taster an Gefahren- und Bedienbereichen. Positionieren Sie diese so, dass der Bediener sie in jeder typischen Arbeitshaltung erreicht. Bei CNC-Drehmaschinen gehört ein Betriebsartenwahlschalter verpflichtend zur sicheren Bedienung. Im Einrichtmodus begrenzen Sie Drehzahlen und Vorschübe, ermöglichen aber Sicht und Zugang durch geöffnete Hauben. Diese Kombination reduziert Risiken erheblich, ohne die Produktivität zu zerstören.

Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen: Dokumentation, Schulung und Risikobeurteilung

Technik allein genügt nicht. Halten Sie eine nachvollziehbare Risikobeurteilung vor, aktualisieren Sie die Betriebsanweisung, und dokumentieren Sie alle Prüf- und Messergebnisse (elektrische Schutzmaßnahmen, Stoppzeiten, Funktionsprüfungen der Verriegelungen). Bringen Sie dauerhafte, gut sichtbare Warn- und Gebotszeichen an (z. B. Schutzbrille tragen, Warnung vor rotierenden Teilen). Schulen Sie das Team gezielt: sichere Spannmethoden, korrekte Werkzeuge, Umgang mit langen Spänen, Reinigungsregeln, LOTO-Verfahren bei Instandhaltung.

Organisieren Sie die Wartung: Prüfen und warten Sie Schutzhauben, Verriegelungen, Bremsen und elektrische Ausrüstung in festen Intervallen. Führen Sie ein Prüfbuch, sperren Sie unsichere Maschinen sofort und beheben Sie Mängel systematisch. Richten Sie den Arbeitsplatz so ein, dass Ordnung, Beleuchtung und Ergonomie Unfälle vermeiden helfen – das erhöht zugleich die Qualität der Arbeit.

Fazit: Die Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen schützt Menschen, sichert den rechtssicheren Betrieb und steigert die Verfügbarkeit. Orientieren Sie sich an EN ISO 23125, EN 60204-1, EN ISO 13849-1, EN ISO 14119 und EN ISO 12100. Wenn Ihre Maßnahmen die Maschine funktional grundlegend verändern, bewerten Sie, ob Sie das formale CE-Verfahren als „neue“ Maschine durchführen müssen. So verbinden Sie Technik, Rechtssicherheit und Praxisnutzen zu einer tragfähigen Modernisierung.

FAQ: Anpassung der Drehmaschine an die Mindestanforderungen